塑胶普通射出成型专业技术研习前言 成型不良的原因由许多因素夹杂在一起，其中模具因素为主要因素，但是由于模具不能随便更改，因而转向成型条件设定上修正，这种做法造成放任现场技术人员随意调整成型条件，若因错误方法的运用，导致模具故障频繁，生产进度大乱或失控的主要原因而不自觉。 很多成型不良解决对策的技术资料中都有针对某种不良现象记载各种条件的修正对策，然而这些资料对于第一次的新模具生产瓶颈确实能发挥具体效果；但是在大量生产中发生某种不良现象时，若无留下任何变更设定条件的完整记录，仅凭个人习性，以自己偏好的成型条件来修正，这种对策一再积存的话，很可能变成偏离原本的“标准成型条件”差距过大的不正常现象，这种不良对策只能说是“治标”的方法，而无法掌握“治本”的确切根源所在。现场像这种暂时解决对策处处可见，而且把它当做是现场技术高低得衡量标准，无怪乎几乎所以现场都呈现同样的问题一再发生，现场技术人员每天为了解决重复错误问题而手忙脚乱疲于奔命。现场人员为了提高生产力必须变更成型条件的话，一定要有目标有原则的情况下才可实施，否则，若为了提高生产量，而任意修正成型条件，使成型品不良率增加，是得不偿失的。射出成型工厂内发生的不良可分为两方面来考虑：一试作中发生的不良（末量产前）的原因：1） 成型品设计违背设计原则成型品肉厚急剧变化，厚薄不均或肉厚太薄等因素。2） 成型机选用不当：锁模力过小或料筒、螺杆过大。3） 模具不完备：成型品顶出位置不平均，流道、浇口尺寸、浇口位置与数目、成型脱模斜度、模具构造、冷却孔大小位置配置不当、收缩率估算错误、制作不完备等。4） 成型条件设定不适当：模具温度设定、料管温度设定、射胶射速、射出压力、保压螺杆转速与背压调整等。5） 检查不正确：将良品判为不良品，将不良品判为良品的错误发生。6） 材料使用不当：材料的等级不适当、材质不适当、二次回收料与 新料的混合比不适当等。7） 抽样不适当：在成型条件变更的不安定状态下所取得的样品及没有重现的样品。二量产中发生的不良原因： 量产中使用的模具均属试作合格，因此，全数不良的现象不太可能发生，量产中可能呈现的不良状况如下： 1）“持续性”突发不良： 由于成型条件、周围环境、射出机、周边设备、模具与成型材料诸因素的不周期变化而引起。2）“频繁性”突发不良： 冷却水道阻塞、管壁与水垢生成、新旧料混合比、气温变化、湿度变化、电压起伏不稳定导致射出压力、射出速度与塑料流动粘度变化而引起。3）持续性“少数不良”： 成型条件受外来变动因素如：操作人员情绪取出制品的快慢，直接影响到熔化塑料之流动而引起。4）“少数”突发不良： 不遵循成型标准作业而引起。5）不良率逐次扩大： 射出机程度下降、循环液压油污染、模具磨损冷却水孔阻塞等因素而引起。6）管理上的缺失： 如塑料的批号管理不当、停机频繁启动不安状态下造成。 射出成型不良实例分析诊断与防止要诀技术 前言： 射出成型各种不良现象发生的原因其主要因素如下：1） 成型材料（树脂）本身的性质差异所致。2） 成型条件如温度、压力、射速等设定不当所致。3） 成型模具设计或制作有缺陷所致。4） 成型品形状、厚度等设计不良所致。5） 射出成型机选用不当、能力不足所致。 实际上，射出成型不良的原因并不单纯，通常是由上述因素多项交错而引起，对于不良原因的判定有赖作业人员的经验与技术。射出速度射出压力与保压料筒温度与喷嘴温度模具内模穴温度浇口位置、数目与型式决定充填理想的因素射出成型品质三大要求：喷流痕、浇口模糊、浇口须状、颤纹、皱纹等。内应力取向蠕变性结晶度关联模具关联周围环境关联材料关联成型条件飞边、缺料流痕熔合线银条烧焦外观一般特性耐热性机械特性回火处理成型后吸湿性成型品的物性尺寸误差原因模具构造因素成型收缩率尺寸公差尺寸精度射出成型品质要求 影响成型品质 五大要因 射出速度射出压力料管温度模温冷却时间一次保压背压螺杆转速射胶速度变化浇口大小浇口位置浇口数目冷却均匀度模具精度模具磨损熔融温度变形温度分解温度干燥温度干燥时间流动指数热安全性吸湿性冷冻机除湿干燥机烘干机模温控制机吸料机熔胶能力最高射压螺杆磨损逆流圈磨损电磁阀漏油油温过高水垢产生射胶不稳定射出成型条件因素模具因素成型材料因素成型周边设备因素射出机能力、精度因素 成型过程中不良现象发生的种类：材料的混合烘干过程污染物呈现：黑点现象 料筒中熔化：银条、黑条、脆化、色泽不均、变色（色差）、充填不足、烧焦 等现象充填工程：熔合线、（结合线）、流痕、喷流、取向剥离、偏肉翘曲、飞边等现象压缩工程（保压）：孔隙、光泽、凹陷、破裂等现象冷却工程：翘曲、扭曲、脱模困难等现象顶出工程：破裂、白化、变形等现象射出成型常见不良现象：1.充填不足（短射）short shoots, 2.毛边 flash/burr 3.收缩下陷 shrinkage/sink marks 4.流纹（流痕）flow marks 5.银痕 silver streaks 6.