金属切削加工通用工艺：总则1 范围 本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。2 加工前的准备2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。2.6关键工序设备应有该类机床的操作合格证才能操作。3 刀具与工件的装夹3.1刀具的装夹3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。3.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。3.1.3 车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超出刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）3.1.4 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行3.1.5刀具装夹好后，必须进行试切，保证装夹精度 3.1.6车端面、车圆锥面、车螺纹、车成形面及切断实心工件时，刀尖一般应与工件轴线等高. 粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工件轴线稍高。 车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般应比工件轴线稍低。螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。3.1.7装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要旋紧。3.2工件的装夹3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。保证没有毛刺铁屑等。3.2.3 要按规定的定位基准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：A） 尽可能使定位基准与设计基准重合；B） 尽可能使各加工面采用同一定位基准； ；C） 粗加工定位基准应选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次；D） 精加工序的定位基装应是已加工表面；3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。A） 对划线工件应按线进行找正；B） 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量；C） 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3；D） 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92，IT12标准执行。3.2.5 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。3.2.6 夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。3.2.7 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。3.2.8用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于30，其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30，其悬伸长度应不大于直径的3倍。 用四爪单动卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。4 零件加工4.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之。4.2对于刚性不好的薄壁、细长等零件，应减少切削量，多次走刀，防止切削变形。4.3 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。4.4对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。4.5粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。4.6 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。4.7在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。4.8当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削4.9 各道工序必须进行首件检查合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必须自检，方可交专检抽检。4.10 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。5 加工后的处理5.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰伤等。5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。5.3凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。6 其它要求6.1 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。6.2 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改，完工后交回工具库。6.3 使用过的量具擦净后归还工具库八、铣削加工通用工艺1 范围 本守则规定了铣削加工的工艺规则，适用于本公司的铣削加工。2 铣刀的选择及装夹2.1 应根据铣削的宽度、深度、选择铣刀的直径，一般铣削的宽度和深度大而深，铣刀直径也应越大。2.2 应根据工件材料和加工要求选择铣刀的直径，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料或精加工时，选用中细齿铣刀。2.3在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。2.4 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下尽量选取用短刀杆。2.5 铣刀装好后其径向、端面跳动要达到被加工件的精度要求。一般其跳动最越小越好。3 工件的装夹3.1 在平口钳上装夹3.1.1 平口钳在工作台上装夹后，应用百分表找正固定钳口面。使其与机床，工作台运动方向平行和垂直。3.1.2 工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上。3.1.3 工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。3.2 使用分度头的要求3.2.1 在分度头装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用加力杆施力。3.2.2 调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零件移动。3.2.3 在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。3.2.4 用分度头分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度孔内。手柄摇过位置时，应多退超过的距离。以消除间隙，分度头应避免重击，敲打重要部位，以免影响其精度。4 铣削加工4.1 铣削前把机床调整好，应把不用的动动方向锁紧。4.2 机动快速移动时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具和工件撞击。4.3 用成形铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般比圆柱形铣刀小25%左右。4.4 切断工件时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。4.5 顺铣和逆铣的选用4.5.1 在下列情况下应选用逆铣加工A） 铣床工作台的丝杆与螺母的间隙较大时；B） 工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；C） 工件表面凹凸不平较明显时；D） 工件材料过硬时；E） 阶梯铣削时；F） 切削深度较大时。4.5.2 在下列情况下，应选用顺铣A） 铣销不易夹牢或薄而长的工件时；B） 精铣时；C） 切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时。4.6 应根据工件材料的硬度以及加工要求，合理正确的选择其切削用量，使铣削达到最佳状态。4.7 硬质合金端铣刀一般使用的切削用量工件材料工序铣削深度每点进给量切削速度钢粗加工2-4mm0.1-0.4mm50-100m/min精加工0.5-1mm0.05-0.2mm60-180m/min铸铁粗加工2-5 mm0.2-0.4mm50-80m/min精加工0.5-1 mm0.05-0.2mm80-130m/min九、钻床通用工艺1 范围 本守则规定了钻床工艺规则，适用于我公司的钻孔加工。2 加工前的准备2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。2.2 根据产品图样及技术要求，看清、看懂工艺规程，并制定自己的加工工步。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。2.4根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，如操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。2.5 加工所需的一切物品均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。3 钻孔3.1 钻孔需合理选用机床（钻床、车床、铣床），应在允许加工最大钻孔直径范围内，钻孔优先用钻床。3.2 按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。3.3 在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。3.4钻盲孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。3.5 钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头应采用较小的进给时，并需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再加长钻头。3.6 螺纹底孔钻完后必须倒角。4扩孔5.1扩孔前的钻孔一般均用机攻，转速一般小于钻孔转速，可根据材料自定。5.2 扩孔的切前速度为钻孔的1/2，进给量为钻孔的1.5-2。3