一、填空题（将适当的词语填入题中的划线处。）：1. 塑性变形的物体体积保持 不变 ，其表达式可写成 1 + 2 + 3 =0 。 2. 冲压工艺中采用加热成形方法，以增加材料 塑性 能达到变形程度的要求。 3. 压应力的数目及数值愈 大 ，拉应力数目及数值愈 小 ，金属的塑性 愈好 。 4. 在材料的应力状态中，压应力的成分 愈多 ，拉应力的成分 愈少 ，愈有利于材料塑性的发挥。 5. 一般常用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均 增加 ，硬度也 增加 ，塑性指标降低 ，这种现象称为加工硬化。 6. 硬化指数 n 值大，硬化效应就大，这对于 伸长类 变形来说就是有利的。 7. 当作用于坯料变形区的拉应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是 伸长 变形，故称这种变形为 伸长类 变形。 8. 材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的 冲压成形性能 。 9. 材料的冲压性能好，就是说其便于冲压加工，一次冲压工序的 极限变形程度 和 总的极限变形程度 大，生产率高，容易得到高质量的冲压件，模具寿命长等。 10. 从广义来说，利用冲模使材料 相互之间分离的工序 叫冲裁。它包括 冲孔 、落料 、切断 、修边 、等工序但一般来说，冲裁工艺主要是指 冲孔 和 落料 工序。 11. 冲裁根据变形机理的不同，可分为 普通冲裁 和 精密冲裁 。 12. 冲裁变形过程大致可分为 弹性变形 、 塑性变形 、 断裂分离 三个阶段。 13. 冲裁件的切断面由 圆角带 、 光亮带 、 剪裂带 、 毛刺 四个部分组成。 14. 冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现 微裂纹 时形成的。 15. 间隙过小时，出现的毛刺比合理间隙时的毛刺 高一些 ，但易去除，而且断面的斜度和塌角 小 ，在冲裁件的切断面上形成二次光亮带 。 16. 冲裁间隙的数值， 等于 凹模与凸模刃口部分尺寸 之差 。 17. 材料的厚度越大，塑性越低的硬脆性材料，则所需间隙 Z 值就越大 ；而厚度越薄、塑性越好的材料，所需间隙值就 越小 。 18. 在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用 较小 的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用 较大 的间隙值。 19. 凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有 互换 性,制造周期短,便于 成批生产 。其缺点是 模具制造公差小、 模具制造 困难、成本较高。 20. 落料时，应以 凹模 为基准配制 凸模 ，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。 21. 冲孔时，应以 凸模 为基准配制 凹模 ，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。 22. 凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合 凸 + 凹 Z max -Z min 的条件。 23. 所谓冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的 适应性 。 24. 冲裁件在条料、带料或板料上的 布置方式 叫排样。 25. 冲裁产生的废料可分为两类，一类是 结构废料 ，另一类是 工艺废料 。 26. 排样的方法，按有无废料的情况可分为 有废料 排样、 无废料 排样和 少废料 排 样。 27. 搭边是一种 工艺废料 废料，但它可以补偿 定位 误差和 料宽 误差，确保制件合格；搭边还可 增加条料刚度 ，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被 拉入模具间隙 ，从而提高模具寿命。 28. 为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用 阶梯凸模冲裁 法、 斜刃口冲裁法和 加热冲裁 法来降低冲裁力。 