物料提升机基础计算及方案22020年4月19日文档仅供参考，不当之处，请联系改正。本施工方案为安全施工组织设计的补充部分，关于工程概况、人员安排、进度计划由安全施工组织设计约束，此略。本工程为太平洋名苑1#15#楼十五个单体组成。其中5#14#楼为五层框架结构，1#4#楼为十一层框架结构；建筑总面积为59265平方米。建筑高度分别为1#4#楼为39.35米，11#14#楼为19.0米，5#、10#楼为20米，15#楼为18.6米。根据施工需要配置十一台SS100D物料提升机。分别设置在5#楼的南侧（1#），8#楼的北侧（2#），6#楼的南侧（3#），9#楼的北侧（4#），7#楼的南侧（5#），10#楼的北侧（6#），11#楼的北侧（7#），12#楼的北侧（8#），13#楼的北侧（9#），14#楼的北侧（10#），管理用房的西北侧（11#）；提升机必须具备生产许可证、产品合格证及检测证书。搭设物料提升机前应对搭设人员进行安全技术交底，搭设时设警界区域，专人负责安全。物料提升机必须保证原有设计各项安全设计正常使用和维护。本工程物料提升机架体高度分别为1#物料提升机19.8米，2#物料提升机19.8米，3#物料提升机19.8米，4#物料提升机19.8米，5#物料提升机19.8米，6#物料提升机19.8米，7#物料提升机19.8米，8#物料提升机19.8米，9#物料提升机19.8米，10#物料提升机19.8米，11#物料提升机19.8米；井架最终固定采用与结构硬拉接，高度间距步大于9米。（详见附图）。卸料平台及通道计算：确定卸料平台高度为15.4米、16.4米、16.8米、17.1米，其中17.1米为本工程卸料平台最高搭设高度，故本方案只对2#物料提升机的卸料平台进行验算，卸料平台与井架同步进行搭设。搭设材料选用48钢管进行搭设(所用钢管必须具备生产许可证、产品合格证、检测报告、扣件标识等证书，在进场时必须对钢管、扣件进行抽样检测，具备检测报告)，进料口铺设层采用4CM厚木板铺设.基础浇砼，立杆基础外侧设置20X20cM排水沟;脚手架与建筑物拉结按水平方向不少于2个，垂直方向不大于3个步距设一拉结点，拉结点在转角和顶部处加强，拉结点采用刚性拉结。本工程卸料平台步距根据施工层高度每层设一横杆铺设层，并在每层中间设置横杆已加强卸料平台整体强度;立杆纵距为1.6m，横距为l.2m。每层卸料平台两侧设置高1.2m和0.3m高踢脚杆并用竹片进行封闭，平台板用4cm厚板铺设；每层卸料平台设置定型化防护门；立杆应用对接，其它杆件采用搭接，搭接长度大于1.5M，相邻杆件搭接，对接必须错开一个挡距，同一平面的接头不得超过50。脚手架的架体里立杆与墙面净距不大于20cm。考虑到2#物料提升机的卸料平台的搭设高度最高，故本方案对对其进行验算。验算卸料平台整体稳定：=N/Af求N值NG1K(自重*全高)立杆：2H*自重=2*1.6*0.0384=0.1229KN横杆：0.1 +B+0.30=1*（0.1+1.2+0.30）*0.0384=0.0614KN扣件：2+2+（H/6*2+L/6*2）*0.015=0.075KN合计每步距：NG1K=0.1229+0.0614+0.075=0.259KN架体全高17.1米，折合=10步因此NG1K=10*0.259=3.11KN/2=1.55KN以上计算的自重2.33KN，因为是双排架，是由里外两根立杆承重的，因此应将自重2.33KN除以2，得出一根立杆承重的NG1K。NG2K（构配件全高-纵距自重）木板：5*（B+0.30）*L*0.35=5*（1.2+0.30）*1.6*0.35=4.20KN扣件：（12*1.60*0.0384）+（12*2*0.015）=0.737+0.36=1.09KN护栏和扣件：（3*1.5*0.0384）+（3*1*0.015）=0.172+0.04=0.212KN4.20+1.09+.212=5.33KNNQK（施工荷载）QK=2*2=4KN/M2NQK=1.5*（1.2+0.3）*4=9KN/M2/2=4.5KN/M2各值代入公式求NN=1.2*（1.55+5.33）+1.4*4.5=14.55KN求A值：A=单根立杆截面=489MM2求值：先计算=l0/i查表得i=1.58k=1.155h=150mm=1.55l0=1.155*1.55*150=269(cm)=269/1.58=170查表得当等于170时，=0.245将N、A值代入公式：N/*A=14500/0.245*489=121N/MM217.1M满足要求。验算地基承载力：N=1.2*（1.55+5.33）+1.4*4.5=14.55KNP=14.55/0.489=29.8KN/MM2F=1.0*80=80KN/MM2P=29.880=F满足要求提升机吊笼各杆件采用型钢，底板用防滑铁板，两例设置1m高挡网，上部设置防护顶板，吊笼装设防止物件在运行过程中从吊笼内滚落的定型化安全门，吊笼采用滚轮导靴，导轧每侧两根，吊笼提升采用动滑轮，吊笼颜色与架体分色(明显区别)。