公路工程常见质量问题的原因分析及预防与纠正措施第一章 路基工程一、路基压实度不够 原因： l、路基填料()的实际含水量不在其最佳含水量2之内。 2、压实度不足。 3、压实层松铺厚度太厚。 4、填料不均匀，土质变化过频，标准不一。 预防措施： l、含水量小，应均匀加水；含水量大，将土摊开翻拌晾晒，使之的含水量达到最佳含水量2范围之内。 2、增加压实遍数或更换大吨位压路机。 3、适当减少松铺厚度。4、对不同土质的土样分别进行标准击实试验，求得最佳含水量和最大干密度，分别作为不同土质的检验标准。二、路基不均匀沉陷原因：1、填筑方法不合理，压实不足。2、清表、清淤不彻底，原地面为软弱层。3、路基基底承载力不足。预防措施：1、分层填筑，加强对基底的压实，在填挖接合部开挖台阶，控制分层的厚度，分层检测压实度。2、彻底清表、清淤。3、检测基底承载力，不符合规范要求时应对软基进行必要处理。三、边坡滑塌原因：1、路堑边坡存在不良的工程地质和水文地质条件，设计不合理。2、路堤填筑有效压实宽度不足。3、排水不畅，受到水的侵润或水的冲刷。4、边坡太陡。预防措施：1、在路堑开挖过程中，当地质水文条件发生变化与设计不符时，应进行变更设计。2、分层检查路基填筑宽度，确保有效压实宽度。3、路提填筑时应做好坡面临时防护，坡脚外开挖临时排水沟，防止水的冲刷和侵润。路堑开挖前应开挖截水沟。4、检查边坡坡度，严格按照设计坡度施工。四、台背回填沉降，桥头跳车 原因： 1、受结构物的限制压实不到位，不均匀、 2、填土厚度过大，压实不够， 3、结构物受力不均匀，产生变形破坏： 4、与路基搭接部分未经处理或处理不彻底。 预防措施： 1、结构物回填的区域比较狭窄，应采用小型压实机具进行压实，并加大压实检测频率，保证压实工作质量： 2、由于小型机具的压实功率小，最大填土厚度不应超过20cm。 3、结构物的回填在两侧对称或同时进行，避免结构物受偏压而破坏。 4、若回填与路基填筑不同步，则应在路基部分按l：l坡度分层挖台阶；若回填与路基填筑同步，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2米。 五、浆砌工程厚度不足，座浆不饱满。原因：l、所用材料不符合要求：2、座浆不密实。3、对设计图纸理解不够。4、管理不善，偷工减料。预防措施：1、严把材料采购关，选用符合要求的材料。2、准确执行砂浆配比、座浆必须足量、密实。3、施工前仔细查阅设计图纸，准确理解设计意图，严格照图施工。4、对施工人员加强质量意识教育，抓质量必须从每一个环节抓起。第二章 路面工程一、二灰碎石面基层石灰“放炮”观象 原因： l、进厂石灰有过火石灰； 2、消解石灰未存：放一周时间即使用； 3、末认真过筛： 预防与纠正办法： 1 、严格控制石灰质量，每批进厂石灰都要检查、 2、拌和使用的消石灰需在一周前消解。 3、应用机械振动筛灰机对消石灰进行过筛； 4、对经过养生或雨后“放炮”的二灰碎石应人工挖除，用水泥砼填补。二、二灰碎石基层通车后表面松散原因：l、石灰剂量偏少2、二灰碎石混合料离析，基层松散处集料比较集中，二灰偏少。3、基层成型后洒水养生不够4，施工车辆通行太早，二灰碎石强度还未形成5、石灰质量较差， 预防与纠正办法： 1、按设计用量控制好石灰剂量，保持石灰剂量稳定。 