铜轧制油性能测试及轧制试验一. 实验目的：1.通过四球摩擦磨损实验测量铜轧制油的油膜强度。2.通过铜板干轧和不同油润滑条件下的轧制试验，分析轧制力、压下量、最小可扎厚度，得出润滑油对铜板轧制的影响。3.用金相显微镜观察铜板轧后的表面组织，分析工艺润滑对表面粗糙度的影响。二. 实验原理：1. 摩擦磨损实验原理2. 轧制基本原理轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，主要用来生产型材、板材、管材。分热轧和冷轧两种。轧件由摩擦力拉进旋转轧辊之间，受到压缩进行塑性变形的过程，通过轧制使金属具有一定尺寸、形状和性能。1） 简单理想轧制过程：两轧辊均被驱动，直径相等，转速相同，轧件的机械性质及运动均匀，无外加推力或拉力作用，靠轧辊力实现轧制的过程。轧制过程左图所示。变形区主要参数：R-轧辊半径 咬入角 L变形区长度，是接触弧（对应的弧 度）的水平投影h0, h1轧件入口厚度和轧后厚度L0, L1 轧件轧制前后的长度b0, b1 轧件轧制前后的宽度2） 轧制过程中的金属流动：轧件无宽展，垂直截面水平流动速度相同，则按体积不变条件可知， 变形区流动速度变化：a) 在轧辊入口：金属的流动速率 轧辊表面圆周速度c) 在变形区存在一个金属流速 = 轧辊表面园周速度的地方中性面d) 轧辊入口-中性面之间的区间后滑区e) 中性面-轧辊出口之间的区间前滑区，对应的轧辊圆心角称为中性角中性面g轧辊入口轧辊出口后滑区前滑区3） 轧制压力轧制压力是轧制时轧辊施加于轧件的变形力，但通常，轧件施加于轧辊总压力的垂直分量称为轧制压力。第一项单位压力 p 的垂直分量第二、三项分别为前、后滑区单位摩擦力 t 的垂直分量，方向不同。通常这两项比较小，工程上可以忽略，则有： 取平均值形式，有：4） 轧制力矩轧制压力 P 与其作用点到轧制中心线距离（力臂） a 的乘积，是确定轧制的主电机和轧辊传动机构负荷的重要参数。在简单轧制情况下，驱动两辊的轧制力矩： 3. 摩擦与润滑1） 摩擦的分类a) 按摩擦表面的润滑状态，摩擦可分为干摩擦、边界摩擦和流体摩擦。b) 在金属成型过程中，实际上常常是以上三种摩擦形式并存，称之为混合摩擦。2） 冷轧工艺润滑的作用a）润滑作用：在辊缝一定的条件下，摩擦系数越小，道次压下量越大。 b）冷却作用：由于冷轧过程中没有水冷，必须考虑工艺润滑中的冷却作用。在相同的条件下水的冷却性能要由于由，而乳化液的冷却能力介于油和水之间。c)铜及铜合金的润滑剂：铜及铜合金轧制要求所用轧制油必须具有优良的润滑性、抗磨性、冷却性、退火清净性及氧化安定性等三.实验材料及实验仪器：1.实验材料：钢球、厚度差别不大的铜板3片、1号润滑油、2号润滑油、石油醚2.实验仪器：四球摩擦磨损试验机、二辊轧机、千分尺、金相实验显微镜。四实验内容及操作步骤：1.四球机测定PB值准备工作：1用石油醚超声清洗钢球，油盒，夹具及其他在实验过程中与式样接触的零部件两次，然后用吹风机吹干,2依次打开电源，静压泵，压力泵（先不开油盒），启动电机空转，预热两分钟；实验步骤：用镊子将三个钢球放入油盒内，让油样盖过钢球而到达压环与螺帽的接合处。将另一个钢球用卫生纸托着，固定在上球座，稍微转动下，不掉下来即可。将装好油样和球的油盒正中的安放在上球座下面，盖上圆盘架（挡油），按国标GB/T12583所设定数值测定PB值。首页：设置 （比如44公斤 431N）试验力431N ；转速 1450 ；转数 ；时间10S确认油盒升加载当试验力读数接近+00N时，清零，停止；若为零，直接按停止（防止油盒升的太快，试验力大于431N），油盒缓慢上升到顶后自动停止，若实验力不够，继续加载，加载到431N，抵住左边的杠杆，防 止机器运动过程中，油盒飞出来。 确认运行 10S后卸载，读数到+0000N时降油盒将油盒里的油样倒入回收油的瓶子里，观察三个球的摩斑直径若小于0.36mm，则继续加载，卸掉上球，试验过程同上。2. 铜板轧制实验1) 用丙酮清洗剂清洗铜板表面和轧辊，调节上轧辊高度，使辊缝为0，测量三块铜板的厚度并记录。2) 分别对三块铜片编号，1号用于干扎，2号在用1号润滑油润滑，3号在用2号润滑油润滑。3) 根据测量到的铜板厚度数据，前四道次压下量为20%，后两道次压下量为10%进行轧制，每次轧制前后用千分尺测量铜板厚度并记录，同时用计算机配合轧机进行数据测量与记录。4) 实验结束后，关闭轧机，并用丙酮清洗剂清洗轧辊。5) 将最终得到的铜条剪下一小片，压平后在金相实验显微镜下观察并记录照片。6) 对扎后表面进行观察与分析。