特种材料管道施工及验收规定12144特种材料管道施工及验收规定.txt 本文由123504500贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 特 种 材 料 管 道 施工及验收规定 编制：李计黎 审核：王本凡 批准：王本凡 中国化学工程第六建设公司 2004 年 9 月 目 录 第一章 总则 第二章 材料、管件及阀门的检验 第一节 管材 第二节 管件 第三节 阀门 第四节 支、吊架弹簧 第五节 填充金属材料 第六节 存放及保管 第三章 管道加工预制及安装 第一节 管子切割及坡口加工 第二节 弯管 第三节 管道预制 第四节 预制管道液压强度试验及清洗 第五节 管道安装 第六节 支、吊架安装 第四章 管道焊接 第一节 一般规定 第二节 焊前准备 第三节 焊接工艺要求 第四节 焊接检验 第五节 焊缝返修 第五章 管道系统吹扫和严密性试验 第六章 管道保温(保冷)及防腐 第七章 工程验收 第一章 总 则 1. 1 本规定是在国家和化工行业无特材管道施工及验收规范的情 况下，依据 ASTM 标准及我公司醋酸工程施工的基础上编制的。它 适用于醋酸工程中锆、哈氏合金 B-3 及 C-276 材料管道(以下简称管 道) 工程的施工和验收。 1. 2 管道的施工应按设计文件。修改设计或材料代用应经设计同 意，并获得证明文件。 1. 3 管道施工除按本规定外， 还应符合下列有关标准规范的规定： 工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-97)和现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-98) 材料、 第二章 材料、管件及阀门的检验 第一节 管 材 2.1.1 锆材管子按 ASTM B658(R60702)无缝和焊接的和锆和锆合 金管技术条件的有关规定。 2.1.2 哈 氏 合 金 管 子 按 ASTM B619 B-3 (N10675) 、 C-276(N10276)镍合金焊接管技术条件的有关规定。 2.1.3 哈氏合金管子直径大于 8者按 ASME 锅炉压力容器规范 第 VIII 卷、第一册的有关规定焊接接头 X 射线照相技术按 UW51 的 有关规定，不园度按 UG80(a)的在关规定。 2.1.4 管子材料必须具有制造厂的出厂合格证和质量证明书 (包 括材料牌号、炉批号、化学成份、力学性能、供货状态及订货合同中 补充技术要求的质量证明等)及国家商检部门认可的检验报告。 2.1.5 哈氏合金的管子材料除按 2.1.1 条要求外、尚需提供按订货 合同中有关晶间腐蚀检验的质量文件。 2.1.6 管子应逐根检查其外径及壁厚， 其偏差应符合有关标准的规 定。 2.1.7 管子内外表面应光滑、清洁、不得有裂纹、折叠、腐蚀和划 伤等缺陷。如有局部缺陷应予清除，清除后其外径和壁厚不得超过规 定的负偏差，否则应予报废。 2.1.8 哈氏合金管子和管件的晶间腐蚀试验。 哈氏合金 B-3 材料，中心带有焊缝的试样装在 149、20%HCI 的高压釜中进行，连续浸泡 100 小时、经金相法(500)检查，焊缝及 热影响区的晶间腐蚀深度不超过 0.178mm; 哈氏合金 C-276 材料， 中心带有焊缝的试样， 其晶间腐蚀按 ASTM G85B 进行连续试验 24 小时后，腐蚀率小于 2mm/年。 2.1.9 管子和管件焊接接头的无损检测(射线探伤和表面渗透探伤 检查)按 JB4730-94 的有关规定，并应有质量证明文件。 第二节 管 件 2.2.1 锆管件材料按 ASTM B658 和 ANSI B36.19 的有关规定； 2.2.2 哈氏合金管件材料按 ASTM B619(B-3、 C-276)和 ANSI B36.19 的有关规定。 2.2.3 弯头、异径管、三通、焊环、垫片、焊制弯头、翻边管接头、 法兰、盲板等必须有制造厂的合格证和质量证明书，并按设计要求， 核对其材质、规格和型号。 