精 益 生 产 方 式精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1. 所需人力资源-无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；2. 新产品开发周期-可减至l2或2/3；3. 生产过程的在制品库存-可减至大量生产方式下一般水平的110；4. 工厂占用空间-可减至采用大量生产方式工厂的1/2；5. 成品库存-可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 6. 产品质量-可提高3倍；精益生产管理方法上的特点（1） 拉动式(pull)准时化生产 (JIT)以最终用户的需求为生产起点。强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠看板（Kanban）的形式。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。2） 全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保 证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。（3） 团队工作法（Teamwork）每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。（4） 并行工程（Concurrent Engineering）在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。精益生产的目标（一） 精益生产的基本目标工业企业是以盈利为目的，社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为企业的基本目标。在市场瞬息万变的今天，精益生产采用灵活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，通过彻底排除浪费，防止过量生产来实现企业的利润目标的。为实现这一基本目的，精益生产必须能很好地实现以下三个子目标：零库存、高柔性（多品种）、无缺陷。（二） 精益生产的子目标1.零库存 一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。例如，设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧迫感和进取心将丧失殆尽。因此，日本人称库存是“万恶之源”，是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明，并提出向零库存进军的口号。所以，“零库存”就成为精益生产追求的主要目标之一。2.高柔性高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。面临市场多变这一新问题，精益生产方式必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。为实现柔性和生产率的统一，精益生产必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。（1） 组织柔性:在精益生产方式中，决策权力是分散下放的，而不是集中在 指挥链上，它不采用以职能部门为基础的静态结构，而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。（2） 劳动力柔性:市场需求波动时，要求劳动力也作相应调整。精益生产方式的劳动力是具有多面手技能的多能工，在需求发生变化时，可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。（3） 设备柔性:与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反，精益生产采用适度的柔性自动化技术（数控机床与多功能的普通机床并存），以工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式，使精益生产在中小批量生产的条件下，接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效率和低成本，同时具有刚性自动化所没有的灵活性。 3.零缺陷 传统的生产管理很少提出零缺陷的目标，一般企业只提出可允许的不合格百分比和可接受的质量水平。它们的基本假设是：不合格品达到一定数量是不可避免的。而精益生产的目标是消除各种引起不合格品的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平，追求零缺陷高质量来之零缺陷的产品，“错了再改”得花费更多的金钱、时间与精力，强调第一次就作对非常重要。每一个人若在自己工作中养成了这种习惯，凡事先做好准备及预防工作，认真对待，防患于未然，在很多情况下就不会有质量问题了。因此，追求产品质量要有预防缺陷的观念，凡事第一次就要做好，建立“零缺陷”，质量控制体系。过去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省，结果却造成很多浪费，如材料、工时、检验费用、返修费用等。应该认识到，事后的检验是消极的、被动的，而且往往太迟。各种错误造成需要重做零件的成本，常常是几十倍的预防费用。因此，应多在缺陷预防上下功夫，也许开始时多花些费用，但很快便能收回成本。精益生产的体系构筑精益生产终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Productso多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventoryo消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。(3)“零”浪费(Costo全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。(4)“零”不良(Qualityo高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。(5)“零”故障(Maintenanceo提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。(6)“零”停滞(Deliveryo快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。(7).“零”灾害(Safetyo安全第一) 人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。JIT-现场IE全方位服务 秉持 现场 现物 现实 之经营理念 出品国内首部全方位介绍精益生产系列专著精益生产方式JIT精益生产方式现场IE 提供全面、专业、权威的精益生产、IE服务项 目服 务 项 目服 务 内 容服 务 方 式服务期间 一JIT企业内训（意识改革） 全面介绍JIT生产方式全貌5S 精益生产计划与控制均衡化与同步化 单元生产（柔性生产）标准作业（SO） 快速转产（SMED）、低成本自动化（LCA） 品质保证（防错体系）、看板管理 生产维护 安全、生产改善与评价等 专职高级顾问师到厂专项培训，数码投影，电脑教学。课前现场调研（12小时）针对企业问题讲解 13天 5天 二JIT-现场IE企业内训（技术应用与实践） 结合企业实际，全面专业传授IE技术IE概述（历史）、作业研究程序分析、动作分析、动作经济原则与流程经济原则、作业测定时间分析、标准时间ST的设定、PTS法、Line balancing、Layout分析、标准作业、一个流（单元生产的实施）作业改革 专职高级顾问师到厂专项培训，数码投影，电脑教学。针对工厂、现场问题点专业解答 案例丰富。13天5天 三JIT-现场IE短期现场辅导 （技术传授与IE系统建立） 到厂专业技术指导，主导推进重点项目 培养专业IE工程师 建立IE效率改善与管理系统 全程IE培训（内容同项目二） 可签定重点项目的具体绩效指标 库存下降指标 生产周期压缩指标 人工工时压缩指标 人工成本下降指标 人均节能提高指标 专职高级顾问师到厂专 项培训（全程培训同2） 提供全部工程管理及现场 项目的技术文件。 高级专职顾问及专职IE工 程现场跟进 36个月四JIT-现场IE全程辅导 IE短期辅导全部内容（同项目三） 平衡生产能力为JIT实施垫定基础。 公司整体推进，全面改善生产系统，消除 浪费，降低库存，实现柔性生产。 培养IE管理人才 签定全公司的绩效改进目标（参见项目三） 同项目三 顾问师及IE工程师23名 入厂辅导。 1年五JIT体系构筑全程辅导1 一、二、三、四全部内容 建立生产计划的看板管理系统，全面提升生 产系统的整体运作效率，实现“零库存”“零 浪费” 签定整体绩效改善目标（参见项目三） 专职顾问师小组驻厂辅导 全程培训、现场改造。 提供全部工程管理及现场 项目的技术文件。 2年六JIT体系构筑全程辅导2一、二、三、四全部内容 建立生产管理系统的电子信息运作体系， 系统为止，进行全方位的JIT指导 签定整体绩效改善目标（参见项目三） 同项目五 高级顾问师及ERP推行工程师45名入厂辅导 2年3年