2、二灰碎石混合料在堆放，装车和摊铺时应注意不要使之离析。 3、成型后要洒水养生，保持表面湿润，在一星期的养生期内不能开放交通。4、 如已发生表面松散观象，应封闭交通，清扫表面，偏低部分用面层填补，三、二灰土、二灰碎石强度不足及起泡现象 原因： 1、配料不准确。 2、石灰等级达不到要求3、石灰掺量不足： 4、石灰消解不充分或所用石灰为镁质石灰。 预防措施： 1、严格按配合比要求和混合料组成材料的含量计算各种材料用量，并且做到配料准确，均匀一致： 2、石灰必须达到级以上标准，经试验检验合格方可使用、 3、对掺量不足的二灰土必须外加石灰达到设计剂量要求，并重新拌合均匀。4、石灰应在使用前710天充分消解，并且消石灰要经过10mm的筛，尽量不用镁质石灰或将镁质石灰充分消解，并将消石灰尽量粉碎。四、水泥稳定粒料基层横向裂缝原因：1、碾压时，混合料含水量过大。2、水泥含量超量。3、级配不合理。4、养生不当。预防措施：1、控制压实含水量，采用最佳含水量。2、在保证稳定基层强度的前提下，尽可能采用低的水泥用量。3、设计合理的配合比，配合比必须适量掺加粗集料。4、水泥尽可能采用慢凝水泥，加强对基层的养生。五、水泥稳定粒料基层松散、强度不足原因：1、水泥用量太低。2级配不合理。3、拌合不均匀，摊铺过程出现离析现象。4、碾压时，含水量太小。预防措施：1、严格控制施工配合比，定时定期检测拌合机械设备，确保水泥用量。2、设计合理的配合比。3、加强拌合。料车在拌和厂接料时，运料车应前后移动。摊铺过程出现离析时，应在现场进行必要的处理。4、控制压实含水量，采用最佳含水量。 六、沥青砼路面局部离析 原因： 1、沥青混合料出厂时就离析、 2、一车料摊铺完未及时收料斗，3、熨平板未装配好、4、拨料器；安装不当预防及纠正办法：l、料车在拌和厂接料时，运料车应前后移动，避免混合料在车上离析， 2、当料车离开摊铺机后，及时合料斗。 3、调整熨平板，更换拨料连接部位的叶片。4、局部离析时，用人工找补或更换混合料。七、路面下封层与二灰碎石基层粘结不好。原因：1、基层表面浮灰未清扫干净、2、基层施工完毕后未开放交通，表面碎石未外露3、浮化沥青喷洒量太少4、在浮化沥青末破乳前开放交通、预防及纠正办法：l、用扫帚清洁，用森林灭火鼓风机吹净表面浮尘，再用水冲洗干净。2、基层养生期过后，开放交通，经车辆将表面二灰层“跑掉”，尽量使二灰碎石基层顶面集料颗粒能部分外露： 3、控制乳化沥青喷洒量。 4、应在下封层施工完毕23天后，再开放交通。 5、局部粘结较差的应重新清扫，重新喷洒乳化沥青八、路面厚度不足，平整度超限； 原因： 1、标高控制不好。 2、工艺落后，设备性能差： 3、接缝处理粗心，远远超过规范规定值。 4、施工组织不严，现场管理混乱。 预防措施： 1、加强基层顶面标高控制，认真组织验收。 2、选择先进的施工工艺及现代化的机械设备。3、精心施工，认真处理好每一个接缝。4、加强现场管理，加强施工过程的质量控制，严格按规范施工、操作。九、路面损坏 原因： l、沥青温度低，达不到设计的标号要求。 2、沥青混凝土粗集料压碎值超标或含泥量偏大。 3、基层或路基承重层强度低，变形大。 4，路面排水不畅。 预防措施： 1、选择符合质量要求的沥青，确定最佳沥青用量使之能够充分包裹集料表面，增大集料之间的粘结力。2、压碎值过大的粗集料不得使用，含泥量偏大，水洗处理。