目录引言第1章 等臂杠杆加工工艺规程设设计11.1零件分析11.1.1零件的作用11.1.2等臂杠杆的主要加工表面及技术要求11.2工艺规程的设计11.2.1确定毛坯的制造形式11.2.2 等臂杠杆机械加工定位基准的选择21.2.3等臂杠杆的机械加工工艺过程2第2章 等臂杠杆加工孔夹具设计42.1 加工孔夹具设计42.1.2定位误差分析42.1.3切削参数和机动时间的计算与夹紧力分析52.2钻套、衬套、钻模板及夹具体设计92.2.1钻套、衬套设计92.2.2钻模板及夹具体设计122.3夹具精度分析122.4本章小结14结论15参考文献16附件I 机械加工工艺过程卡17附件II 机械加工工序卡片18引言机械的加工工艺及夹具的设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。同时，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以机械的加工工艺及夹具设计对即将进入工厂的机械类毕业生来说很有必要。在夹具设计过程中，通常是解决如下问题：表面加工方法的确定、定位基准及定位方法的选择、夹紧机构的选择、夹具各零件的布置、加工精度的保证等。一个好的夹具是将这些问题很好的协调好的一个统一整体，在此次的夹具设计也正是向着这个目标靠近的。第1章 等臂杠杆加工工艺规程设计1.1零件分析1.1.1零件的作用题目给出的零件是杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的，要求零件的配合要符合要求。1.1.2等臂杠杆的主要加工表面及技术要求如图1-1所示，等臂杠杆的主要加工表面有：圆两端面、凸台表面、孔等，主要技术要求为：1.由圆及30mm宽凸台组成的上端面表面粗糙度为,外圆下端面表面粗糙度为，两平面位置为。2两个凸台表面粗糙度为，与外圆下端面位置分别为、，两凸台厚为15mm。3.孔尺寸为，表面粗糙度为，并且后续各孔对其轴线将有位置和平行度要求，即都以其为设计基准。4.孔尺寸为，表面粗糙度为，与其轴线与孔轴线的平行度为。5.两个孔尺寸为，孔轴线与孔轴线距，平行度分别为、。图1-1 等臂杠杆零件图1.2工艺规程的设计1.2.1确定毛坯的制造形式。零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为2000件，达到中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。1.2.2 等臂杠杆机械加工定位基准的选择 （1）粗基准的选择： 由于表面粗糙度为的大外圆端面是其他三个平面的设计基准，加工精度要求较高，且表面粗糙度为的另一端面切削面积较大，为保证此平面切削量的均匀，所以选用表面粗糙度要求为的外圆端面作为粗基准，先加工要求表面粗糙度为的表面，在后续各面的加工过程中以它为定位精基准，满足了精基准中基准重合原则。 （2）精基准的选择 为减小加工的误差，在各工序中应尽量满足基准重合的原则，即定位基准与设计精准重合，以消除基准不重合误差。所以凸台平面加工时应以表面粗糙度为的大外圆端面为主要定位面，两个孔的加工应以的大孔内表面为主要定位面。 1.2.3等臂杠杆的机械加工工艺过程(1) 等臂杠杆机械加工工艺过程的拟定： 等臂杠杆四个平面：粗铣半精铣精铣 等臂杠杆大孔：扩孔铰孔精铰 等臂杠杆小孔：钻孔铰孔精铰 等臂杠杆小孔：钻孔铰孔精铰 检验 去毛刺(2) 等臂杠杆机械加工的主要工序：等臂杠杆加工生产线共 6道工序，表1-1为其主要加工工序。表1-1工序号工序名称工序简图设备1铣两平面立式铣床2铣凸台卧式铣床3扩、铰大孔钻、铰小孔立式钻床4钻铰小孔立式钻床第2章 等臂杠杆加工孔夹具设计2.1 加工孔夹具设计本夹具主要用来扩、铰大孔和小孔。其中孔尺寸精度要求为，表面粗糙度要求为，其轴线是以后、两个孔的设计基准。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本道工序为等臂杠杆加工的第三道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。2.1.1定位方案的分析和定位基准的选择由零件图2-1可知，两孔位于零件圆端面和宽台肩上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并且孔中心轴线为后续各孔的设计基准，因此需要其与端面有一定的垂直度要求。为了保证所扩、铰的孔与侧面垂直并保证孔能在后续的孔加工工序中使各孔的加工余量均匀，根据基准重合、基准统一原则。