浅谈焊装生产线现场调试 摘要：汽车车身专业在冲、焊、涂、总四大工艺中最为复杂，其车身作为整车的载体，只有制造出合格的车身才能开展后续相应工作。焊装夹具如何快速在现场调试，逐步成为各大主机厂快速完成节点的一大难题，一些调试经验丰富的专家决定这主机厂新项目的现场调试质量与进度。本文主要阐述车身焊装专业设备工装从预验收至生产现场所开展的功能性调试，精度恢复，工艺验证等各节点过程调试流程及调试目的和思路，强度过程记录及过程控制的重要性，已期使后续现场调试人员全面了解各个调试环节，可以迅速应对调试过程中出现的问题，快速拉动调试过程中关键节点指标。关键词：调试；精度；工艺验证一、现场调试启动条件1.1 车身现场调试焊装夹具预验收合格在现场安装布置到位后,对焊装生产线及影响车身质量的各种因素进行整改及优化,满足生产线能批量生产出合格白车身的过程。功能性调试是对生产线各工位的工装设备进行功能性问题（干涉、夹紧、定位、装配、操作等）的排查、分析、验证及整改，使生产线工装设备能够满足生产操作需求。1.2 夹具预验收焊装夹具预验收是指验收的批量夹具在制造承接厂商制造、组装、调整、验证合格并经制造厂商提出申请,由夹具的接收方(包括使用方)在夹具制造厂商依据双方已经达成的协议采用观察、测量、模拟操作等方法,从外观、功能、操作等方面综合评价每套夹具的功能是否合格,并根据夹具合格率及精度抽测合格率等指标作出批量夹具预验收结论的过程。1.2.1预验收厂家提供资料清单：1.3.调试启动条件1.3.1.工装安装就位预验收合格后工装回厂后，安装完成并经过初步功能性验收合格；1.3.2.零部件资源冲压件及外协件资源到位，并附带相应检测数据，首轮调试原则上冲压件需体现工装样件；1.3.3.设备水电气安装完成焊接设备水电气具备使用条件，经初步运行具备使用功能；1.3.4.调试人员确定调试组织机构图，明确各相关方的工作、职责、责任等；1.3.5.工艺文件准备初版工艺文件准备完成并打印现场验证，车身检测表理论值核对完成，平面布置图、制件检测表、工序图卡等。二、调试内容与步骤焊装调试验证一般分为四轮：工艺模拟验证、功能性验证、工艺验证、生产验证，工艺模块主要承接前三项验证工作，生产验证由制造车间牵头梳理生产过程问题并推进改进。2.1模拟验证工艺模拟验证主要是指结合产品的生产纲领、自动化率、平面布局、工艺拆序及投资规模等总体规划要求，结合车身数模对产品的工艺性如上件流程、焊点分配、节拍计算、物流、设备等方面进行分析和验证，在保证产品工艺可行性的同时确定最优化的生产线结构。包括：动态装配、工艺验证、节拍平衡、工位布局验证、工时分析等。工艺模拟验证要求具有明确的输入条件：工艺设计输入如生产纲领及自动化程度等；产品设计输入如零件三维数模、BOM清单、产品流程图等。任何一项输入数据的准确性都会影响到工艺模拟验证的结果。工艺模拟验证的作用与意义：工艺模拟验证的作用就是为了使设计具有生产可行性，优化生产线结构，减少投资成本。a.优化产品设计，提升车身整体质量。b.优化生产线布局，降低开发成本。c.规范上件流程，平衡节拍，提高生产线效率。d.三维仿真验证，缩短开发周期。所以，工艺模拟验证对于生产线的设计有着很重要的意义。工艺规划的准确与否将关系到产品的可实现性，以及后期的品质培育工作的难易程度，直接影响车型开发的周期和投资成本。进行工艺模拟验证主要工作内容a. 工艺流程及分序合理性分析b.工序定位方案可行性评审c.产品数据焊接工艺可行性分析（焊点可达性作为重点）d.工位平面布局及内部物流分析2.2 功能性验证待静态验证完成后，工装需要针对功能性及精度验证，此轮验证车身精度需提升至80%以上（一般情况下，根据各公司质量目标设定），验证问题整改率需85%；。其验证步骤如下：2.2.1夹具功能验证：夹具动作顺序，装件顺序是否合理，定位一致性验证，通过工装反复夹紧运行过程确认工装的稳定性与合理性；通过打孔及检测确认定位一致性；2.2.2焊钳通过性验证：根据工艺要求，确认焊点可焊接性及焊钳通道合理性；2.2.3焊接参数确认：通过焊接车身及剖检验证白车身总成焊接强度；2.2.4输送设备验证：吊具、EMS、滚床、升降机等通过性验证；2.2.5工艺文件验证优化；2.3工艺验证工艺验证主要在夹具回厂安装调试完成之后开展，分别为：主要对各加工工序的人机工程、设备、工装、文件、零件匹配等方面进行开展具体分为以下内容2.3.1.工装静态、动态验证夹具回厂，按照平面布置图布置夹具后，开展静态、动态验证。静态验证包括：本体外观、精度、气动元件、限位开关、工装夹具体等方面开展；动态验证包括：操作作业性等方面。具体验证方法见下表：a悬臂结构刚性验证判断标准：对30次测量数据计算6值， 60.4 ，变形量0.1mm（常规判定标准）。b.夹具定位重复性验证一般选取比较重要的机舱总成、纵梁及轮罩总成工位进行，一般选择2030套夹具进行验证工位清单验证步骤：在夹具夹紧状态下，在焊点位置进行打孔；将件取出，重新装配、夹具夹紧，检测孔的错位量。 定位重复性的判断标准： 每个测量点重复5次测量，偏差0.1mm（建议0.2mm），优良； 测量偏差0.5mm，良好；测量偏差0.5mm，不能通过。c.焊接一致性验证可参照夹具重复性验证同步操作在夹具夹紧状态下，对钣件搭接边进行划线；焊接完成后，打开夹具并取出总成件，测量划线的位移量。焊接重复性的判断标准：测量偏差0.3mm，通过；测量偏差0.3mm，不能通过。d.零部件装配性验证零部件验证共分为三个阶段：通过性验证/单机调试验证（VFF阶段）；在生产节拍下小批量验证/联机验证（PVS阶段）；零批量验证，出具验证报告（0S阶段）。验证内容：、零件外观；、零件尺寸；、零件功能；、零件匹配（非MB匹配验证），测量状态为夹具夹紧状态 （夹紧状态合格标准：板厚 1mm，间隙 1mm,间隙 1mm合格）； 、零件设计防错（建议删除）；、零件偏差认可；2.4生产验证：生产验证主要是制造车间针对人员、设备能力、操作性等进行调试验证，重点是体现生产一致性、节拍符合性、过程能力验证。结语焊装现场调试没有固定的模式和程序，但调试过程中必须遵守几项原则：首先，调试过程要以夹具的定位销、定位面作为基准，基准原则上不允许调整；其次，分析检测点的数据要结合关联点，不可只顾片面的局部点；最后，车身精度调试过程中要找出测量点的一致性和稳定性，在冲压件基本稳定的前提下调整，调整数据需详细记录，以备后续查证及验证。参考文献1樊香梅,颜杰军,黄祥,等.浅谈焊装夹具精度调试J.装备维修技术,2014(01):65-69. 2姜贤茂,于淼,汤耀文,等.白车身焊装生产线工艺规划浅析J.汽车制造业,2017:49. 3姜贤茂,于淼,汤耀文,等.白车身焊装生产线工艺规划浅析J.汽车制造业,2017:49.-全文完-