五.数据处理：1.四球机测定PB值 铜轧制油理化性能：性能1#密度29.5，gcm-30.812运动粘度40，mm2s-14.27倾点，-12.0闪点，开口，154馏程范围，261388铜片腐蚀100，3h，级1a旋转氧弹，150摄氏度，加水，min1348皂化值，mgKOHg-115.21将原始数据作图可得： PB=559N WSD=0.44mm 平均摩擦系数：0.08772.铜板轧制实验 铜板轧制试验数据记录表(单位：mm)干轧1号油2号油道次轧前H轧后h压下量道次轧前H轧后h压下量道次轧前H轧后h压下量11.521.3450.17511.5121.3340.17811.5451.3750.1721.3451.1490.19621.3341.1420.19221.3751.1740.20131.1490.8640.28531.1420.8910.25131.1740.9110.26340.8640.5870.27740.8910.6210.2740.9110.6110.350.5870.3950.19250.6210.4390.18250.6110.4940.11760.3950.3050.0960.4390.3220.11760.4940.3190.175铜板轧制压力数据记录道次干扎1号油2号油压力1压力2平均值压力1压力2平均值压力1压力2平均值134.0727.4930.7835.429.8732.6533.1229.631.34247.6630.4239.0442.437.1739.7943.0233.438.225359.0740.9850.02554.444.2349.3360.1743.551.815472.9147.3460.1256257.5859.7867.1155.561.305569.5545.8457.69559.453.0556.241.046.243.6467.091511.0456.4813.6110.055.9212.69.2351） 绘制不同润滑条件下铝板轧制时的道次-压下量散点图，分析工艺润滑对道次压下量的影响。2） 绘制不同润滑条件下铝板轧制时的轧制压力散点图，分析工艺润滑对轧制压力的影响。 六实验结果分析及讨论：1. 四球机测定PB值摩擦系数与时间关系图变化原因分析：刚启动时，钢球的转速是逐步上升的，摩擦系数曲线逐步上升，达到一定速度后，钢球啮合充分，摩擦系数处于基本不变状态，所以出现在一定区间波动。2.轧制实验1）查阅相关资料可知：在辊缝宽度一定的条件下，理论上工艺润滑润滑可以减小摩擦系数，轧制的压下量应该大于干轧情况下的压下量。实际实验结果除了第3道次和第5道次与理论不符外，其他道次都能较好符合。这可能是由于实验过程中轧机运行不是很稳定，加上铜板轧制后会出现弯曲，对实验结果产生影响。2)摩擦系数的减少不仅可以降低轧制压力，减少轧辊磨损，轧机的最小厚度在其他条件一定的情况下，只与轧制时的压力有关，其中摩擦系数越小，轧制最终轧的越薄。或者说在轧机辊缝一定的条件下，摩擦系数越小，道次压下量越大。但是在本试验结果与理论基本相符，可以证明润滑油对轧制过程的润滑效果。3）通过对各道次平均轧制压力的分析，可以发现部分道次有润滑时的轧制压力反而大于干扎时的轧制压力，说明本次实验得到的数据有问题，造成这种情况的原因可能是多方面的。以下是我们经过小组讨论得到的几种可能猜想：1) 润滑油的润滑效果不是很好，摩擦系数较大。2) 由于二辊轧机辊缝变化可能不是很精确，导致压下量产生一定误差。3) 连接在轧机上的传感器不能很好地将数据反应给记录数据的电脑，导致轧制压力的测量差生误差。4) 铜板表面每道次所涂润滑油的量不均匀，导致数据波动较大。5) 轧后铜板产生弯曲，从而受力不均匀，导致实验结果产生误差。6) 具体原因须进一步研究才能得出。七铜板扎后表面情况观察与分析：取轧后剪下的铜片，然后分别在电子显微镜下观察轧后的金相显微组织形态，分析表面粗糙度和划痕。显微镜放大倍数为100倍。试样干扎1号油2号油试样厚度/mm0.3050.3220.319表面形貌 通过以上图片观察和对比可知:铜板在经干扎之后,表面可以看见很多的明显划痕,且划痕大小粗细不一,表面质量较差。由于没有润滑,轧辊与铝板表面直接接触,导致轧辊粘铜,从而铜板表面由于被轧辊粘附而被撕裂,表面质量严重恶化,以至于正常的轧制痕都不那么明显了。相反,观察其他照片,由于使用了轧制油,轧辊与铝板之间均能形成一层油膜,表面质量得到了有效的改善,轧制痕迹整齐,清晰,表面质量明显较好。因此，使用轧制油可以有效的改善铜板的表面质量。