.磷化常见问题及处理方法常见故障原因分析 1、磷化膜结晶粗糙多孔： 原因： 1）游离酸过高。 2）硝酸根不足。 3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。 4）Fe2+过高，用双氧水调整。 5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。 2、膜层过薄，无明显结晶： 原因： 1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。 2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。 3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。 4）温度低。 3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈 原因： 1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。 2）游离酸含量过高。 3）金属过腐蚀。 4）溶液中磷酸盐含量不足。 5）零件表面有残酸。 6）金属表面锈没有出尽。 4、磷化零件表面有白色沉淀： 原因： 1）溶液中沉淀物过多。 2）硝酸根不足。 3）锌、铁、P2O5含量高。 5、磷化膜不易形成： 原因： 1）零件表面有加工硬化层 2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。 3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。 4）P2O5含量过低，补充磷酸盐。 6、磷化层不均、发花： 原因： 1）除油不净、温度太低。 2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。 3）零件因热处理加工方法不同。 7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落： 原因： 1）肥皂溶液里有杂质。 2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。 8、磷化膜发红抗蚀能力下降： 原因： 1）酸洗液里铁渣附在表面。 2）铜离子渗入磷化液磷化常见故障及处理方法 故 障 现 象 产 生 原 因 及 纠 正 方 法磷化膜结晶粗糙多孔1、 游离酸含量高；2、 硝酸根含量不足；3、 零件表面有残液，加强中和和清洗；4、 亚铁离子含量过多，用双氧水调整；5、 零件表面过腐蚀，控制酸浓度和时间。磷化膜过薄无明显结晶1、总酸度含量高，加水稀释溶液或加碳酸盐，调好酸的比值；2、零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理；3、亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁；4、温度低。磷化膜耐蚀性差和生锈1、磷化晶粒过粗或过细，调节游离酸和总酸度的比值；2、游离酸含量过高；3、低金属过腐蚀；4、磷酸盐含量不足；5、零件表面有残酸。磷化零件有白色沉淀物1、 溶液中沉淀过多；2、 硝酸根不足；3、 锌、铁、五氧化二磷含量高。磷化膜不易形成1、 零件表面有加工硬化层；2、 溶液中硫酸根含量高，用钡盐处理；3、 磷化溶液渗进杂质，更换磷化液；4、 五氧化二磷含量过低，补充磷酸盐。磷化不均，发花1、 除油不净，温度太低；2、 零件表面哟钝化状态，加强酸洗和喷砂；3、 零件因热处理和加工方法不同。冷挤压后磷化膜产生条状脱落1、 肥皂溶液里有杂质；2、 皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化；3、 磷化年热处理加工方法不同。磷化膜发红抗蚀能力降低1、 酸洗液里铁渣附在表面；2、 离子渗入磷溶液。磷化膜结晶粗大的原因及处理方法原因： 亚铁离子含量过多； 零件表面带有残酸； 溶液里硝酸根不足； 溶液里硫酸根含量增高； 零件表面过腐蚀。 处理方法： 用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量，升高温度； 加强中和或水洗； 添加硝酸锌； 用碳酸钡处理硫酸根； 控制酸的浓度和时间。 质量问题外观现象产生原因解决方法1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片(1)工件表面有硬化层；(2)总酸度不够；(3)处理温度低(4)游离酸太低(5)脱脂不净或磷化时间偏短；(6)工件表面聚集氢气；(7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；(8)工件重叠或工件之间发生接触方法：(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求；(2)补加磷化剂：(3)升高磷化槽液温度；(4)补加磷化剂；(5)加强脱脂或延长磷化时间；(6)翻动工件或改变工件位置；(7)调整或更换磷化槽液；(8)注意增大工件间隙，避免接触2、磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差。