一.桔皮的原因分析与预防:原因分析预防措施1.喷油房温度太低 ,油漆急剧冷却 ,黏度上升 ,表面恒定喷油房温度 ,使喷油房温度保持在流平差 .15C-25 C 间。2喷油房 .温度太高 ,油漆急剧挥发 ,油漆来不及流恒定喷油房温度 ,使喷油房温度保持在平。15C-25 C 间。3.喷涂时 ,产品温度太高或太低 ,喷上后的油漆急恒定车间温度 ,使车间温度保持在剧挥发 , 油漆来不及流平或油漆急剧冷却,黏度上升 ,表 15C-25 C 间。面流平差 .4.油漆里含硅类物超标 ,油漆流平性差 ;含酮 ,酯类油供厂家改变油漆调配 ;调配时可加入流高 ,油漆挥发速度快 .平剂和表面力剂 .选择好质量的油供厂家 .5.油漆调配黏度高 ,溶剂挥发快 .固化油漆调配黏度6.喷手走枪不均匀 ,油漆少喷 ,没有油漆补充 ,而无喷手均衡走枪 ,压枪距是调节喷幅的法流平 .1/2 1/37.喷手喷涂油量与雾化压力不成比例,油量大 ,而固定喷枪油量 ,雾化压力及喷幅的调节 .雾化压力小 .油漆未吹散 .8.油漆调配时间长 ,树脂间交双组分油调配时间不超过2 小时用量 .联或溶剂挥发9.稀料的稀释能力差 ,和与清油供配套 ,加强进料检验和实验，合理选择溶剂。漆不配套 .溶剂挥发速度太快10.油漆本身不是平纹油漆 ,如根据实际要求配对油漆粗闪银 ,砂纹黑 .11.底漆喷涂太厚，或枪离工加强环境与过程控制件太远和喷涂次数太多 ,油漆返粗 .12.喷涂后 ,急剧加热 ,油漆来喷涂后工件保持有三分钟以上的流平时间.不及流平13.储存油漆的温度低 ,开油时油漆储存温度 15C-25 C, 使用或备用不超过三个未搅散 ,或油漆失效或胶化月14. 底漆未烘干 ,光油咬进底漆单组分油漆烘烤60C-65 C, 时间长 25min 35min二.颗粒原因分析与预防 :原因分析预防措施1.半成品含杂质太多或表面不致密喷涂前预热与表面精细化处理,选择原材料优越的供应厂商 .2.油漆里含杂质太多或底漆里含胀水材质太多,用细过滤网过滤 , 底油漆烘烤底漆未干 ,光油喷涂后充大或析出60C-65 C, 时间长 25min -35min3.人为带入进入喷房人员穿干净的静电衣, 戴静电帽 ,进出经风淋 , 关好门4.工件除尘不净除尘工序先用静电枪从工件背面后喷涂面彻底除尘5.压力罐 ,枪, 油管路油漆结膜枪，压力罐，油管路清洗干净，管路透明。6.喷涂时间歇作业 ,油漆在管路 ,枪口沉积每次喷涂时 ,先打枪在工件外 ,然后移到工件上正常喷涂 ;随时保持枪嘴干净7.支架不干净 ,油漆溅附 ; 抽风不畅 ,油雾回旋粘定期 .日常设备保养 ,使喷油房微正压 ,风速附 .在 0.3-0.35m/s.8.喷手喷涂时枪离工件太远 , 雾化 压力太大 ,喷喷手喷涂枪与工件保持10-15厘米 ,底漆涂太干 ; 或油漆喷涂太厚 ,油漆返粗 .喷涂湿膜厚在 10-14 厘米左右 .9.溶剂稀释能力太强 ,或油漆调配 太稀 ,把树脂合理选配稀料 ,固化油漆调配黏度 .稀散开 , 金属离子及杂质析出10. 喷涂车间灰尘大 ,湿度低 ,温度 太高10万级喷涂车间要求,地面保 持湿润 ,温度保持在15C-25 C 湿度保持在 50%-70%间 .11. 