北方电力论坛 bbs.cneclub.com使 用 说 明 书目 录1. 主要技术规范2. 结构及技术特性3. 汽轮机组的安装4. 螺栓热紧装置5. 汽轮机启动、运行、维护6. 汽轮机用油规范使 用 说 明 书1. 主要技术规范1.1 汽轮机型号 B88.83/6.41.2 汽轮机型式 高压单缸冲击背压式1.3 额定功率 8000kW1.4 转速 3000r/min1.5 工作电网频率 50HZ1.6 主汽门前蒸汽压力 8.830.49MPa1.7 主汽门前蒸汽温度 5351.8 进汽流量 438t/h1.8 排汽压力 6.4MPa1.9 排汽温度（新汽参数额定时） 4931.10 转子旋转方向 从机头看为顺时针1.11 转子临界转速 3868r/min1.12 汽轮机外型尺寸(mm) 长宽高 5361328032901.13 汽轮机主要重量(kg) 转子 2864 上半汽缸组合 14950 下半汽缸组合 12950 本体总重 45000 使 用 说 明 书2. 结构及技术特性2.1 B88.83/6.4型汽轮机为高压冲击背压式由单缸、单轴组成通过刚性联轴器直接带动发电机。属于热电两用机组。2.2 汽轮机采用喷嘴调节，配汽部分有四个蒸汽室、每个蒸汽室装有一个调节阀，各自控制一组喷嘴，新蒸汽通过250主汽阀后由四根主汽管分别引入四个调节阀进入汽轮机。随着负荷的改变，各调节阀依次开启或关闭。 调节阀的动作由油动机通过齿条及凸轮配汽机构而控制，控制信号由电液转换器给出。2.3 主汽阀及调节阀 主汽阀及调节阀均为单座型式。主汽阀上装有自动关闭器、及自动关闭信号灯。当保安系统动作后必须再操作启动阀上手轮才能使自动关闭器重新开启。为了减少调节汽阀提升力，对采用的四只125口径阀都带有卸荷阀。主汽阀阀壳体材料为ZG15Cr2Mo1，主汽阀和调节阀的阀座、阀碟材料均为30Cr2MoV，阀杆材料为Cr11MoV。2.4 喷嘴组采用焊接结构，材料为Cr11MoV，焊接加工后汽道型线部分进行氮化处理。2.5汽缸汽轮机汽缸分上、下两半用螺栓连接，材料为ZG15Cr2Mo1浇铸而成，排汽由两根32515的排汽管引出。汽缸与蒸汽室、蒸汽室与调节阀喷嘴室均焊成一体。其中1、3调节阀安装在下半汽缸，2、4调节 使 用 说 明 书阀安装在上半汽缸。汽缸中分面连接螺栓为M1204，材料采用25Cr2Mo1VA。汽缸用下半汽缸猫爪型式支承在前后轴承座上。 在纵向及垂直方向均有定位的膨胀滑销以保证轴承座在热膨胀时中心不致变动。 汽封体由二只搭子和一个键直接固定在汽缸中，在搭子下装有垫片，用配准垫片的方法来定中心。2.6 汽轮机转子为整锻结构，材料为30Cr1Mo1VE，通流部分为一个单列速度级，轴上推力盘、汽机端联轴器均与轴整锻为一体。叶根采用“T”型，速度级动叶片每二只叶片在叶根和围带处焊在一起以减少弯应力，提高安全性，围带和动叶一体铣出。当电网频率为50HZ时不发生共振，可在49.550.5HZ范围内长期安全工作。2.7 轴封 前后汽封及隔板汽封均为梳齿式，汽封间隙为0.250.45mm。 叶轮均设有径向汽封、用以减少因热膨胀轴向间隙改变时的漏汽损失。径向汽封间隙为1.5mm。2.8 前轴承座 前轴承座可以在机架上沿纵向滑动。