施工技术交底记录 年 月 日 施管表5工程名称长德（中）甲二路下穿景观广场隧道工程分部工程上部工程分项工程名称预制箱梁工程钢筋绑扎1、钢筋加工(1)钢筋必须有出厂合格证明和复试报告。钢筋表面应洁净，不得有锈皮、油渍、油漆等污垢。钢筋加工在加工平台上按照设计图纸尺寸放大样加工。(2)钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及锈蚀不使钢筋截面积减少。钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落式断裂等现象。(3)钢筋加工允许偏差（见下表）钢筋加工允许偏差（mm）序号项 目允许偏差1冷拉率不大于规范规定2受力钢筋成形长度5、103弯起钢筋弯起点位置20弯起高度0、104箍筋尺寸0、55钢筋总长5、102、主筋焊接(1)箱梁主筋焊接采用电弧焊，钢筋焊接之前，必须清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污等。焊接所用焊条满足规范要求。(2)钢筋焊接接头处不得有裂纹、气泡，钢筋表面不得有的烧伤。(3)电弧焊焊接接头机械性能与允许偏差（见下表）电弧焊焊接允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1抗拉强度符合原材料性能指标2接头处钢筋轴线的弯折33接头处钢筋轴线的偏移0.1d4焊缝厚度0.05d，05焊缝宽度0.1d，06焊缝长度0.3d7横向咬边深度0. 5交底单位吉林省中鑫路桥工程有限公司接收单位交 底 人接 收 人施工技术交底记录 年 月 日 施管表5工程名称长德（中）甲二路下穿景观广场隧道工程分部工程上部工程分项工程名称预制箱梁工程三）钢筋、模板及钢绞线安装1、绑扎底板、腹板及跨中横隔梁钢筋钢筋绑扎前清理台座，按照设计位置放置梁端预埋支座钢板。底板钢筋直接在台座上绑扎。腹板钢筋由预先加工好的钢筋架子定位，将钢筋架子沿梁纵向布置，调整好其自身高度以控制箱梁各道纵向筋高度，然后进行腹板钢筋绑扎。先穿纵向筋，再穿箍筋，在绑扎时注意控制钢筋垂直度、骨架网高度和保护层厚度。腹板钢筋完成后绑扎跨中横隔梁钢筋。钢筋成型与安装允许偏差（mm）序号项 目允许偏差1受力筋间距+5，102受力筋顺高度方向配置两排以上排距53箍筋及构造筋间距205保护层厚度52、支立模板在上一道工序完成后，再次对台座进行清理，人工配合吊车支立侧模。侧模采用5mm厚钢板，外设槽钢支撑，分段拼装，每段长1.5m。内膜采用大块钢模，并设置角撑。支模前对模板打磨、涂模板漆，模板间连接处用双面胶带纸粘贴以保证其密实不漏浆；模板与台座间采用模板夹台座方式(如图)。模板的加固采用上下拉杆：箱梁上拉杆设19根(间距1.0m)，下拉杆设19根(间距1.0m)。将模板与台座紧密固定，为防止漏浆，其间用多层双面胶带纸粘贴。侧模与台座连接形式模板的安装顺序如下：a、以梁跨中为基准，先安装跨中处侧模，再依次向两端进行。b、支模时，模板下部必须将垫木基本放到标高，穿好上、下拉杆。c、用调平螺栓进一步调整模板高度，将梁底圆弧拐角处的模板与台座上的钢板边缘对齐，以保证梁底线形流畅。d、利用调平螺栓进行精调，通过调平螺栓的上下升高，调整模板的标高和模板间的错缝，使之在允许范围之内。通过吊线锤或卡尺来检查垂直度。e、模板精调时，要及时的用楔形块顶紧各部位竖向支撑底部，紧固连接螺栓使各块模板面板接缝严密，同时拧紧上下拉杆，先下拉杆，后上拉杆。 f、支立好侧模之后，安装内模。模板支立允许偏差值（mm）交底单位吉林省中鑫路桥工程有限公司接收单位交 底 人接 收 人施工技术交底记录 年 月 日 施管表5工程名称长德（中）甲二路下穿景观广场隧道工程分部工程上部工程分项工程名称预制箱梁工程序 号 项 目允许偏差1相邻两板面高低差22表面平整度33垂直度0.1%H且64模内尺寸35轴线位移86预埋件位置3平面高差27预留孔洞位置103、安装预应力管道，穿钢绞线在侧模安装完成并自检合格后进行波纹管的穿束和定位。1）安装预应力管道施工中采取井字撑固定波纹管，防止在施工过程中发生位置改变，直线段约100cm设置一道固定装置，曲线段要适当加密。定位钢筋固定好后，采用人工穿波纹管，波纹管接头连接处用胶带包缠严密。波纹管穿入过程中应慢穿轻拉，避免管壁破裂，波纹管严格按设计线形安装，并牢牢固定，避免施工中发生位移。波纹管的位置和防崩钢筋的绑扎方向要严格检查，以防钢筋张拉时产生水平力而将混凝土壁拉裂。波纹管、钢绞线安装完毕后，在波纹管较高位置留设出气孔，采用PVC管伸出梁面。混凝土在浇筑前，对波纹管进行认真检查，破损处进行修补，保证浇筑混凝土时，水泥浆不能进入；混凝土初凝前，活动钢绞线，避免进浆封堵。预应力管道安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1管道坐标横向15纵向52管道间距同排10上下层2）穿钢绞线穿束前用胶带把钢绞线前端包好，以免将波纹管刺破磨伤；穿束完毕后，应细心检查波纹管，发现有损坏时，应用胶带封严以杜绝在灌注梁部砼时向波纹管内漏浆。保管中严禁雨淋，防止锈蚀，绝不允许沾染油污。