表面光泽不良 lusterless7.结合线weld lines 8.气泡 voids/bubbles 9.黑条 black streaks 10.破裂 crazing/cracking 11.翘曲、扭曲wraping/torsion 12.脱模不良 part sticking 13.脆弱 brittleness 14.剥离 cleavage 15.烧焦 burn marks 16.白化 blushing 17.黑点 black points以上不良现象是射出成型品中常见者，当然还有许多不良现象，无法一一列举，各种不良现象再多，但总离不开1.成型机的设定条件2.模具设计、制作3.材料特性 这三部分的范围，所以应在这范围内详加分析、判断，以作改善对策，不可任意下结论而马上修改模具，否则，一旦不是模具的问题，而想再将模具恢复原状是相当困难的事情个，有关技术应三思而行！射出成型不良的分析及措施（一） 充填不足short shoots定义：是熔融塑料末完全流遍成型空间（模穴）的各角落的现象。原因与对策：1） 成型品与射出机匹配不当，可塑化能力或射出量不足改善对策：需要更换适当机台，射出成型品含流道重量以上不超过射出机最大射出量的80为限。2） 喷嘴射出口径太小，冷料阻塞。改善对策：加大喷嘴射出口径尺寸。3） 流道设计不良时，塑料流动阻力大。改善对策：修改流道尺寸以符合实际需要。4） 塑料熔化不均匀，造成射出压力降过大所致。改善对策：适当的调整背压与螺杆转速，使塑料混炼均匀。5） 流道中冷料井预留不足或不当冷料头进入成型品而阻碍塑料的正常流动。改善对策：增加冷料井储存空间或采用多段射出移开冷料头使塑料充填顺畅。6） 模具温度太冷，塑料在某一特定压力下流动困难。改善对策：斟酌生产上实际需要，提高模具温度。7） 模具排气不良时，空气滞留无法排除。改善对策：定期清理排气孔。（二） 飞边 flush/burr 定义：熔融塑料流入分模面或侧向心型的对合面间隙会发生burr;模具锁模力足够，但在竖浇道与横流道回合处产生薄膜状树脂为flush.原因与对策： 1)模具的锁模力不足，塑料高压射入模具内时会在分模面发生间隙， 塑料由此缝隙流出。 改善对策：调整锁模力，提高锁模吨数。如已调至该机台最大锁模 力仍无法改善，可更换较大机台。 2）定模末充分接触喷嘴，模具发生间隙。 改善对策：调整射座顶力。 3）模具导销磨损，分型面偏移或模具安装板受损，拉杆强度不足发生 弯曲。 改善对策：更换模具导销；模具安装板整修；模具重量超重更换机 台。 4）异物附着模面上。 改善对策：清除模面异物。 5）成型品投影面过大或树脂温度太高。改善对策：更换较大机台；降低塑料温度。（三） 收缩下陷sink marks定义：成型品表面产生凹陷的现象，这是体积收缩所致，通常见于肉厚部分、筋或凸出的背面、直接浇口肉厚不均的部分。凹陷与真空泡同时发生的状况： 成型品的中心部位肉较厚冷却较慢，外部冷却较快，此时内部熔融塑料被外侧拉伸，中心部发生空隙实际为真空泡；不易冷却的肉厚部发生于表面为凹陷。原因与对策：1） 射出压低的场合射出压低则树脂的压缩不完全而产生收缩下陷，最好提高射出压。2） 射出压保持时间短的场合射出压保持时间短，则无法弥补树脂的热收缩量，另外也容易造成回流，而发生压缩不完全，因此需要延长射出保压时间。3） 射出速度过慢、过快的场合太慢的话，固化即刻开始，压力传递不足，因此要加快射出速度；太快的话，仅能填充少量，所以要减缓射出速度，增加计量。4） 射出量少的场合射出量少则树脂的压缩少，因此需增加射出量。5） 树脂温度高、模温高的场合如此，冷却速度慢，收缩完全而产生收缩下陷，因此最好降低树脂温度及模温。6） 横浇道、进浇口狭小的场合横浇道、进浇口狭小的话，压力损失增大，树脂压降低，则压缩不完全。大部分加大进浇口而横浇道维持原状，但长的横浇道压力损失是进浇口的数倍，因此不仅考虑进浇口对横浇道也不可遗忘。太大的横浇道将会浪费材料，因此不可随便加大。7） 有厚肉部与宽的加强筋的场合普通加强筋厚度需控制在壁厚的0.50.8倍之内，距离进浇口远的位置或容易造成收缩下陷问题的位置，尽量减小加强筋的肉厚。另外，为了缩小与周围的热收缩差，由周边部向加强筋的根部渐渐增加肉厚。8） 模具冷却不适当的场合模具冷却不适当将使热收缩不均匀，因此厚肉部与加强件筋的根部肉厚地方需要有足够的冷却。（四） 气泡bubbles/voids定义：熔融塑料中的水分、挥发性气体于成型过程中封入成型品内部而残留的空洞现象为包风bubbles;成型品肉厚处当冷却过程中，由于体积收缩差所产生的间隙为真空泡voids.包风与真空泡的区别要领：成型品自模具中取出，成型品即呈现气泡为包风；成型品自模具中取出，待一段时间再呈现气泡为真空泡。改善对策：1） 扩大浇口或流道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部。2）