在选择孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工、孔的定位基准应选择外圆端面及表面为主要定位基准限制工件的五个自由度，用一个活动V形块限制另外一个自由度实现完全定位，采用与活动V形块相连的螺旋夹紧机构夹紧。图2-1 定位分析图2.1.2定位误差分析由本夹具的定位分析图可看出孔的位置由外圆来保证而而而外圆由铸造得到，所以良好的铸造及端面铣削精度是孔壁厚均匀的保证。孔的位置和轴线对孔轴线的平行度要求由两个钻套之间的位置来决定。2.1.3切削参数和机动时间的计算与夹紧力分析孔加工一、扩孔：（1）扩孔钻选用标准高速钢扩孔钻，其几何参数选择为：、（2）扩孔切削用量： 1确定进给量：查表得取0.70.84mm/r，根据Z535机床说明书，取。 2. 确定切削速度及 查表得 查表得修正系数：、故根据Z535机床说明书，选择这时实际扩孔速度为3机动时间计算，由，得又有 ，带入公式得到：二、 铰孔（1）粗铰 1铰刀：选用标准硬质合金机铰刀，其几何参数选择为：、。2粗铰切削用量： 确定进给量：查表得取0.91.4mm/r，根据Z535机床说明书，取。 . 确定切削速度及 查表得 查表得修正系数：、故根据Z535机床说明书，选择这时实际扩孔速度为机动时间计算，由，得又有 ，带入公式得到：(2) 精铰 1铰刀：选用标准硬质合金机铰刀，其几何参数选择为：、。2精铰切削用量： 确定进给量：查表得并根据Z535机床说明书，取。 . 确定切削速度及 查表得 查表得修正系数：、故根据Z535机床说明书，选择这时实际扩孔速度为机动时间计算，由，得又有 ，带入公式得到： 根据以上计算，切削用量及机动时间如下： 扩孔：粗铰：精铰：孔加工一、钻孔 （1）、钻头：选用标准高速钢钻头（2）钻孔切削用量： 1确定进给量：查表得=0.360.44mm/r，由，所以，故根据Z535钻床说明书，取。 2. 确定切削速度、轴向力、扭矩及切削功率 查表得, ， 查表得的修正系数：、故根据Z535机床说明书，选择这时实际扩孔速度为3.切削力及扭矩的修正系数，查表得：、故 4.校验机床功率切削功率 机床有效功率 由此可知，选择的钻削用量可用 即此时5机动时间计算，取切入长度 又有 ，带入公式得到：二、铰孔（1）粗铰 1铰刀：选用标准硬质合金机铰刀，其几何参数选择为：、。2粗铰切削用量： 确定进给量：查表得取0.91.4mm/r，根据Z535机床说明书，取。 . 确定切削速度及 查表得 查表得修正系数：、故根据Z535机床说明书，选择这时实际切削速度为机动时间计算，由，得又有 ，带入公式得到：（2）精铰 1铰刀：选用标准硬质合金机铰刀，其几何参数选择为：、。2精铰切削用量： 确定进给量：查表得取0.91.4mm/r，根据Z535机床说明书，取。 . 确定切削速度及 查表得 查表得修正系数：、故根据Z535机床说明书，选择这时实际扩孔速度为机动时间计算，由，得又有 ，带入公式得到：根据以上计算，切削用量及机动时间如下： 钻孔：粗铰：精铰：本道工序加工时，由于孔支撑面与扩、铰进给方向相同、对于孔这一悬臂结构采用了推引式辅助支承，使得夹紧力只需提供用于平衡加工时的扭矩即可，又由于夹紧采用了可提供较大夹紧力的螺旋夹紧机构，因此进行夹紧力计算可以省略。2.2钻套、衬套、钻模板及夹具体设计2.2.1钻套、衬套设计1、孔钻套的设计孔的加工需扩、粗铰、精铰三次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套。其结构如下图2-2所示，以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：孔分扩、粗、铰三个工步完成加工。即先用标准高速钢扩孔钻扩孔，再用标准硬质合金机铰刀粗铰孔,根据GB1133-84可知，最后用硬质合金机铰刀精铰孔。图 2-2 快换钻套图铰孔钻套结构参数如下表：表 2-1 铰工艺孔钻套数据表(mm)dHD公称尺寸允差2525350.0250.0095246125.5212132.52、孔衬套的设计依据钻套的设计可选择衬套，固定衬套其结构如图2-3所示：图 2-3 固定衬套图其结构参数如下表：表 2-2 固定衬套数据表(mm)dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差35+0.050+0.0251648+0.033+0.01713夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图所示。3、孔钻套的设计孔的加工需钻、粗铰、精铰三次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套，