编束时，应保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1.01.5米用20软铁丝绑扎一道，在每束的两端2.0米范围内应保证绑扎间距不大于50cm。交底单位吉林省中鑫路桥工程有限公司接收单位交 底 人接 收 人施工技术交底记录 年 月 日 施管表5工程名称长德（中）甲二路下穿景观广场隧道工程分部工程上部工程分项工程名称预制箱梁工程钢铰线伸出锚垫板长度，下料前务必要核对图纸长度，确实无误后方可下料，钢绞线下料长度应保证设计长度和张拉长度，并采取措施防止钢绞线散头生锈和油污。钢绞线的安装具体步骤如下：(1)下料钢绞线的下料长度等于孔道净长加构件的预留长度。其长度按照下列公式计算：L=l+l5+l8+b+cl：孔道的实际长度l5：千斤顶长度l8：锚具长度b：垫板厚度c：钢束外露出卡环端部长度，不小于50cm。钢绞线的切断，宜采用砂轮切割机，以保证切口平整、线头不散。不允许采用电弧切割下料。(2)编束及穿束钢绞线在底板和腹板钢筋及波纹管位置检查合格后进行穿束，穿束中及穿束后都应对波纹管进行检查，对有破坏的波纹管及时进行更换和修补。钢绞线伸出锚垫板的长度应与使用的千斤顶配套，防止工作长度不够。钢绞线宜采用整束穿入的方法，保持每根钢绞线之间排列平行不缠绕，沿长度方向每隔1.0-1.5m左右用软铁丝绑扎一道，在每束的两端2米范围内保证绑扎间距不大于50厘米。 (3)波纹管检查对照设计图纸加强对波纹管的过程控制和检查，防止定位不准确。以波纹管的位置为主，与梁部钢筋相干扰时，应给波纹管让路。防止波纹管挤压变形，接头处应密封，套管应有足够的长度。(4)安装注意事项 钢绞线下料在指定场内进行。 钢绞线下料长度，由于采用单侧张拉的方式，比计算长度长1.0米，便于张拉机具的施工。 钢绞线穿束时防止对波纹管造成破坏，或使钢绞线束发生位移。4、绑扎横梁钢筋并安装端头模板波纹管和模板定位好后，安装端头处锚垫板、螺旋筋、端头模板，同时绑扎中横梁和端横梁钢筋。锚垫板与端头模用螺栓连接，波纹管与锚垫板连接要顺直严密，不允许有硬棱；横梁钢筋定位要准确，以确保两个隔板间间距。5、绑扎顶板钢筋顶板钢筋在侧模支立好后绑扎，安装梁顶负弯矩波纹管、锚垫板、预埋筋等。混凝土浇筑及养护箱梁混凝土采用商品砼，砼罐车运至现场，吊车提升漏斗浇注。箱体混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。梁体砼为C50混凝土，现场浇筑时坍落度控制在162cm，混凝土倾倒高度不得超过2m。交底单位吉林省中鑫路桥工程有限公司接收单位交 底 人接 收 人施工技术交底记录 年 月 日 施管表5工程名称长德（中）甲二路下穿景观广场隧道工程分部工程上部工程分项工程名称预制箱梁工程砼浇筑采用水平分层、纵向分段连续浇筑，由一段向另一段循序浇筑，浇筑厚度不得大于30cm，布料先浇筑底板，当浇筑5-8m后，开始同时浇筑两腹板砼，浇筑方法采用斜向分层浇筑，在腹板砼初凝前浇筑顶板砼。插入振捣器振捣，移动距离应保持一定的规律，防止漏振或过振，与侧模应保持5-10cm距离，振捣深度不应超过振捣棒长度的2/3-3/4倍，并在下层砼初凝前振捣完其相应上层的砼，振捣时间和次数依照砼密实来调整，密实标准为砼不再有明显下沉，无气泡上升，表面呈平坦、泛浆。在浇筑前应注意检查支座钢板，端部锚固板，波纹管，预埋件的位置和数量，振捣时避免碰撞，保证其位置和尺寸，对锚垫板后、支座钢板上钢筋密集区应认真、细致振捣，确保砼密实。浇筑过程中，必须密切注意底板砼是否密实无气泡，然后决定施工是否前行，同时注意腹板砼不宜浇筑太快，随时观察压杠是否发生变形，防止芯模上浮。刷毛、梁板表面处理当顶板砼振捣完毕后，用木抹进行平整处理，在砼初凝前用钢抹再次收面以减少砼的收缩裂缝，顶板砼初凝后、终凝前使用扫把进行刷毛，将梁顶浮浆刷掉、清扫并用洁净水刷干净。梁顶面应平整粗糙。拆模 拆模的好坏涉及到预制梁砼的外观质量和模板的周转使用。当梁体砼浇注完成后，不承重的侧面模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模损坏后方可拆除，内模应在混凝土强度能保证混凝土不塌陷，不裂缝时方可拆除。内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。梁体砼养护梁体浇注完成后，待砼初凝后应进行养护，未拆模板时，用土工布覆盖整个表面，及时洒水，应保持土工布湿润，不得出现干湿循环；拆模后，用土工布将全梁包好，洒水养护，应始终保证梁体表面湿润，洒水养护时间一般为7天，当气温低于5度时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。同时梁片应在梁片的顶部放置同条件养护试块。五）拆模混凝土强度达到2.5mp，且能保证其表面及棱角不致因拆模而、或根据现场施工试验结果，并登征得监理工程师同意后方可拆模，拆模时应防止损伤混凝土，内模后拆除。侧模采用吊车配合人工拆除模板，拆除时先松下拉杆后松上拉杆，把模板落下后移向两侧，吊车吊出。拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角，模板拆完后，吊移至相应位置，及时清除模板表面和接缝处