内部装有推力支持轴承，主油泵、油动机、危急遮断器、危急遮断滑阀、保安操纵箱、轴向位移发送器、测速装置、启动阀等。2.9 后轴承座 使 用 说 明 书后轴承座用螺栓和后座架相联，内部装有汽机后轴承，发电机前轴承、联轴器、相对膨胀发讯器、回转设备等部套。回转设备装于后轴承座盖上，由电动机传动，通过蜗轮蜗杆及齿轮减速，盘车速度为5.4r/min。当主轴的转速高于盘车速度时，回转设备能自动退出工作位置。 汽轮机膨胀的死点在后轴承座下半的纵向键和横向圆销的交点上，受热后机组由此向前膨胀，在前座架上装有热膨胀指示器，指示机组热胀值。转子则以前轴承座内的推力轴承定位整体向后膨胀，汽缸与转子的相对膨胀差由装在后轴承座内的相对膨胀发讯器进行测量并自动指示差胀值。2.10 轴承 前后轴承采用相同的轴径（200）。排油温度是衡量轴承工作是否正常的主要标准，在运行时应注意各轴承排油温度是否一致，其差值不应大于5，如果相差过大，可能是各主轴承的油量分配不当，应在停机后进行调整，把温升偏高的主轴瓦的进油节流孔予以扩大，以增加其进油量。其扩大之数值，可与制造厂协商确定。 汽机在运行时，当冷油器冷却水温小于等于33，轴承进油压力为0.080.12(表压)MPa，进油温度为45时，各轴承之回油温度应为55左右，若回油温度高于65时，保安系统应动作，否则会引起烧瓦事故。机组各轴承的润滑油均由第二射油器供给，润滑油压0.08 使 用 说 明 书0.12MPa(表压)。 运行时轴承振动之振幅应小于等于0.03mm。 电厂安装时汽机瓦的中心应尽量找准至符合制造厂总装时的中心位置。以保持各汽封、油封的正确径向间隙。2.10.1 前轴承为推力支持联合轴承，轴瓦具有球面支持，有自位作用，轴瓦的球面过盈应保持0.020.04mm，其接触面积不得少于70，推力轴承由16块定位推力瓦和12块工作推力瓦块组成，其厚度允差为0.02mm，安装时需使各瓦块灵活略可摆动才能获得良好之工作性能。 汽轮发电机组转子相对于汽缸和电机转子的轴向位置及有关间隙均依靠前轴承定位，前轴承再依靠定位环最后定位于前轴承座内。改变定位环的厚度，就可改变前轴承相对于前轴承座的轴向位置，但此相对位置关系在制造厂内总装时已按汽机通流部分的设计间隙值予以调整确定。用户若无特殊情况一般不得再加以变动。 在吊装转子之前必需用支持器将球面轴瓦体调成水平以免压坏巴氏合金表面。润滑油经节流孔板进入轴瓦体后分三路流入工作区，一路进入径向支持轴瓦形成油膜并起冷却作用后，从轴瓦两端的排油槽排出，另二路分别进入定位推力瓦块空间和工作推力瓦块空间。两半合成油封环和推力盘以及两道油挡将工作推力瓦和定位推力瓦及径向轴承隔开形成三个不相通的空间，正推力盘的油量由两个针阀可以调节以保持其各所需的不同油量，并使推力瓦块全部浸没在透平油中。 使 用 说 明 书2.10.2后轴承为单纯径向支持轴承，润滑油经节流孔板流入径向支持轴瓦形成油膜和起冷却作用后也从轴瓦两端流出。3. 汽轮机组的安装3.1 说明 安装单位在进行机组安装之前，应通过对图纸技术文件的熟悉，了解本机组的结构特点和系统性能。 机组的安装程序和步骤，以及安装前的各项准备工作，可由安装部位在掌握了结构性能之后，根据现场具体情况自行拟定，其原则是保持安装秩序不致混乱，确保安装后的汽机部件的性能达到机组出厂时的水平。