物料提升机基础用C20(厚度约30cm)表面平整，四周有排水沟，与施工现场的排水系统贯通；架体垂直度不得超过高度的3，导轨接点错位不得大于1.5mm，吊笼与架体的间隙不得大于150mm。架体外侧用安全网进行全封闭。提升机卷扬机采用可逆式卷扬机，卷扬机安装在平整、坚实、干燥的位置上，并应在卷扬机前后设置夹桩和拖桩，锚桩用50钢管打入地面2.5m，卷筒边缘设置防止钢丝绳脱出防护装置，卷扬机上方应搭设双层防护棚。安拆人员以及工具的准备拆装人员必须熟悉升降机的性能、结构特点，经过专门培训持证上岗。安装、拆卸过程中必须有专人负责、统一指挥。安装拆卸人员一般需要8-10名，其中一名为电工。人员分工如下：架塔上设三人，负责安拆工作；地面上设四人，负责地面附件设备的搬运、整理以及吊运工作；电工最后还应负责电气设备的安全调试工作；负责兼指挥员一名，负责指导指挥及全面安全工作。工具的准备一般要准备如下工具设备：经纬仪1台、水准仪1台、声级计1台、万用表1台、1t手拉葫芦1个、12寸活动扳手3把、16尼龙绳（或麻绳）60m、HQGZKL起重滑车一个、3m跳板4片，安全带、安全帽等安全防护用品齐全。安装拆卸安全技术要求：安装时安全技术要求安装人员必须经过培训持证上岗，且熟悉本升降机的性能特点；天气恶劣时，如雷雨、大雾、下雪、风速超过20m/s不得进行安装作业；安装前，必须对所有参加安装人员进行安全技术交底交进行周密的分工以及落实岗位责任。指定有经验的专人统一指挥，且对所有安装工具事先进行安全检查；作业区域必须用绳围圈，挂以标志，设监护人员；安装过程中，所有人员不得酒后作业或嬉戏打闹。高空作业人员必须穿防滑鞋，系安全带，身体健康，不允许有恐高症人员登高作业。而且在作业中使用的工具或零部件一定要随时拿好、放好，以防意外坠落；地面作业人员必须戴安全帽，同时负责作业区域的安全工作；拆装作业中，严禁从高处向下抛掷物件；安装架体时，每安装2个标准节（一般不大于6m），应采取临时支撑或临时缆风绳固定，并进行初校正，在确认稳定时，方可继续作业；安装垂直高度偏差不应超过1.5，顶部自由高度不得大于6m。井架截面内，两对角线长度公差不得超过最大边长的名义尺寸的3。导轨接头接缝不得大于1mm，接头缝台阶不得大于0.5mm，两导轨平行度偏差不大于3mm。吊笼导靴与导轨的安装间隙应控制在5-10mm以内；架体各节点的螺栓必须紧固，并应加平垫和弹簧垫；缆风绳应在架体四角有横向缀件的同一水平上对称设置，且每隔15米高牵拉一组缆风绳，缆风绳与地面的夹角不应大于60度，其下端应与地锚连接；提升钢丝绳不得接长使用，端部应设置保险环并用不少于3个与绳径匹配的绳卡固定，绳卡间距不小于绳径的6倍，绳卡滑鞍应放在受力绳一侧；卷扬机就牢固安装在平整坚实的位置上，卷筒上的钢丝绳应缠绕整齐，且当吊笼处于工作最低位置时，不得少于3圈；安装完毕后，应督促使用部门及时设置进料通道防护棚以及卸料平台的防护栏杆、防护门。拆卸安全要求执行上述(1)、(2)、(3)、(4)、(5)、(6)、(11)、(12)条要求。安装顺序安装工艺流程（详附图一）安装前应确定底笼离建筑物的距离以及完成升降机底座基础，基础表平面必须找平、抹平。基础砼的浇注土层压实后承载力，应不小于80Kpa；基础浇筑C20砼，厚度350mm；基础表面平整、水平偏差不大于10mm；基础应设有排水设施，管径不小于50。吊笼的安装将吊笼人工或其它起重设备吊装就位，用木楞或砖块将其垫高、垫平。架塔的安装井架全部用M16螺栓连接，安装时认真紧固，不能漏装；第一节标准节安装紧固完毕后，必须先校验水平才能继续安装，以确保塔身的垂直度，以后每安装二个标准节均进行校正；井架的安装应保证周正、垂直，四角线菱形时，应用手拉葫芦矫正，垂直度最大误差应不大于1/1000，架顶应安装避雷针，架底应作防雷接地，接地电阻不大于4。驱动机构的安装驱动机械设置于混凝土墩上后，若底座不平，必须先用铁片垫平后才能锁紧地脚螺栓；驱动机械安装好后，应搭设防护棚保护，防止雨水淋湿电机及水淋湿电机及沙石砸损；制动器抱闸应转动灵活，确保制动可靠。控制电箱的安装根据现场实情安装固定后，且驱动机构与控制箱均应接地。钢丝绳及配重的安装驱动机械为曳引机时的钢丝绳安装井架全部安装完毕，检查顶轮安装无误后，拆去吊装内进料门及卸料门，以减少重要。先在地面把配重箱架套入导轨，分别穿好四根钢丝绳张力螺栓和弹簧。这些工作做完后，方能安装四条11钢丝绳，其步骤如下：把四条11钢丝绳的一端固定在四根张力螺栓上，另一端绕过两个顶轮，从近电机方穿入曳引轮，一条拉出地面以备人拉，三条再拉上去，绕过两个顶轮，悬吊在吊笼上方，用20麻绳同时固定三个绳头，麻绳拖到地面，以便人拉；两个人拉着拉出的钢丝绳，一个人拉麻绳；