(1) 总酸度过高；(2)磷化时间不够(3)处理温度过低(4) 促进剂浓度高；(5) 工件表面有硬化层(6) 亚铁离子含量低；(7) 表调效果差或表调失效方法：(1) 加水稀释磷化槽液；(2) 延长磷化时间；(3) 升高处理温度；(4) 停止添加促进剂；(5) 用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求；(6) 插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况；(7) 更换或添加表调剂；3、磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈(1) 工件未清洗干净；(2) 工件在磷化前生锈；(3) 亚铁离子含量偏低；(4) 游离酸底偏低；(5) 磷化温度低；(6) 工件表面产生过腐蚀现象；方法：(1) 强磷化前工件的表面预处理；(2) 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间；(3) 提高亚铁离子的含量，如补加磷酸二氢铁；(4) 加入磷酸等，提高游离酸度；(5) 提高槽液湿度；(6) 控制除锈时间或更换除锈剂；4、磷化膜挂灰磷化膜干燥后表面有白色粉末(1) 槽液含渣量过大(2) 酸比太高；(3) 处理温度过高；(4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上(5) 工件表面氧化物未除净；(6) 溶液氧化剂含量过高，总酸度过高方法：(1) 清除槽底残渣，并定期过滤(2) 补加磷化剂(3) 降低磷化处理湿度(4) 静置磷化槽液，并翻槽(5) 加强酸洗并充分水洗(6) 停加氧化剂，调整酸的比值5、磷化膜发花磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹(1) 除油不干净(2) 表调剂效果不佳或已失效(3) 磷化槽液喷淋不均匀(4) 工件表面钝化(5) 磷化温度低方法：(1) 强脱脂或更换脱脂剂(2) 更换或补充表调剂(3) 检查并调整喷嘴(4) 加强酸洗或喷砂(5) 提高磷化温度6、磷化膜发黑局部呈黑条状，膜黑且粗糙(1) 促进剂浓度太低(2) 酸洗过度方法：(1) 加促进剂(2) 控制酸洗时间7、磷化表面生锈磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点(1) 磷化膜晶粒过粗或过细，使耐蚀性降低(2) 游离酸含量过高(3) 工件表面过腐蚀(4) 溶液中磷酸盐含量不足(5) 工件表面有残酸(6) 磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴(7) 处理温度低(8) 设备原因，如喷淋的压力过大、喷嘴方向等方法：(1) 调整游离酸度与总酸度的比例(2) 降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌(3) 控制酸洗过程(4) 补充磷酸三氢盐(5) 加强中和和水洗(6) 检查喷嘴并进行清理，检查磷化槽沉淀量(7) 提高处理湿度(8) 逐一检查设备是否运行正常8、磷化膜发红磷化膜红但不是锈(1) 铜离子渗入磷化液(2) 酸洗液中的铁渣附着方法：(1) 注意不用铜挂具；用铁屑置换除支或用硫化处理，调整酸度(2) 加强酸洗过程的质量控制9、膜呈彩虹花斑用指甲划过无划痕，对光观察彩虹色(1) 促进剂浓度过高(2) 促进剂分布不均匀(3) 除油不彻底方法：(1) 停加促进剂(2) 充分搅拌，使之均匀(3) 补加脱脂剂10、磷化槽液变黑磷化槽液变黑浑浊(1) 槽液温度低于规定温度(2) 溶液中亚铁离子过量(3) 总酸度过低方法：(1) 停止磷化，升高槽液温度至沸点，保持12h，并用空气搅拌，直至恢复原色(2) 氧化剂，如高锰酸钾等(3) 补充硝酸锌，提高总酸度11、磷化膜发蓝磷化膜部分表面产生紫蓝色彩(1) 表调剂的PH值不在工艺范围(2) 表调与磷化间隔区的水雾喷嘴堵塞(3) 磷化槽液的锌离子含量不足(4) 磷化槽液的促进剂含量不够方法：(1) 补加表调剂或实加Na2CO3,以提高PH值(2) 检查、清扫水雾喷嘴(3) 补加磷化液或硝酸锌(4) 补加促进剂涂膜起泡涂装后，涂膜发生起泡现象(1) 磷化后水洗不充分(2) 清洗水被污染(3) 纯水的水质不好(4) 吊架或传送带上滴落水方法：(1) 检查喷嘴和水洗方法(2) 增加供水量，控制清洗水的电导率在150S/cmc 以下(3) 控制纯水的电导率在5S/cm以下(4) 消除这类滴水.