莱钢机械点检员技能鉴定考前培训第一章机械设备点检管理1、设备管理的目的：减少设备事故的发生、保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。2、我国企业设备管理的核心是检修、维修。3、设备管理的宗旨是：为生产服务4、事后维修：基于故障的维修5、预防维修：基于时间工作量的维修6、生产维修:基于产品作业线的维修7、预知维修：基于状态的检修8、设备维修体制：第一阶段；故障维修（BM）又叫做事后维修-盲目、无计划、设备损坏程度大、维修费用高，适用于简单设备。第二阶段；计划维修（TBM）即定期的预防性维修体制。根据生产计划和经验，规定在设备运行一段时间后停下，进行解体、检查、修理、更换。-仍有一定盲目性，是一种过剩维修，即造成人力、物力浪费，又因过多拆卸，降低原有精度和引发人为故障。第三阶段；综合维修时期，即全员参加的生产维修（TPM）9、TPM“三全”全员参加、全系统、全效率。三全之间的关系：全员是基础、全系统是载体、全效率是目标。10、TPM内容；以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；以生产系统的寿命周期（即“生产系统终生管理”）为对象，以现场现物为基础，争取实现：零故障、零缺陷、零事故、零库存、零不良、零浪费。11、设备维修的趋向是预知维修12、设备点检是实现全员生产维修（TPM）的基础，目标是：需要停车时才停车，需要更换时才更换，及时发现设备的差错，缺陷、隐患，及时修复差错，缺陷、隐患。-科学、先进、经济。13、PM-生产维修，针对不同设备采用相应的维修方式，是合理的组合，14、BM-事后维修，是指有意识的等设备坏了再修，是主动的维修行为。15、TBM-以作业时间或作业量为基础的维修，或称周期管理，计划检修16、CBM-基于状态的维修17、CM-改良维修18、PM是服务于生产的维修，是在设备管理方式中，要考虑设备的“维修策略”，不同的设备其维修策略不同，而确定“维修策略”的核心是企业的成本控制。19、精度是影响设备性能和产品质量的指标，精度点包括间隙，振动值，温升，噪音，以及其他有定量标准的数据。20、缺陷-指能够成设备故障原因的设备损伤21、故障-设备（系统）或零件丧失了规定功能的状态。22、性能-是对设备所要求的精度，压力、温度、振动、噪音、生产能力和安全性等功能的评价指标。23、设备劣化-设备原有功能的降低和丧失，以及设备的技术，经济性能的降低，都称为设备的劣化。24、我国设备管理的核心是（检修、维修）25、TPM三全指（全系统、全效率、全员参加）26、最理想的维修体制是（预知维修）27、点检的定义：为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。28、点检的目的：实行点检管理就是要“防故障于未然”，即通过对设备的检查和诊断，以尽早发现不良的部位，判断并排除不良的因素，进而确定故障修理的范围和内容，并且编制出精确、合理的备品备件供应计划和设备维修计划，从而保持设备性能的高度稳定，提高设备效率。29、现代设备管理的核心是点检30、管理的重点是主作业线设备31、点检管理制度是一种以点检为核心的设备维修管理体制，是实现设备可靠性，维护性、经济性达到最佳化，实行全员设备维修管理（TPM）的一种综合性的基本制度。32、点检管理的实质：点检是企业产品生产设备的管家；点检是企业关键设备的贴身保健；点检是企业设备预知维修的基础；企业一切设备管理业务始于点检；点检是现代企业设备管理的核心。33、按点检的周期分：日常点检-由岗位操作工或岗位维修工承担。短周期点检-由专职点检员承担。长周期点检-由专职点检员提出，委托检修部门实施。精密点检-由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。34、按分工划分：日常点检-由岗位操作工承担。专业点检-由专业点检、维修人员承担。精密点检-由专业工程技术人员完成。35、点检的基础：日常点检；点检的核心：专业点检。36、传统设备检查的几种形式：事后检查、巡回检查、计划检查、特殊检查、法定检查。37、点检与传统设备检查的区别：（1）、传统的设备检查有事后检查，巡回检查，计划检查，特殊检查，法定检查等，而点检完全区别于传统的设备检查，点检使隐患和异常都能在故障发生前得到恰当的处理，做到既正确又经济，因此点检是一种预防性的主动的设备检查。（2）、点检是一种管理制度，而传统的设备检查仅仅是一种检查的方法。（3）、从设备管理全过程的方法看，依据的有“5定”，而传统的设备检查并无此项。38、全员实施设备点检的前提：（1）、生产操作人员必须参加设备日常点检，这是全员设备维修管理的不可缺少的一方面。(2)、专业设备点检员按分管区域对设备负责，即从事设备点检，又负责设备的管理。(3)、有一套科学的管理标准，业务流程和推进工作的组织制度。（4）、有比较完善的仪器，仪表及检测手段和现代设施。（5）、有一个完善的操作、点检、维修三位一体的TPM体系。39、故障的快速处理技术：这是在设备故障发生后，迅速分析和判断故障发生的部位，制定排除故障的方案并组织实施，尽快排除故障或采取紧急应变措施，让设备恢复工作，使生产继续进行的技术。40、点检管理的实质（ ）现代设备管理的核心（点检）41、设备点检工作的基本“五定”：定点-设定检查的部位，项目和内容；定法-定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器；定标-制定维修标准；定期-设定检查的周期；定人-确定点检项目由谁实施。42、实行三级点检制度：第一级：岗位日常点检；岗位日常点检由专职点检员制定点检标准和点检计划，由生产人员、运行人员实施点检。岗位日常点检是点检制的基础，其内容主要是负责本岗位的设备状态检查，调整、紧固、“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动，设备润滑，易损零件更换，简单故障处理，做好记录和信息反馈等。