装 配 知 识 与 技 能螺钉的标注(Screw Names) .对于不同型式的螺钉,其标注不同所表示的意义也就不一样.例如:M2.5*6的沉头螺钉(GB/819.2-2000)与M2.5*6的盘头螺钉)GB/T818-2000,GB/T823-2000)所表示的意义就不一样.沉头螺钉螺钉的总长包含螺钉帽的高度,而盘头螺钉的总长则不包含螺钉帽的高度.(其具体区别见附图) 说明：所有螺钉的公称直径标注，其数字前面必须加上大写字母M。M2.5*6的沉头螺钉与盘头螺钉图示区别螺杆与圆柱体在视图中的差别1.在平面视图中,螺杆与圆柱体在视图中的表示不一样,它们之间有明显的差别.充分认识它们之间的差别,这对产品生产很有指导意义,特别在盖板螺杆预制时,区分光头螺杆和普通螺杆显得尤为重要.2.螺杆与圆柱体在视图中的差别有(见后附图)a.标注中的差别:螺杆在数字前加大写字母M;圆柱体在数字前加符号.b.视图中的差别:(分主视图和俯视图) *在主视图中的差别:螺杆在主视图中心线两侧用双线条表示,外侧线条用粗实线表示,内侧线条用细实线表示. 圆柱体在主视图中心线两侧只用一根粗实线表示. *在俯视图中的差别:螺杆在俯视图用一个粗线条的实心圆和一个细线条的3/4圆圈表示,而且两圆同心.圆柱体在俯视图用一个细线条的圆圈表示.例如:M6螺杆与6的圆柱体各自在视图中的表示: 螺纹的自锁性和防松装置 1.为了使螺纹有自锁能力,联接用的螺纹绝大多数都是单头三角螺纹,为保证其自锁性,螺纹升角都在(1.5-5)度之间.这种螺纹联接的自锁性只有在静载力下的作用下才是可靠的.2.在振动和交变应力下会产生松动,因此在生产过程中可能会运用如下防松措施： a.加弹簧垫圈;b.用锁紧螺母;c.加厌氧胶;d.用自攻螺钉;e.表面涂油漆等3.自攻锁紧螺钉 a.自攻锁紧螺钉的螺杆具有弧形三角截面的螺纹.该螺纹经表面淬硬,可拧入黑色或有色金属材料的预制孔内(该孔可由钻削,冲压或压铸制成),挤压形成螺纹. b.自攻锁紧螺钉具有低拧入力矩,高锁紧性能.标准紧固件一. 常用的紧固件分类v从公司的产品状况可知,公司的产品在很多场合下都大量的使用了标准紧固件.例如:我们最常用的紧固件就有螺钉,而螺钉的型式就有: a.半圆头“ +”字槽形螺钉 b.沉头“ +”字槽形螺钉 c.“一”字型螺丝钉v由于“+ ”字型槽具有自动对中、传递力矩大等特点,一般情况下多数采用“+”字槽形螺钉.v对于在特殊场合,有特殊要求时,还会使用其它类型的螺钉,如在我司DCF、HCU等系列产品的把手上所使用的螺钉为自攻螺钉,而其螺钉型式则为内六角螺钉.如下图即为典型的紧固件螺钉、螺母、平垫圈、弹簧垫圈之间的装配关系图. 紧固件装配关系简图一).常用的标准紧固件种类我们公司常用的螺柱有螺杆.我们公司常用的螺母有六角厚螺母及六角薄螺母.我们公司常用的螺钉有十字槽沉头螺钉、十字槽盘头螺钉.我们公司常用的自攻螺钉有六角头自攻螺钉.我们公司常用的销有螺纹圆柱销。我们公司常用的垫圈标准型弹簧垫圈、平垫圈及开口圈.我们公司常用的焊钉有圆柱头焊钉。二).紧固件使用的合理性v1.从外观来看,所有紧固件只要有破损、裂纹、生锈等不良现象都不得使用.v2.装配时螺母的倒角面应该背离工件.