注塑机工艺调试要领故障分析及排除方法：一 欠注缺料（1） 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2） 成型周期太短。应适当加长。（4） 注射速度太慢。应适当加快。（5） 保压时间偏短。应适当延长。（6） 供料不足。应增加供料量。（7） 螺杆背压偏低。应适当提高。（8） 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。（9） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（10） 模具强度不够。应尽量提高模具刚性。二 缩痕（1） 注射压力太低。应适当提高。（2） 保压时间太短。应适当延长。（3） 冷却时间太短。应适当提高冷却效率或延长冷却时间。（4） 供料量不足。应增加供料量。（5） 模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统。（6） 塑件壁太厚。应在可能变动的情况下进行调整。（7） 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。三 熔接痕及流料痕（1） 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2） 注射压力太低。应适当提高。（3） 注射速度太慢。应适当加快。（4） 模具温度太低。应适当提高。（5） 塑件形体结构设计不合理或壁太薄。应在可能变动的情况下进行调整。（6） 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。（7） 模具内的冷料穴太小。应适当加大。（8） 原料内混入异物杂质。应进行清除。（9） 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。（10） 原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。四 光泽不良（1） 熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2） 成型周期太长。应适当缩短。（3） 模具温度偏低。应适当提高。（4） 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。（5） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（6） 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。（7） 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。（8） 原料未充分干燥。应适当提高预干燥温度及延长干燥时间。五 气泡（1） 熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。（2） 成型周期太长。应适当缩短。（3） 注射压力偏低。应适当提高。（4） 注射速度太快。应适当减慢。（5） 保压时间太短。应适当延长。（6） 模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统，保持模具表面温度均匀。（7） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（8） 塑件形体结构设计不合理，壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。（9） 浇口及流道截面太小。应适当加大。六 色泽不均（1） 料筒温度太高。应适当降低。（2） 成型周期太长。应适当缩短。（3） 螺杆背压不足。应适当提高。（4） 原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。七 烧焦及黑纹（1） 熔料温度太高过热分解。应适当降低料筒温度。（2） 成型周期太长。应适当缩短。（3） 注射速度太快。应适当减慢。（4） 螺杆背压太高。应适当降低。（5） 浇口截面太小。应适当加大。（6） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（7） 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。（8） 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。八 溢料飞边（1） 熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。（2） 注射压力太高。应适当降低。（3） 注射速度太快。应适当减慢。（4） 保压时间偏长。应适当缩短。（5） 供料太多。应适当减少。（6） 合模力不足。应增加合模力。（7） 模具强度不足。应增设加强框架等，提高其刚性。（8） 镶件设置不合理。应适当调整。（9） 浇口截面较大。应适当缩小。（10） 模具安装不良，基准未对中。应重新装配模具。九 翘曲及收缩变形（1） 料筒温度太低。应适当提高。（2） 成型周期偏短。应适当延长。（3） 注射压力太高。应适当降低。（4） 注射速度太快。应适当减慢。（5） 保压时间偏长。应适当缩短。（6） 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。（7） 浇口截面太小。应适当加大。（8） 顶出机构设计不合理。应尽量增加顶出面积和顶出点。（9） 模具强度不足。应设法增加其刚性。十 银丝纹（1） 熔料温度太高。应适当降低料筒温度。（2） 模具温度偏低。应适当提高。（3） 原料内混入异物杂质。应彻底清除。（4） 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。十一 分层剥离（1） 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2） 螺杆背压太高。应适当降低。（3） 原料内混入异物杂质。应彻底清除。十二 脆弱（1） 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。（2） 模具温度较高。应适当降低。（3） 原料内混入异物杂质。应彻底清除。（4） 浇口设置不当。应将浇口设置在厚壁处。（5） 保压时间偏短。应适当延长。十三 表面划伤（1） 注射压力太高。应适当降低。（2） 保压时间偏长。应适当缩短。（3） 模具温度太低。应适当提高。（4） 顶出机构设计不合理。应尽量增加顶出面积和顶出点。