以保证机组能力正常投入运转。 机组的基础应符合电力设计院提出的强度和几何尺寸等方面的要求，其它要求可根据电力建设施工及验收暂行技术规范中有关条款。 本章第2节所列的各项安装间隙及要求数据，安装单位在安装过程中应严加控制，凡没有列出的内容可参照电力建设施工及验收暂行技术规范中有关条款。 使 用 说 明 书4.螺栓热紧装置4.1 概述 为了得到持久可靠的密封性，高压汽缸及主汽阀螺栓的螺帽都必须用热紧方法拧紧。 B88.83/6.4型汽轮机的下列螺栓需要热紧： 汽缸螺栓 M1204 主汽阀螺栓 M764 上述的螺栓热紧采用电热式螺栓加热器进行加热，加热器推荐江苏镇江市东南电力设备厂生产的螺栓加热器并配有加热器配电箱，此设备可由用户自购或由我厂代购。使用时将加热器插入被加热螺栓中心的加热孔中加热螺栓。电阻管的长度做得和被加热螺栓的工作长度（受拉力部分）相适应。使螺栓的受热伸长部分局限于光杆段，而两头螺纹旋合部分保持较低温度，以避免螺纹之间产生咬扣现象。加热器电源，连接及操作由加热器制造厂负责提供，每次加热螺栓时应记录加热器电路之电流、电压、实测值及其变化规律，总结经验备以后再使用加热器时比较及参考。4.2 螺栓热紧 螺栓热紧之要求是使螺栓获得某一预紧拉力，这一预紧力保证汽轮机运行10000h发生蠕变之后，仍能保持汽缸及主汽阀接合面密封性，螺栓热紧之有关数据见表1及表2。螺栓热紧操作按下列程序进行。4.2.1 螺栓螺帽对号试拧、螺帽应能顺利用手拧到底。而后用塞尺检查螺帽端面与法兰是否良好接触，全圆周0.04mm塞尺塞不进，检修后新 使 用 说 明 书换螺栓螺帽时，应在螺帽拧到底后检查螺帽顶部是否留有空隙，空隙值应大于3mm。4.2.2 试拧合格的螺栓和螺帽用优质铅粉（石墨）反复摩擦螺纹部分，使螺纹齿根全部表面上发出乌黑光泽，用压缩空气吹去多余石墨粉，保持洁净。4.2.3 按同时加热的螺栓数对号拧上经过检查及抹好石墨粉的螺帽，按表1力矩值冷紧螺帽。并在螺帽和法兰上划好热紧起点线，按各螺帽的热紧转动弧长(见表2)在法兰上划好热紧终点线。4.2.4 装置预定数量的螺栓加热器，按加热器操作规程进行加热螺栓，加热到预定时间，用塞尺检查螺帽端面间隙，待螺栓受热伸长到设定数值时，用1米长扳手，一人力量，不加套管，将螺帽拧转到热紧弧长值，此时螺帽上的起点线和法兰上的终点线应对正。螺栓各有关热紧数据见表2。若螺帽未到额定弧长值就拧不动，说明加热伸长值不够，应继续加热后再拧，勿将扳手加套管强拧，以避免螺栓受额外扭曲应力。表1 冷紧螺帽数据螺栓直径推扳手人数扳手长m冷紧力矩 kg.mM12022100M762150表2 螺栓热紧数据螺栓直径受热伸长值mm加热温度螺帽转角螺帽转动弧长mm螺帽外径mmM1200.8128873108170M760.235120201585说明：表内螺帽转动角及弧长均为理论计算值。考虑到运行后汽缸变形及 使 用 说 明 书 热紧时法兰面内密封涂料减薄，实际热紧时应适当加大螺栓紧力，相应此紧力的附加转动弧长由电厂按实际情况决定，一般不应超过表内理论计算值的20%。4.3 螺栓拆卸 热紧的螺栓螺帽必须采取加热方法拆卸、按下列程序进行操作。4.