3、加强对基层等承重层的质量管理、4、确保路面排水畅通。十、路面表面裂缝原因：1、沥青质量不合格。2、原材料质地不均匀或级配不好，受温度等因素的影响而产生裂缝。3、半刚性基层表面围干缩而形成的裂缝、4、路面厚度太小。 预防措施： 1、选择合格的沥青材料，加强沥青材料的试验与检测。 2、选择质地均匀，强度符合规范要求的原材料。 3、在开裂的基层布设土工布或土工格网等材料，最大限度地减少路面及渗裂缝的形成。 4、加强标高控制，严禁偷工减料，确保路面的厚度。第三章 桥梁工程一、钻孔桩成孔常见病(一)偏孔原因：l、放样错误2、将护桩误为目标桩。3、钻机就位时不准确。4、钢筋笼偏位。预防措施：l、认真复核图纸确保坐标无误，放样时，用两种方法进行校核。 2、目标桩与护桩应区分明显，放样后，测量工程师应向观场工程师，施工负责人移交。3、钻机就位时，应认真对中，确保桩位正确：4、钢筋笼安放时，放置保护耳筋，并在井口严格定位、(二)斜孔原因：1、钻架安放不平2、地质情况不良，一边软，一边硬。预防措施：1、安放钻架时，应四脚垫实，垫平，用水平仪检查。2、回填斜孔(用片石或碎石土)，沉降稳定后重钻。(三)塌孔原因：1、地质情况不良2、成孔后，放置时间太久。3、护筒埋设不当。预防措施： 1、加大泥浆比重，以增加护壁压力，如已发生，采用碎石土回填，沉降稳定后，重钻。2、加强各方关系协调，成孔后，及日灌注、3、按规范要求，进行护桶埋设。二、水下砼浇注常见病原因：1、导管口离孔底太高；2、首批料不足。预防措施：l、导管测量、确保导管口距孔底不超过40cm。2、按规范规定公式计算，确保首批料数量、(二)卡管原因：l、首批料隔水设施不合适；2、碎石级配、粒径不合理、 3、砼拌和不均匀，一盘塌落度小，一盘大。 4、浇注时间过长。 预防措施： 1、采取在导管口隔离方式，避免采用砂袋，半球等隔水设施。 2、在可能情况下，最大粒径不应超过31.5mm，且采取连续级配。 3、采用自动计量的拌和设备，对明显不符合要求的砼废弃不用。 4、水下砼配合比应掺加高效缓凝减水剂，确保初凝时间，比正常需要的时间略长。 三、普遍砼构件强度不够 (一)砼试件强度不够，而构件实体强度够。 原因：砼试件在制作，养护和试验过程中，其中其一项(或几项)没有严格按规范要求操作。 预防措施：请权威机构对砼构件进行有效检测：证明构件实体合格；并报请上级主管部门同意，方可用于工程。 (二)构件实体强度达不到设计要求 原因： l、所用原材料不合格。 2、没有严格按配合比施工。 3、在砼施工中，振捣不密实或过振，出现漏振观象或使砼离析。预防措施： l、在施工中，对所用的原材料要严格按规范要求进行试验，对于不合格原材料，严禁用于工程中。 2、严格按配合比施工，严格控制用水量和外加剂掺人量。 3、采用多种振捣方式加强振捣，但不能过振。 四、构件外观缺陷 (一)几何尺寸缺陷 原因： 1、模板本身刚度不够，或支撑不牢固，致使施工过程中产生跑模。 2、模板周转次数过多，产生变形、 预防措施： l、通过验算，采用刚度符合要求的材料做模板，并严格支撑。 2、模板周转次不得过多，一般为3次左右。 (二)表面光洁度缺限 原因： l、配合比执行不准确。 2、振捣不够，致使大量水泡或气泡不能排出，产生蜂窝麻面； 3、过振或漏振。 预防措施：1