爆炸预防技术措施 在有爆炸性物质参与的各种生产过程中，正确控制各种工艺参数，防止超温、超压和物料漏失是防止发生爆炸事故的重要措施。现将各种重要措施分述如下： 温度控制 不同的化学反应都有其最适宜的反应温度，正确控制反应温度不但对保证产品质量、降低消耗有重要意义，而且也是防爆所必须的。温度过高，可能引起剧烈的反应而发生冲料或爆炸。温度过低，有时会造成反应停滞，而一旦反应温度恢复正常时，则往往会由于未反应的物料过多而发生剧烈反应，甚至引起爆炸。温度低到一定程度，也会使某些物料冻结，造成管路堵塞或破裂，引起易燃物料的外泄。 温度的控制，可从以下几个方面采取相应措施： 控制反应的热量。化学反应过程，一般都有热效应，所以在生产工艺中要正确地选择传热的方法、传热的介质和传热的设备。对于吸热反应还要正确地控制传热介质的温度，防止超温给物料带来的过热。对于放热反应，为了使放出的热量及时传出，防止超温，也需要控制传热介质的温度，保持适当的传热速度。 防止搅拌中断。搅拌可以加速热量的传递。有的生产过程如果搅拌中断，可能会造成散热不良或局部反应过于剧烈而发生危险。例如，苯与浓硫酸进行磺化反应时，物料加入后由于迟开搅拌，造成物料分层。搅拌开动后，反应剧烈，冷却系统不能及时地将大量的反应热移去，导致热量积累，温度升高，未反应完的苯很快受热气化，造成设备、管线超压爆裂。所以，加料前必须开动搅拌，防止物料积存。生产过程中，若由于停电、搅拌机械发生故障等造成搅拌中断时，加料应立即停止，并且应当采取有效的降温措施。对因搅拌中断可能引起事故的反应装置，应当采取防止搅拌中断的措施，例如，采用双路供电。 正确选择传热介质。爆炸性物品加热时，禁止采用明火直接加热，应采用传热介质间接加热的方式。生产中常用的传热介质有热水、水蒸气、甘油、矿物油、联苯醚、熔盐、汞和熔融金属、烟道气等。正确选择传热介质对加热过程的安全有十分重要的意义。 选择传热介质除了要考虑使用的温度范围和传热速率外，应当尽量避免使用与反应物料性质相抵触的物质作为传热介质。例如，环氧乙烷很容易与水发生剧烈的反应，甚至极微量的水分渗到液体环氧乙烷中，也容易引起自聚发热，导致爆炸。所以，这类物料冷却或加热时，不能选用水或水蒸气作为传热介质。防止泄漏发生事故，应该选用液体石蜡作为传热介质。 防止跑、冒、滴、漏 生产、输送、贮存易燃物料过程中的跑、冒、滴、漏往往导致可燃气体或液体在环境中扩散，是造成爆炸事故的重要原因之一。造成跑、冒、滴、漏一般有以下3 种情况： 操作不精心或误操作，例如，收料过程中的槽满跑料，分离器液面控制不稳，开错排污阀等； 设备管线和机泵的结合面不严密； 设备管线被腐蚀，未及时检修更换。 为了确保安全生产，杜绝跑、冒、滴、漏，必须加强操作人员和维修人员的责任心和技术培训，稳定工艺操作，提高检修质量，保证设备完好率，降低泄漏率。 为了防止误操作，对比较重要的各种管线应涂以不同颜色以示区别，对重要的阀门要采取挂牌、加锁等措施。不同管道上的阀门应相隔一定的间距，以免启闭错误。 紧急情况停车处理 当发生停电、停汽、停水的紧急情况时，装置就要进行紧急停车处理，此时若处理不当，就可能造成事故。 在紧急情况下，从生产控制调度到原料、气源、电源、蒸气、冷却水等都存在一个平衡的问题。这种平衡必须保证生产装置的安全。最理想的状况是有一套完整可靠的、由电脑控制的遥测和遥控系统。当发生停电、停汽或停水等紧急情况时，能将各部位的变化信息由遥测系统迅速传给电脑，再由电脑作出决定，指挥遥控系统发出正确的动作，能在电、水、汽不足的情况下，切断某些部位的供应，并能在瞬间对重点保护装置或部位继续保持供给。 停电。为防止因突然停电而发生事故，对生产过程危险性大的工厂、装置应实现双电源环路供电，对比较重要的设备一般都应具备双电源联锁自投装置。在发生停电情况时，要特别注意加热设备和重点反应设备，注意温度和压力的变化，保持必要的物料流通，并准备停产。对某些设备可临时采用手动搅拌、紧急排空和放料等措施。 停水。当水压降低、供水量减少时，要注意水压变化情况，同时，也要注意锅炉和使用冷却水部位的温度和压力变化情况。一般情况下可以采取减量生产的措施维持生产。如果水压为零，停止供水，这时要立即停止进料，注意使所有采用水来降温的设备不要超温、超压。若发现压力过高，应立即采取放空卸压措施。要密切注意锅炉运行情况，采取紧急措施，动用后备水源，保证锅炉安全。 停汽。停汽后，加热装置温度下降，汽动设备停运。一些在常温下呈固态而在操作温度下呈液态的物料，应根据温度变化进行妥善处理，防止因降温使液态物料凝结为固态，以免堵塞管道。