第二级：专职点检；专职点检是由专职点检员制定点检标准和点检计划并实施。这是点检制的核心，其内容主要是负责本区域设备状态检查与诊断，劣化倾向管理，故障与事故管理，费用管理，编制维修计划和备件、材料计划、监督修理质量，施工验收，做好各项纪录以及检查、指导，监督日常岗位点检等。第三级：精密点检：精密点检是由专职点检员编制计划，由专职、兼职精密点检员或专业技术人员实施。精密点检是点检制不可缺少的组成部分，其内容主要是利用精密仪器或在线监测等方式对在线、离线设备进行综合检查测试与诊断，及时掌握设备及零、部件的运转状态和缺陷状况，定量的确定设备的技术状况和劣化程度及劣化趋势，分析事故发生，零件损坏原因并记录，为重大技术决策提供依据。43、降低六大损失：机器故障；换线；计划外停机；速度下降；质量缺陷；不良品。44、点检作业的五要素（五步骤）（1）制定状态受控点的点检技术标准（2）制定状态受控点的点检作业计划（3）理顺状态受控点的点检实施路线（4）实施状态受控点的状态点检作业（5）状态受控点的点检记录实绩管理45、主作业线设备：不论其高、大、精、尖与否，只要它是在产品作业线上，在生产产品过程中，一步也离不开他的，则在此线上的设备，称之为主作业线设备，也叫做产品作业线设备。46、非主作业线设备：普通作业线（非主作业线）设备指的是主作业线以外的设备，它的停机对工厂生产计划的完成在一定时间内没有影响的设备，（如备用机组、有空隙时间的辅助设备等）。47、两大类设备分四级：A级；关键设备，指产品作业线上的、有隐患的、较难修复而且修复较昂贵的设备。B级；重要设备。产品作业线上的，不属于关键设备的其他设备。C级；一般设备，指普通作业线上的设备，其中有隐患，会对产品作业产生严重影响的设备。D级；次要设备，普通线上的不属于C级的设备。48、设备分级的十条评定标准：可靠性指标（1）专用程度；设备在产品作业时的唯一性、专用性。(2)故障时可否代替（3）是否已存在故障和隐患，影响作业程度（4）故障对安全环境的影响（5）对产品的质量，数量，交货期的影响。维修性指标；（6）修理难度；（7）可修性程度。经济性指标；（8）引起企业损失价值的大小（9）年计划检修次数（10）备件提供难易及价格49、设备劣化两种形式：（1）功能下降型：在使用过程中，产量，效率、精度等性能逐渐降低。（2）突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏，失效，使设备停止工作。-性能降低不多，但一旦出现需停机，经过替换损坏的零件后可修复。50、设备劣化的主要原因：（1）润滑不良（2）灰尘玷污（3）螺栓松弛（4）受热（5）潮湿（6）保温不良等。 可归纳为：磨损，污损，耗损51、劣化的主要形势：（1）机械磨损（2）裂纹（3）塑性断裂和脆性断裂（4）腐蚀（5）裂变(6)元器件老化等52、预防劣化的对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化。预防劣化；（1）日常点检维护、给油脂、更换、调整、紧固、清扫（2）改善维修，维持性能测定劣化：点检检查、良否点检、倾向检查修复劣化（1）修理；预防预知维修，事后维修（2）更新。更新，改造53、点检范围的确定划分：（1）主作业线设备，直接生产产品的工艺线设备。（2）辅助生产作业线设备（3）其他适宜用预防维修的设备54、点检范围区域划分原则（1）以开展点检作业方便，路线最短，作业中的辅助时间最短为主。（2）以3个点检员的工作量为宜，每人每天有2h的工作量，（3）有利于开展设备管理，计划检修工作量，备件更换工作量要适当，（4）有利于维修费用预算和承包，便于维修成本核算。55、设备点检管理体系四大标准：维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准。56、设备管理的五层防线：操作人员的日常点检、专业点检员的专业点检、专业技术人员的精密点检、设备技术诊断、设备精度测试与检查。57、设备点检加强七项重点管理：点检管理、日定修管理、备件资材管理、维修费用管理、安全管理、故障管理、设备技术管理。58、点检的十大要素：压力、温度、流量、泄漏、给油状况、异音、振动、龟裂、磨损、松弛59、生产操作人员基本要求“四懂三会”懂原理、懂结构、懂性能、懂用途；会使用、会保养、会排除故障。60、点检员三大技术：点检诊断、故障分析、维修管理61、点检员八大知识：设备、操作、点检、劣化分析、修理、设备管理、问题解析、法规及安全知识等。62、专职点检人员基本条件：即懂专业技术，又懂管理技术63、专职点检人员的点检业务及职责：（1）制定点检标准和给油脂标准，零部件编码，标准工时定额等基础资料。（2）编制各类计划及实绩记录（3）按计划认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检维修业务指导，并有权进行督促和检查，有问题要查明情况及时处理。（4）编制检修项目预定表，并列出月度检修工程计划（5）根据点检结果和维修需要，编制费用预算计划并使用。（6）根据备件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材需用计划和资材领用等准备工作(7)收集设备状态情报进行倾向管理，定量分析，掌握机件劣化程度（8）参加事故分析处理，提出修复，预防及改善设备性能的意见（9）提供维修记录，进行有关故障，检修费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议（10）参与精密点检64、影响设备状态受控点故障概率的主要因素：（1）设备状态受控点的作业的频繁程度（2）作业环境因素（3）本身的耐用性，可靠性。65、点检周期指在正常情况下，从这一次对设备上指定检查点进行点检，到下一次再进行点检时的时间间隔。66、确定点检周期性能曲线上的三个关键点：