2.2.4 焊环、翻边管接头和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺 和径向沟痕及划伤等缺陷存在。 2.2.5 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷存在。螺栓 与螺母的配合应良好、无松动卡涩现象。 2.2.6 锆 705(R60705)螺栓、 螺母、 垫片应作消除应力热处理后供货。 2.2.7 管道密封垫片的质量应符合下列要求： 一、 哈氏合金缠绕垫片不得有径向划痕、 松散、 翘曲等缺陷存在； 二、 非金属垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面无折 损。 第三节 阀 门 2.3.1 每个阀门均应具有制造厂的出厂合格证和质量证明书， 并按 设计要求做强度和严密性试验。 2.3.3 阀门的强度试验应按下列要求进行： 一、 阀门的强度试验应符合 ANSI B16.34 和订货合同的有关 规定； 二、 强度试验压力为其公称压力的 1.5 倍； 三、 强度试验时稳压时间不少于 5 分钟，以阀体、填料无渗漏 为合格； 四、 强度试验用水应是洁净水，C1 含量小于 25ppm。 2.3.3 阀门的严密性试验， 应按其压力进行， 试验时稳压 1-2 分钟， 以阀芯或阀瓣密封面无渗漏为合格。严密性试验不合格的阀门，对阀 体检查修理，并重新试验。 2.3.4 试验合格的阀门应及时排净内部积水并清理干净， 不得有污 物和油脂存在，封闭出入口，保护好所有密封面。 2.3.5 封闭阀门出入口用的盲板， 如用黑色金属板， 不得直接与阀 门密封面接触，中间应垫塑料薄膜隔开。 2.3.6 阀门传动装置和操作机构应进行清洗检查， 要求动作灵活可 靠，无卡涩现象。 2.3.7 安全阀调试要求按 GB50235-97 中第 3.0.10 条执行外， 还应 注意工作介质是易燃、易爆和有害液体时，应用空气或氮气调试。 第四节 支、吊架弹簧 2.4.1 管道支、 吊架弹簧应有合格证明书， 其外观及几何尺寸应符 合下列要求： 一、 弹簧表面不应有裂纹、分层、锈蚀等缺陷； 二、 尺寸偏差应符合图纸的要求； 三、 工作圈数偏差不应超过半圈； 四、 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平 均节距的 10%； 五、 弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由 高度的 2%； 2.4.2 支、吊架弹簧应进行下列试验： 一、 全压缩变形试验： 将弹簧压缩到各圈相互接触保持 5 分钟， 卸载后永久变形不超过自由高度的 2%，如超过应重复试验，两次试 验永久变形总和不得超过自由高度的 3%； 二、 工作载荷压缩试验：在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设 计要求，允许偏差按下表： 弹簧压缩量允许偏差表 弹簧有效圈数 2-4 5-10 10 压缩量允许偏差 12% 10% 8% 第五节 填充金属材料 2.5.1 锆管子和管件焊接用焊丝按 ANSI/AWS A5.24 中 ERZr2 的 有关规定； 2.5.2 哈氏 B-3 合金管子和管件焊接用焊丝按 ANSI/AWS A5.14 中 ERNiMO-10 的有关规定； 2.5.3 哈氏 C-276 合金管子和管件焊接用焊丝按 ANSI/AWS A5.14 中 ERNiCrMO-4 的有关规定； 2.5.4 哈氏 C-276 合金管子和管件焊接用手工电弧焊焊条按 ANSI/AWS A5.11 中 ENiCrMO-4 的有关规定。 第六节 第六节 存放保管 2.6.1 经检验合格和材料、管件、阀门等应有专用场地堆放，不得 与黑色金属混放和露天堆放， 不得与地面直接接触， 应垫木板或胶皮。 