此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除目 录课程设计任务书 21 零件的分析 31.1 零件的作用31.2 零件的工艺分析42 工艺规程设计42.1 毛坯的制造形式42.2 基准的选择52.3 制订工艺路线52.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定82.5 确定切削用量及基本工时93专用夹具设计233.1 夹具要求分析233.2 夹具设计23 设计心得29参考资料30中国矿业大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“填料盖箱”零件的机械加工工艺规程及工艺装备内容：（1）零件图 （2）毛坯图 （3）机械加工工艺卡片（4）夹具总装图（5）夹具零件图（6）课程设计说明书设计说明本次设计是我们学完大学的全部基础课、技术基础课以所有专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能够通过这次课程设计对自己未来从事的而进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加住过的紧急建设打下一个良好的基础。由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。1.零件的分析1.1 零件的作用 题目所给定的零件是填料箱盖（图1），其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。 图11.2零件的工艺分析1.以65h5(0-0.013)轴为中心的加工表面。包括：尺寸为65h5(0-0.013)的轴，表面粗糙度为1.6, 尺寸为80的与65H5(0-0.013)相接的肩面, 尺寸为100f8(-0.036-0.090)与65H5(0-0.013)同轴度为0.025的面. 尺寸为60h8()与65H5(0-0.013)同轴度为0.025的孔。2.以60H8()孔为中心的加工表面。包括：尺寸为60H8()的孔，表面粗糙度为1.6，尺寸为78与60H8()垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨.3. 以60H8()孔为中心均匀分布的12孔,613.5,4-M10-6H深20，孔深24及2-M10-6H。4. 60H8()孔轴线与65h5(0-0.013)轴轴线的线重合度为0.0254.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求。2工艺规程的设计2.1 确定毛坯的制造形势零件(图2)材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，是有利的。图 22.2 基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择：对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准）。就本零件分析来说，以外圆表面做粗基准完全适合。（2）精基准的选择： 选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。 按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法： 当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。 采用锥堵或锥套心轴。 精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。2.3 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。（1）工艺路线方案一工序1 铣削左右两端面。工序2 粗车65，80，75，155, 100外圆及倒角。车宽度为7.5的凹槽。 工序3 钻30孔、扩32孔，锪43孔。工序4 钻6-13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序5 精车65外圆及与80相接的端面.工序6 粗、精、细镗60H8()孔。工序7 铣60孔底面工序8 磨60孔底面。工序9 镗60孔底面沟槽。工序10 研磨60孔底面。工序11 去毛刺，终检。（2）工艺路线方案二工序1 车削左右两端面。工序2 粗车65，80，75，155外圆及倒角。车宽度为7.5的凹槽。 工序3 钻30孔、扩32孔，锪43孔。工序4 精车65外圆及与80相接的端面.工序5 粗、精、细镗60H8()孔。工序6 铣60孔底面工序7 磨60孔底面。工序8 镗60孔底面沟槽。工序9 研磨60孔底面。工序10 钻6-13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序11 去毛刺，终检。 （3）工艺方案的的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圆面和60H8（）孔。；方案二是使用车削方式加工两端面，12孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺方案二。但是仔细考虑，在方案二中，工序4 精车65外圆及与80相接的端面。然后工序10 钻6-13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：工序1 车削左右两端面。工序2 粗车65，80，75，155, 100外圆及倒角。车宽度为7.5的凹槽。工序3 钻6-13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序4 精车65外圆及与80相接的端面.工序5 粗、精、细镗60H8()孔。工序6 钻30孔、扩32孔，锪47孔。工序7 铣60孔底面工序8 磨60孔底面。工序9 镗60孔底面沟槽。工序10 研磨60孔底面。工序11 去毛刺，终检。以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“填料箱盖”零件材料为HT200，硬度为190241HBS，采用低压铸造毛坯。采用时效处理。查实用机械制造工艺设计手册毛坯的余量公差等级为9，加工余量等级为F。根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）外圆表面(65、80、75、100、91、155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为84、104、160的阶梯轴式结构，除65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为R6.3um,只要粗车就可满足加工要求,以155为例,2Z=5mm已能满足加工要求。2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查实用机械制造工艺设计手册（以下简称工艺手册），铸件轮廓尺寸：长度方向100160mm,故长度方向偏差为CT= mm，其加工余量值规定为MA=2.53 mm.现取MA=3.0 mm。（3）32、47内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，R 为6.3,钻扩即可满足要求。（4）内孔60H8()。要求以外圆65h5（）定位，铸出毛坯孔60。粗镗59.5 2Z=4.5 （规定值为48）精镗 59.9 2Z=0.4 （规定值为0.30.8）细镗60H8() 2Z=0.1 （规定值为0.10.4）(5) 60H8()孔底面加工按照1、研磨余量 Z=0.0100.014 取Z=0.0102、磨削余量 Z=0.20.3 取Z=0.33、铣削余量 Z=3.00.30.01=2.69(6)底面沟槽，采用镗削，经过底面研磨后镗可保证其精度。Z=0.5(7) 6孔及2M106H孔、4M106H深20孔深24。均为自由尺寸精度要求。16孔可一次性直接钻出2攻螺纹前用麻花钻直径为8.5的孔钻孔 8.5 ，攻螺纹 M10。2.5 确定切削用量及基本工时工序1：车削端面、外圆（1）加工条件：工件材料：HT200，铸造本工序采用计算法确定切削用量、加工条件。加工要求：粗车65、155端面及65、80、75、100，155外圆，表面粗糙度值R 为6.3。机床：C6201卧式车床。刀具：查机械切削工艺参数速查手册刀片材料为YT15，刀杆尺寸为16mmX25mm,k=90, =15， =12，=0.5mm。（2）计算切削用量1、粗车65、155两端面确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为R=MA+CT2=3mm，则毛坯长度方向的最大加工余量为4.25mm,分两次加工,a=2mm计。长度加工方向取IT12级，取mm。根据切削用量简明手册（以下简称切削手册）表1.4确定进给量f，当刀杆16mmX25mm, a=3mm时,以及工件直径为160时。f=0.60.9 mm/r按C6201车床说明书（见切削手册表1.30）取：f=0.6 mm/r计算切削速度: 按切削手册表1.27，切削速度计算公式为（寿命选T=60min）：V=(m/min) 式中, =158,