第一章 CA6140机床后托架加工工艺全套CAD图纸等，联系1538937061.1 CA6140机床后托架的作用及简要分析CA6140机床后托架是CA6140机床的一个重要零件，它是在尾座下面安装在床身侧面的支承支架，主要用于支撑光杠、丝杠和操作杠。因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的1.2 CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析图1.1 CA6140机床后托架零件图1.2.1 CA6140机床后托架的技术要求CA6140车床的后托架共有两组加工表面，底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左第一章 CA6140机床后拖架加工工艺视图上的两个孔。它们之间又有一定的位置要求。现分述如下：以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是m，平面度公差要求是0.03mm。另一组加工是侧面的三孔，分别为 mm， mm， mm，其表面粗糙度要求m 要求的精度等级分别是，。以顶面为主要加工面的四个孔，分别是以 mm和 mm为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是m，m，其中mm是装配铰孔，表面粗糙度的要求是m。1.2.2确定毛坯的制造形式该CA6140车床后托架的材料是HT200，重量是，属于中低等质量的零件，且年产量为10000件，由7机械加工工艺手册表2.1-3可知是大批量生产。考虑到机床后托架在机床工作中的用途，以及零件的加工特点，位置精度要求等，因此选用金属铸造毛坯，可以免去每次造型。零件尺寸较小，形状结构也不是很复杂，又属于大批量生产，因此毛坯形状应尽量与零件形状靠近，侧面三孔均应铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后确定。1.3 加工工艺方案的确定由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于CA6140机床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由上面的一些技术条件分析得知：CA6140后托架的尺寸精度，形状以及位置精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计CA6140机床后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。1.3.2 平面的加工根据零件要求，由参考文献7机械加工工艺手册表2.1-12可以确定，底面的加工方案为底平面：粗铣精铣（），粗糙度为Ra:6.30.8m，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。1.3.3孔的加工方案根据零件要求，由参考文献7机械加工工艺手册表2.1-11确定，因为孔的表面粗糙度为m，则选侧孔（，）的加工顺序为：粗镗精镗。而顶面的四个孔采取的加工方法分别是：因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用一次钻孔的加工方法，的孔选择的加工方法是钻，因为的孔和是一组阶梯孔，所以可以在已经钻了的孔基础上再锪孔钻锪到，而另一组和也是一组阶梯的孔，不同的是的孔是锥孔，且表面粗糙度的要求是m，所以全加工的方法是钻扩铰。1.4 确定定位基准 图11基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产得以提高；否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚，还会造成零件的大批报废使生产无法正常进行。1.4.1 粗基准的选择如图11所示，对于本题目的CA6140车床后托架而言，就应该选择D面和C面为粗基准；先铣削出A面并达到要求的1.6m表面粗糙度，然后再用加工后的A面作为后面工序加工的精基准。1.4.2 精基准的选择原则根据精基准的选择原则：基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则。应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证CA6140机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用于顶平面的四孔的加工基准。综上所述CA6140车床后拖架精基准：以第一次加工后的后托架A面和C面为精基准，配合适当的钻孔夹具，即可加工40 mm，30.2 mm和25.5 mm这三个主要孔。在以上基础下，再利用加工后的孔为精基准加工诸如20 mm，13 mm，10 mm的锥孔，M6 mm的螺纹孔等等1.4工艺路线的拟订对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。CA6140机床后托架的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。1.4.1制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是以零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。同样根据图21，进行如下方案的比较讨论，选择一个正确的工艺路线1.4.1.1工艺路线方案一工序 粗铣，精铣后托架毛坯的A表面，并保证尺寸67 mm和表面粗糙度为1.6m，平面度为0.03m。工序 钻孔213 mm。工序 钻210 mm锥孔。工序 锪钻孔220 mm，和13 mm。工序 钻M6 mm的底孔，攻M6 mm螺纹，钻深孔6 mm。工序 铣油槽2 mm3 mm工序 钻-扩-铰孔40 mm，30.2 mm，25.5 mm，以44 mm的锪钻锪25.5 mm孔的上端面。工序 检查1.5.1.2工艺路线方案二工序 粗铣，精铣后托架毛坯的A表面，并保证尺寸67 mm和表面粗糙度为1.6m，平面度为0.03m。工序 钻-扩-铰孔40 mm，30.2 mm，25.5 mm，以44 mm的锪钻锪25.5 mm孔的上端面。工序 钻孔213 mm。工序 钻210 mm锥孔。工序 锪钻孔220 mm，和13 mm。工序 钻M6 mm的底孔，攻M6 mm螺纹，钻深孔6 mm。工序 铣油槽2 mm3 mm。工序 检查1.4.1.3 工艺方案的比较和分析上述两个方案的特点：两种方案都是以毛坯的D面和C面为粗基准，先加工A面，然后以加工后A面为精基准加工孔，这样做满足零件加工先面后孔的加工要求；方案一，在这种情况下先加工的繁琐小而杂的孔，最后才加工有严格位置度，配合精度的40 mm，30.2 mm，25.5 mm孔；方案二：先加工有严格位置度，配合精度的40 mm，30.2 mm，25.5 mm孔，再加工其它细部的孔，两相比较而言，方案二更能保证350.07 mm，630.05 mm，以及40 mm，30.2 mm，25.5 mm孔与A面的平行度，更好的减小加工误差，更能保证位置精度和配合精度。综上所述将方案的加工工艺路线定制如下：工序 粗铣，精铣后托架毛坯的A表面，并保证尺寸67 mm和表面粗糙度为1.6m，平面度公差为0.03m。以D面和C面为粗基准；工序 钻-扩-铰孔40 mm，30.2 mm，25.5 mm，以44 mm的锪钻锪25.5 mm孔的上端面。以A面和B面为精基准；工序 钻孔213 mm。以加工后的A面和40孔为精基准；工序 钻210 mm锥孔。以加工后的A面和13孔为精基准；工序 锪钻孔220 mm，和13 mm。以B面，A面和13孔为精基准工序 ；钻M6 mm的底孔，攻M6 mm螺纹，钻深孔6 mm。以加工后的A面和30.2孔为精基准；工序 铣油槽2 mm3 mm。以加工后的A面和30.2孔为精基准；工序 检查以上工艺过程详见附表“机械加工工艺过程综合卡片”！四川理工学院毕业设计(论文)1四川理工学院毕业设计（论文）第二章 加工工艺相关尺寸的确定21 CA6140机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定CA6140机床后托架的铸造采用的是铸铁制造，其材料是HT200，硬度为HB 150-200，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。21.1 毛坯的结构工艺要求CA6140车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：、铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。、铸造圆角要适当，不得有尖角。、铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。、加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。、铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。毛坯形状、尺寸确定的要求设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：、各加工面的几何形状应尽量简单。、工艺基准以设计基准相一致。、便于装夹、加工和检查。、结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，可据