螺母的外形有双面倒角和单面倒角两种,而面板有漆的地方应该采用双面倒角.v3.在没有特殊要求的地方,开口弹簧垫圈一般垫在螺母的那侧,并垫在螺母的下面.v4.一般在铝板,胶木板及螺钉孔较大的地方加平垫圈.v5.凡是有导电要求的工件间的紧固联结,应该使用铜螺钉、铜螺母及铜垫圈.v6.为了保证紧固的可靠性,螺钉必须露出螺母或螺纹孔25牙.v7.为了保证装配的可靠性、防止螺钉打毛,装配时必须选用合适的起子.二. 常见的工具v我们公司常见的测量工具有:A.尺类:公司常用的尺有直尺,游标卡尺等.B.量规类:v公司常用的量规有塞规,环规及通止规等.C.扭力起子v扭力起子主要是用来检测螺钉的扭力大小的工具。我公司常用的扭力起子的有效量程一般为0.62.6N.m。扭力起子使用前一定要先确定它的扭力值，然后再使用它进行测量。测量时起子顺时针方向旋转为测扭力。严重警告（Caution）：a.扭力起子使用时严禁逆时针方向旋转(特别不得用来松螺钉) b.扭力起子使用时严禁超出它的使用量程; c.扭力起子使用严禁摔扔; d.扭力起子严禁在潮湿的环境中使用; e.其它注意事项详见扭力起子使用说明书.2)常见的焊接工具v电烙铁:是手工施焊的主要工具,电烙铁的种类可分为: a.直热式电烙铁;b.感应式烙铁;c.恒温烙铁;d.储能式烙铁等.v单一焊接用的直热式电烙铁:分为内热式和外加热式.v焊一般印制电路板或安装导线常用的烙铁有:20W内热式烙铁,30W外热式烙铁,恒温式烙铁.v焊IC类常用的烙铁有:20W内热式烙铁,恒温式烙铁,储能式烙铁.v焊电位器,焊片,大功率电阻常用的烙铁有:3050W内热式烙铁,5075W外热式烙铁,恒温式烙铁.v焊2以上导线常用的烙铁有:100W内热式烙铁,150200W外热式烙铁v维修、调试一般产品常用的烙铁有:20W内热式烙铁,恒温式烙铁. 3)其它工具A.钳子类v我公司常用的钳子主要有:虎钳、斜口钳、尖嘴钳等.v虎钳主要用来剪切硬度比较高的工件,如钢丝等;v斜口钳主要用来剪切硬度不是很高的工件,如元器件的引脚等;v尖嘴钳主要用来夹持体积不是很大的工件,如将镀银线拉直就用到了尖嘴钳.B.镊子v镊子主要是用来夹持小工件的工具,如焊电阻等微小元器件.C.手动压力机v手动压力机主要是用在两工件的装配关系是过盈配合的场合,通常是用它来将一工件压入另一工件中.如将飞杆座压入飞杆槽中就需要用到手动压力机.2.常见的紧固工具（Regular Fixing Tools） 1)手用起子:102号、107号等. 2)电动起子型号:800、801、802等. 3)手用起子的使用:a.对于螺钉规格为M2.5M3时,应该用102号手动起子;b.对于螺钉规格小于M2.5时,应该用101号手动起子;c.对于螺钉规格大于M4 (含M4)时,应该用107号手动起子.型号工作电压V输出力矩N.m适用螺钉M起子头直径80016-240.05-0.81.2-2.5480116-360.5-1.82.5-4580216-360.8-3.24-664)电动起子的使用:a.对于螺钉规格为M2.5M3时,应该用801号电动起子;b.对于螺钉规格小于M2.5时,应该用800号电动起子;c.对于螺钉规格大于M4（含M4）时,应该用802号电动起子.5)电动起子头的更换建议:对于由于电动起子头长期不停的使用,起子头本身会磨损,而且还会产生疲劳.