（5） 脱模斜度不足。应适当增加。十四 收缩凹陷（1） 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。（2） 注射压力偏低。应适当提高。（3） 模具温度太高。应适当降低。（4） 塑件壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。（5） 浇口截面太小。应适当加大。（6） 型周期太短。应适当延长。（7） 保压时间偏短。应适当延长。十五 主浇道粘模（1） 保压时间偏短。应适当延长。（2） 成型周期太短。应适当延长。（3） 喷嘴温度太低。应适当提高。（4） 浇口套表面光洁度太低。应研磨其表面，提高表面光洁度。第三节 聚丙烯故障的产生原因及排除方法一 欠注故障分析及排除方法：（1） 工艺条件控制不当。应适当调整。（2） 注塑机的注射能力小于塑件重量。应换用较大规格的注塑机。（3） 流道和浇口截面太小。应适当加大。（4） 模腔内熔料的流动距离太长或有薄壁部分。应设置冷料穴。（5） 模具排气不良，模腔内的残留空气导致欠注。应改善模具的排气系统。（6） 原料的流动性能太差。应换用流动性能较好的树脂。（7） 料筒温度太低，注射压力不足或补料的注射时间太短也会引起欠注。应相应提高有关工艺参数的控制量。二 溢料飞边故障分析及排除方法：（1） 合模力不足。应换用规格较大的注塑机。（2） 模具的销孔或导销磨损严重。应采用机加工方法进行修复。（3） 模具的合模面上有异物杂质。应进行清除。（4） 成型模温或注射压力太高。应适当降低。三 表面气孔故障分析及排除方法：（1） 厚壁塑件的模具流道及浇口尺寸较小时容易产生表面气孔。应适当放大流道和浇口尺寸。（2） 塑件壁太厚。在设计时应尽量减少壁厚部分。（3） 成型温度太高或注射压力太低都会导致塑件表面产生气孔。应适当降低成型温度，提高注射压力。四 流料痕故障分析及排除方法：（1） 熔料及模温太低。应适当得高料筒和模具温度。（2） 注射速度太慢。应适当加快注射速度。（3） 喷嘴孔径太小。应换用孔径较大的喷嘴。（4） 模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。五 银条丝故障分析及排除方法：（1） 成型原料中水分及易挥发物含量太高。应对原料进行预干燥处理。（2） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（3） 喷嘴与模具接触不良。应调整两者的位置及几何尺寸。（4） 银条丝总是在一定的部位出现时，应检查对应的模腔表面是否有表面伤痕。如有表面伤痕的复映现象，应采取机加工方法去除模腔表面伤痕。（5） 不同品种的树脂混合时，会产生银条痕。应防止异种树脂混用。六 熔接痕故障分析及排除方法：（1） 熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。（2） 浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。（3） 原料中易挥发物含量太高或模具排气不良。应除去原料内的易挥发物质及改善模具的排气系统。（4） 注射速度太慢。应适当加快。（5） 模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。（6） 模腔表面有异物杂质。应进行清洁处理。（7） 浇注系统设计不合理。应改善浇注系统的充模性能，使熔料在模腔中流动顺畅。七 黑条及烧焦故障分析及排除方法：（1） 注塑机规格太大。应换用规格较小的注塑机。（2） 树脂的流动性能较差。应使用适量的外部润滑剂。（3） 注射压力太高。应适当降低。（4） 模具排气不良。应改善模具的排气系统，增加乔气孔或采用镶嵌结构，以及适当降低合模力。（5） 浇口位置设置不合理。应改变浇口位置，使模腔内的熔料均匀流动。八 气泡故障分析及排除方法：（1） 浇口及流道尺寸太小。应适当加大。（2） 注射压力太低。应适当提高。（3） 原料内水分含量太高。应对原料进行预干燥处理。（4） 塑件的壁厚变化太大。应合理设计塑件的形体结构，避免壁厚急变。 九 龟裂及白化故障分析及排除方法：（1） 熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。（2） 模具的浇注系统结构设计不合理。应改善模具流道及浇口结构，使熔料在充模时不产生紊流。（3） 冷却时间太短。应适当延长冷却时间。（4） 脱模的顶出装置设计不合理。最好采用气动脱模装置。（5） 注射速度和压力太高。应适当降低。十 弯曲变形故障分析及排除方法：（1） 模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间，对于细长塑件可采取胎具固定后冷却的方法。（2） 冷却不均匀。应改善模具的冷却系统，保证塑件冷却均匀。（3） 浇口选型不合理。应针对具体情况，选择合理的浇口形式。一般情况下，可采用多点式浇口。（4） 模具偏芯。应进行检查和校正。十一 脱模不良故障分析及排除方法：（1） 注射速度和压力太高。应适当降低。（2） 模具型腔表面光洁度太差。应通过研磨及电镀等方法提高其表面光洁度。（3） 模具温度及冷却条件控制不当。当塑件在模芯处粘模时，应提高模具温度和缩短冷却时间；如果塑件在型腔表面处粘模时，应降低模具温度和延长冷却时间。（4） 脱模机构的顶出面积太小。应加大顶出面积。十二 收缩变形故障分析及排除方法：（1） 保压不足。应适当延长补料的注射时间。（2） 注射压力不足。应适当提高。（3） 模具温度太高。应适当降低。（4） 浇口截面积太小。应适当加大。（5） 加工温度太低。应适当提高料筒温度。十三 真空孔故障分析及排除方法：（1） 保压不足。应适当延长补料的注射时间。（2） 模具温度太低，料筒温度太高。应适当提高模具温度，降低料筒温度。（3） 注射压力不足。应适当提高。（4） 原料的流动性能太好。应换用熔体指数较低的树脂。第四节 聚氯乙烯故障的产生原因及排除方法一、聚氯乙烯注射成型常见故障的排查一、欠注故障分析及排除方法：（1） 熔料温度太低。应适当提高成型温度。（2） 成型周期太短。应适当延长。（3） 注射压力不足。应适当提高。（4） 注射速度太慢。应适当加快。（5） 供料不足。应增加供料量。（6） 模具温度太低，应适当提高。特别是要合理设置模具的冷却回路，保持模具温度均匀。（7） 塑件形体结构设计不合理或壁太薄。应在可能变动的情况下进行调整。（8） 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。（9） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（10） 模具强度不足。应尽量提高其刚性。