29. 在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象，凸模应采用 阶梯 布置，即将 小凸模 做短一些。这样可保证冲裁时， 大直径 凸模先冲。 30. 采用斜刃冲裁时，为了保证冲件平整，落料时应将 凸模 做成平刃；冲孔时应将 凹模 做成平刃。 31. 按工序组合程度分，冲裁模可分为 单工序模 、 级进模 和 复合模 等几种。 32. 级进模中，典型的定位结构有 挡料钉及导正销 和 侧刃 等两种。 33. 复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外形的 相对位置精度高 ，板料的定位精度高，冲模的外形尺寸较小 ，但复合模结构复杂，制造精度高，成本高。所以一般用于生产 批量大 、 精度要求高 的冲裁件。 34. 非圆形凸模，如果固定部分为圆形，必须在固定端接缝处 加防转销 ；以铆接法固定时，铆接部分的硬度较工作部分要 低 。 35. 复合模的凸凹模壁厚最小值于冲模结构有关，顺装式复合模的凸凹模壁厚可 小 些；倒装式复合模的凸凹模壁厚应 大 些。 36. 对于大中型的凸、凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸、凹模常采用 镶拼结构 。 37. 条料在送进方向上的 送进 距离称为步距。 38. 弹压卸料板既起 压料 作用，又起 卸料 作用，所得的冲裁件质量较好，平直度较 高 ，因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁 宜用弹压卸料装置。 39. 整修时，材料变形过程与冲裁 不同 ，整修与 切削 加工相似。 40. 精密冲裁一般是指 带齿圈压板 精冲法，通常称为 齿圈压板 精冲法。精冲时的搭边值比普通冲裁 大 。 41. 精冲凸、凹模的间隙很 小 ，一般双面间隙为材料厚度的 0.5% 3% 。 42. 注射成型模的浇注系统由主流道、分流道、 冷料穴 、 浇口 等若干部分组成的。43. 抽芯结构中斜导柱的作用仅仅是驱动抽芯滑块完成 开启和闭合 动作，此过程中斜导柱在径向上承受着驱动时的弯曲力。44. 当塑件内侧面带有凸台或凹槽，脱模方向与开闭模方向不一致时，就必须考虑使用 侧向分型和侧向抽芯机构等来解决脱模问题。45. 排气槽的功能主要是保证注塑模 模腔内各种气体 能顺利及时地排出模腔外，使熔融的塑料流动顺畅，并防止在塑件的排气部位产生毛刺。46. 顶杆装配后不允许有轴向窜动，其端面也应高出 型芯 或镶件 平面0.050.1mm 。47. 在装配模具的之前，要分析研究模具装配图，以便确定合理的 装配基准 、装配顺序和装配方法。48. 冷作模具常见的失效形式有 磨损 、断裂和变形；热作模具除以上失效形式以外，更多地会出现 冷热疲劳 、塌陷和热侵蚀等失效形式。49. 拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的 圆角 而不是 锋利 的刃口，其间隙一般 稍大于 板料的厚度。 50. 拉深系数 m 是 拉深后的工件直径 和 拉深前的毛坯直径 的比值， m 越小，则变形程度越 大 。 51. 拉深过程中，变形区是坯料的 凸缘部分 。坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生 切向压缩 和径向伸长 的变形。 52. 10拉深中，产生起皱现象是因为该区域内受（ 切向压应力 ）的作用，导致材料 （ 受压失稳 ）而引起。53. 11坯料拉深时，（ 凸缘部分 ）为变形区，（ 筒壁 部分）为传力区。54. 12拉深件的毛料尺寸确定依据是（ 体积不变原则 ）。55. 14拉深件的壁厚（ 不均匀 ）。下部壁厚略有（ 变薄 ），上部却有所（ 变厚 ）。56. 15在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是（ 不一样 ）的。即使在凸缘变形区也是这样，愈靠近外缘，变形程度（ 越大 ），板料增厚（ 越多 ）。57. 16板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越（ 弱 ），越（ 容易 ）起皱。