起子头的磨损容易打毛螺钉,使螺钉拧不紧;起子头疲劳也会拧不紧螺钉,造成螺钉松动.因此,电动起子头每使用一段时期后就必须更换起子头.根据对生产线起子头的使用寿命及更换频率的统计,有如下建议:a.电动起子头断裂的必须立即更换起子头;b.802电动起子头大致每打1500左右的螺钉就需要更换一次电动起子头;c.801电动起子头大致每打2000左右的螺钉就需要更换一次电动起子头； d.800电动起子头大致每打1000左右的螺钉就需要更换一次电动起子头.3.电动起子的结构:a.上部是直流电动机(12000转/分);b.电动机下部是减速机构(行星减速机构)c.减速机构下部由摩擦片及压簧组成的摩擦盘,通过压簧的压力调整实现力矩的调整;d.摩擦盘下部为起子头.e.我们通常是通过调整电动起子弹簧的伸缩长度来改变电动起子输出力矩的大小.顺时针方向将弹簧向里旋,电动起子输出力矩增大:反之,则电动起子输出力矩减小4.我公司所用螺钉常用的力矩0.60.8(接插件：0.7）盘头M2.50.8沉头4.5沉头4.2盘头M62.0沉头1.8盘头M51.6沉头1.5盘头M41.2沉头0.81.1盘头M30.44沉头0.40.44M2印制板紧（N.m）常规紧固（N.m）说明：表格中盘头代表（GB/T818-2000）和小盘头（GB/T823-2000）表格中力矩为通用标准。如与工艺文件不一致时，应以工艺文件为准。a.按先中间后向两边对称延伸的方法.b.从一边向另一边逐步推进.c.对大型腔体采用从中间向四周扩散的.v特别强调:应杜绝从两边向中间的方法.3.操作时电动起子的轴线要与盖板(工件)垂直,起子头的“十”字槽(“一”字槽)一定要与螺钉“十”字槽(“一”字槽)对齐,向下的力度要合适.力度太大,就等于加大了螺钉的输入力矩;过小,电动起子头容易滑出螺钉“十”字槽(“一”字槽),划伤盖板(工件).4.拧螺钉时听到23声清脆的“哒哒”声即可,不要长时间地将起子头停留在一颗螺钉上,这样容易将螺钉“打毛”,或者造成螺纹孔滑丝.5.当按顺序拧到最初的定位螺钉时,不要跳过,应对其再次拧一次.全部螺钉拧完后,应仔细检查是否有漏拧的螺钉;工件上所有螺钉不得有松动、断钉及打毛等不良现象.三. 螺纹联结时常见的几种情况及产生原因1.螺钉打不进、断钉:a.一般情况是由于镀银层厚度造成的.经计算螺杆(或腔体上的螺纹孔)表面镀层厚度每增加0.01 单位,螺杆(或腔体上的螺纹孔)的螺纹中径尺寸就会增加(或减小)0.04单位.具体情况表现在通孔的接插件螺纹孔比较多. b.腔体上的螺纹孔机加工时攻丝不到位, 螺纹孔深度不够;c.螺杆镀银前表面切屑及毛刺未清除干净;d.腔体的螺纹孔内异物镀银前未清除干净；e.拧紧力过大;f.螺钉质量问题;g.螺纹联结的规格不一致。2.螺纹孔乱扣(滑丝)：a.螺纹底孔钻大;b.电镀前处理酸洗时间过长;c.腔体(螺母件)材料过软,如压铸件、型材。d.拧紧力矩过大；e.螺纹联结的规格不一致。第三章 产品装配v产品机械安装的基本工艺要求在工艺文件设计中有明确的规定,它包括了产品在进行机械安装操作时应该遵循的最基本要求.其要求主要如下:(1)严格按照设计文件(工艺文件)的规定操作,保证实物与装配图一致.