2.6.2 各种规格的材料、管件、阀门等应分别堆放，挂有明显的标 记，并有专人保管。 2.6.3 搬运时， 吊装应使用软索或套有胶皮管的钢丝绳， 小型件应 有专用的不锈钢器具盛装，运输车辆上应垫有清洁木板或胶皮。 第三章 管道加工预制及安装 第一节 管子切割及坡口加工 3.1.1 管子的存放和加工应有专用场所，场内设有通风和加热系 统，并保持场内清洁。 3.1.2 管子切割前应仔细核对材质和规格， 并做好材质标记的移植 工作，用油漆或无腐蚀的记号笔做标记，严禁使用钢印。 3.1.3 管子加工用的工具必须专用，并保持清洁。 3.1.4 管子切割和坡口加工， 应尽量采用机械方法。 如车、 锯、 铣、 钻或砂轮切割，也可采用等离子或激光等热切割方法，此时应留有足 够的加工余量，以便除去污染层，并注意保护管子内外表面、防止火 花飞溅灼伤材料表面。 3.1.5 管子切割和坡口工时， 无论采用何种方法， 最后还应对切口 或坡口加工面用锉刀锉削并用不锈钢丝刷磨， 特别防止砂轮片粉沫残 留对焊缝产生不良影响，加工后的表面应用清洁的溶剂清洗干净。 第二节 弯 管 3.2.1 弯管的弯曲半径一般应大于或等于管子外径的 5 倍。 3.2.2 弯管可采用弯管机或胎具进行冷弯， 冷弯时应考虑到材料的 回弹量，防止管子被压扁，并应采取防止污染的措施。 3.2.3 如果采用充砂弯管，所使用的砂子应经过筛选、烘干。装卸 砂子时应使用木棰或铜锤敲打，严禁使用铁锤。 3.2.4 管子经弯曲后， 用肉眼和渗透探伤检查。 其表面不应有裂纹、 皱褶、鼓胀、划痕等缺陷。如局部有缺陷应进行修磨、修磨后应进行 壁厚检查，最终管子壁厚不得小于管子设计计算厚度。 3.2.5 管子弯制成型后，除按上述要求外，还应符合 GB50235-97 中 4.2.8 和 4.2.9 条中有关规定。 第三节 管道预制 3.3.1 管道预制前应认真核对轴测图和现场实测数据， 预制时应考 虑留有活口中，以便现场调整。 3.3.2 管道预制前必须核对管子和管件的材质、型号压力等级(管 标号)，以免错用。 3.3.3 管道预制必须在预制场所内完成(包括仪表接口的开孔和焊 接)。预制场所应干燥清洁，不得有黑色金属的加工或焊接作业。 3.3.4 管子或管件在预制前应将内部清理干净， 预制完成后再对内 部进行一次清理，封闭所有管口，以防杂物进入管内。 3.3.5 已完成的预制件，应标明与图纸相同的编号。在距焊缝 30-40mm 处， 用无腐蚀记号笔标明焊工代号和检验标记， 严禁打钢印。 3.3.6 管子对口时应检查平直度，在距接口中心 200mm 处测量， 允许偏差为 1mm/m,全长不超过 10mm。 3.3.7 直管段两环焊缝间距不得小于 100mm， 且不小于管子外径。 3.3.8 焊缝距弯管(不包括压制弯头)的起弯点，不得小于 100mm， 且不小于管子外径。 3.3.9 管道预制除按上述要求外，还需符合 GB50235-97 中 6.2 条 的有关规定。 预制管道液压强度试验及清洗 第四节 预制管道液压强度试验及清洗 3.4.1 管段经外观、尺寸、无损检验合格后做液压强度试验，液压 强度试验应在预制场地内进行。试验介质为洁净水，其 C1 含量小于 25PPm，向管内注水时应将空气排尽。 3.4.2 液压试验用压力表应经校验合格，其精度不低于 1.5 级，压 力表的满刻度值为被测压力的 1.5-2 倍，压力表不少于 2 只。 3.4.3 液压试验压力按下式计算： 一、 工作温度低于或等于 75时； PS1=1.5P 二、 工作温度高于 75时； PS2=1.5P1/2 且大于试验温度下的屈服极限的 0.9 倍。 式中： PS1试验压力 Mpa；工作温度低于或等于 75时 PS2试验压力 Mpa；工作温度高于 75时 P设计压力 Mpa; 1常温时材料的许用应力； 2工作温度下材料的许用应力。 3.4.4 在试验过程中，焊缝如有泄漏，不得带压修理。应泄压后修 理，返修合格后重新试验。 3.4.5 试验合格后，应将管内水放净，用压缩空气或氮气吹干，并