58. 17因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是经过多次拉深的拉深件，其口部质量更差。因此在多数情况下采取加大（ 修边余量 ）的方法，拉深后再经过（ 切边 ）工序以保证零件质量。59. 拉深时，凸缘变形区的 起皱 和筒壁传力区的 拉裂 是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。 60. 拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受 较大的压应力 的作用，导致材料 失稳 _ 而引起。61. 板料的相对厚度 t/D 越小，则抵抗失稳能力越 愈弱 ，越 容易 起皱。 62. 拉深凸模圆角半径太小，会增大（ 毛料的弯曲变形 ），降低危险断面的抗拉强度，因而会引起拉深件（ 危险断面处局部变薄），使极限拉深系数（ 增大 ）。63. 拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可（ 减小 ），但（ 过大 ）的圆角半径会使板料悬空面积增大，容易产生（ 起皱）。64. 拉深凸、凹模的间隙应适当，太（ 小 ）会不利于坯料在拉深时的塑性流动，增大拉深力，而间隙太（ 大 ），则会影响拉深件的精度，回弹也大。65. 确定拉深次数的方法通常是；根据工件的（ 相对高度h/d）查表而得，或者采用（ 推算 ）法，根据表格查出各次极限拉深系数，然后从第一道工序开始依次（ 求半成品的直径 ），直到计算出的直径（不大于）工件的直径为止。66. 正方形盒形件的坯料形状是 圆形 ；矩形盒形件的坯料形状为 长圆形 或 椭圆形 。 67. 一般地说，材料组织均匀、 屈强比 小、 塑性 好、板平面方向性小、板厚方向系数大、 硬化指数 大的板料，极限拉深系数较小。 68. 拉深凸模圆角半径太小，会增大 拉应力 ，降低危险断面的抗拉强度，因而会引起拉深件 拉裂 ，降低极限变形 。 69. 确定拉深次数的方法通常是：根据工件的 相对高度 查表而得，或者采用 推算 法，根据表格查出各次极限拉深系数，然后依次推算出各次拉深直径 。 70. 有凸缘圆筒件的总拉深系数 m 大于 极限拉深系数时，或零件的相对高度 h/d 小于 极限相对高度时，则凸缘圆筒件可以一次拉深成形。 71. 多次拉深宽凸缘件必须遵循一个原则，即第一次拉深成有凸缘的工序件时，其凸缘的外径应 等于工件的凸缘直径 ，在以后的拉深工序中仅仅使已拉深成的工序件的 筒壁部分 参与变形，逐步减少其 直径和圆角半径 并增加 高度 ，而第一次拉深时已经成形的凸缘外径 不变 。72. 为了防止在以后拉深工序中，有凸缘圆筒形件的凸缘部分产生变形，在调节工作行程时，应严格控制 拉深高度；在工艺计算时，除了应精确计算工序件的高度，通常有意把第一次拉入凹模的坯料 面积多拉 5% 10% 。这一工艺措施对于板料厚度小于 0.5mm的拉深件，效果较为显著。 73. 当任意两相邻阶梯直径之比都大于相应的圆筒形件的极限拉深系数时，其拉深方法为：由 大 到 小 拉出，这时的拉深次数等于阶梯 数目 。 74. 盒形件拉深时圆角部分与直边部分间隙 不同 ，其中圆角部分应该比直边部分间隙 大 。 75. 拉深时，凹模和卸料板与板料接触的表面应当润滑，而凸模圆角与板料接触的表面不宜 太光滑 ，也不宜 润滑，以减小由于凸模与材料的相对滑动而使危险断面易于变薄破裂的危险。 76. 在精密级进模中，侧刃一般用作 粗定位 定位，而导正销才作为 精 定位，此时侧刃长度应大于步距 0.05 0.08 毫米，以便导正销插入导正孔时条料略向 后移动 。在设计模具时，导正孔一般应在第 第一个工位 工位冲出，导正销设置在 第二 工位。 77. 在精密级进模中的弹压卸料装置，不仅有 卸料 作用，更重要的是具有 压料 和 对凸模进行导向 作用。 78. 在级进弯曲或其它成形工序中，通常需要将压力机滑块的垂直向下运动转化成凸模或凹模的向上或水平加工，完成这种加工方向转换的装置，通常采用 斜滑块机构 或 杠杆机构 。 79. 在级进弯曲工艺中，如果向下弯曲，为了弯曲后条料的送进，在设计模具则需要设计 托料装置 。 80. 在几个凸模直径