此外，还应及时关闭蒸气与物料系统相连通的阀门，以防物料倒流入蒸气管线系统。 2防止爆炸性混合物的形成 在生产过程中，应根据可燃易燃物质的燃烧爆炸特性，以及生产工艺和设备的条件，采取有效的措施，预防在设备和系统里或在其周围形成爆炸性混合物。这类措施主要有设备的密闭、厂房通风、惰性介质保护、以不燃溶剂代替可燃溶剂等。 设备密闭 充装可燃易燃介质的设备和管路，如果气密性不好，就会由于介质的流动和扩散性，而造成跑、冒、滴、漏现象。逸出的可燃易爆物质，可使设备和管道周围空间形成爆炸性混合物。同样的道理，当设备或系统处于负压状态时，空气就会渗入，使设备和系统内部形成爆炸性混合物。 容易发生可燃易爆物质泄漏的部位主要有设备的转轴与壳体或墙体的密封处，设备的各种孔（人孔、手孔、清扫孔、取样孔等）盖及封头盖与主体的连接处，以及设备与管路、管件的各个连接处等。 为保证设备和系统的密闭性，在验收新的设备安装交工前，在设备修理之后，必须进行气压试验来检查其密闭性，测定其是否漏气并分析空气。此外，设备在使用过程中可于接缝处涂抹肥皂液等方法进行泄漏检验。 当设备内部充满易燃物质时，要尽量采用正压操作，以防外部空气渗入设备内。设备内的压力必须加以检测和控制，不能高于或低于工程设计规定的数值。压力过高，轻则泄漏加剧，重则破裂而导致大量可燃物质的排出；压力太低也不好，如煤气管道中的压力应略高于大气压，若压力降低，就有渗入空气，形成爆炸性混合物的可能。通常设置压力表或压力报警器，压力报警器在设备或管道内压力失常时及时报警。 对爆炸危险程度高的可燃气体（如乙炔、氢气等）通过的设备和工艺管道系统，在连接处应尽量采用焊接接头，减少法兰连接。 厂房通风 要使设备达到绝对密闭是很难办到的，总会有一些可燃气体、蒸气或粉尘从生产工艺设备管道系统中泄漏出来，而且生产过程中某些生产工艺，如喷漆有时也会挥发出可燃性物质。因此，必须用加强通风的方法使可燃气体、蒸气或粉尘的浓度不致于达到危险的程度，一般应控制在爆炸下限的1/5以下。如果挥发物既有爆炸性又对人体有害，其浓度同时控制到满足工业企业设计卫生标准的要求。 在设计通风系统时，应考虑到气体的比重。某些比空气重的可燃气体或蒸气，即使少量物质，如果在地沟等低洼地带积聚，也可能达到爆炸极限之内，此时车间或库房的下部亦应设通风口使可燃易爆物质及时吹走。从车间中排出含有可燃物质的空气时，应设置防爆的通风系统，鼓风机的叶片应采用碰击时不会发生火花的材料制造，通风管内应设有防火遮板，使一处失火时便能迅速遮断管路，避免波及他处。 惰性介质保护 在可燃易爆气体、蒸气或粉尘与空气混合物时，加入惰性介质（生产中常用的惰性气体氮气、二氧化碳、水蒸气等），可以降低爆炸性混合物的氧含量，冲淡混合物中的可燃易爆物质的百分比，降至消除爆炸极限的下限以下的范围。例如对易燃固体物质的压碎、研磨、筛分，混合以及粉状物料的输送，可以在惰性气体的覆盖下进行，也可以在易燃固体物质中加入惰性物质后，再进行压碎、研磨、筛分、混合以及粉状物料的输送。当厂房内充满可燃性物质而具有爆炸危险时（如发生事故使车间、库房充满有爆炸危险的气体或蒸气时），应向这一地区输送大量惰性气体加以冲淡；在生产条件允许的情况下，可燃混合物在处理过程中亦应加入惰性介质保护；还有用惰性介质充填非防爆电气设备、仪表；在停产检修或开工生产前，用惰性气体置换设备及管道系统内的可燃物质等等。总之，合理利用惰性介质，对防火与防爆有很大的实际作用。如果用烟道气体为惰性气体时，应经过冷却，并除去氧及残余的可燃组分。氮气等惰性气体在使用时应经过气体分析，其中含氧量不得超过2%。 一些可燃混合物不发生爆炸时的最大允许氧含量见表1。 应该注意，最大允许氧含量随温度、压力等的变化有所变化。实际应用时，应根据具体情况由实验而定。 以不燃溶剂代替可燃溶剂 以不燃或难燃材料代替可燃或易燃材料，是防止爆炸的根本措施。因此，在满足生产工艺要求的条件下，应当尽可能地用不燃溶剂或爆炸危险性较小的物质代替易燃溶剂或爆炸危险性较大的物质，这样可防止爆炸性混合物的形成，为生产创造更为安全的条件。常用的不燃溶剂主要有甲烷和乙烷的氯衍生物，如四氯化碳、三氯甲烷和三氯乙烷等。使用汽油、丙酮、乙醇等易燃溶剂的生产可以用四氯化碳、三氯甲烷和三氯乙烷或丁醇、氯苯等不燃溶剂或危险性较低的溶剂代替。又如四氯化碳可用来代替。溶解脂肪、沥青、橡胶等所采用的易燃溶剂。但这类不燃溶剂具有毒性，因此应采取相应的安全措施。例如，为避免泄漏必须保证设备的气密性，严格控制室内的蒸气浓度，使之不得超过卫生标准规定的浓度等。