调配油漆时混入异种异色油漆调漆时桶 ,搅拌棒 , 测试杯 ,过滤网清洗干净三.油花 .油点原因分析与预防 :原因分析预防措施1.半成品除含油脂不彻底 ,或使用多油脂根本除用处理液单一方向彻底擦拭,下个工序检不净 .验前个工序质量2.压缩空气里含油脂和水分压缩空气用干燥机干燥 ,空气出口处安装油水分离器3.人手上汗渍作业员戴指套4.底漆被污染 ,制件表面上有油污用挥发快 ,如白电油擦拭 .5.油漆储存温度低 ,油漆桶空气冷凝成水 , 混到油恒定储存温度 15C-25 C, 油供厂家装油漆中 .不低于桶的 4/56.油漆特别是光油的稳定效果差，在骤热骤冷情选择油漆好的供应厂家，油漆储存温度在况下，油漆质变；油漆，稀料暴露空气中，在潮湿的15C-25 C 间 ,每用完油漆，密闭油漆桶。环境下，溶剂挥发，吸水分到油漆里。7.油漆的油料选择不合理 ,或油供厂家油漆调配加强进油漆的试制和效果确认 .比例不正确 .四.针孔 .气孔 .暗泡原因分析与预防 :原因分析预防措施1.底漆未烘干，清漆喷涂膜厚，烘烤时，底漆烘烤温度比面漆烘烤温度高，底油里层油漆干燥，溶剂挥发，气体突破油膜层，漆烘烤 60C-65 C, 时间长 25min -35min ，形成针孔，未突破油膜层形成暗泡。清漆湿膜厚不超过25um2、油漆粘度太高， 涂料表面力太大,油漆固化油漆调配黏度,喷完后的产品保证有颗粒间间歇里空气加热膨胀, 气体突破油膜足够的流平 ,挥发时间 ,温升曲线起初呈缓慢递层，形成针孔，未突破油膜层，形成暗泡。升. 不急剧加热 .3. 被涂物件表面未冷却，温度高 ,层湿膜工件冷却后喷涂溶剂急剧蒸出 , 气体突破油膜层，形成针孔，未突破油膜层，形成暗泡。4.油漆里加入助剂太多,搅拌不均或使用调整配方，减少助剂添加量.发泡 ,膨胀助剂太多 ,喷涂后收缩 ,产生空隙 ,形成针孔 ,暗泡 .5.油漆挥发太快 ,清漆膜厚 ,表干后 ,层再喷涂几次达到膜厚.加热中 ,气体挥发 , 突破油膜层， 形成针孔， 未突破油膜层，形成暗泡。五.色差原因分析与预防措施:原因分析预防措施1.膜厚相差太大 ,包括露底 .太厚油漆返粗 ,固定喷枪喷幅 ,油量 ,雾化压力 ,均匀走发暗 .枪 .2.油漆调配时未将原油搅拌均匀,原油本身调配油漆前先把原油充分搅拌,固化油就有色差 .漆调配黏度 ,喷涂过程中打开搅拌机,不停搅拌 .3.半成品颜色与底漆颜色不一样,油供厂家半成品使用色母固定 ,样板比对近似 .不一样 ,油漆本身成在色差 .4.不同的喷枪参数喷涂和油漆黏度喷涂,把固定喷枪喷幅 ,油量 ,雾化压力 ,均匀走油漆雾化不一样 ,成膜后颜色不一 .枪 ,固定油漆调配黏度 .5.打磨后补漆先点喷打磨处 ,然后均衡走枪6 光油里加入抗油剂过多,油漆稳定性差 .少加抗油剂 ,油漆的储存 ,使用环境温度稳定 ,选择油漆好的油供厂家 .7.油漆膜干燥程度不一样, 颜色存在差异 .固定流水线速度和烘烤温度 .8.稀料的稀释能力不一样, 把油漆稀释分散使用配套稀料 ,稀料的稀释能力选择适程度不一样 ,油膜颜色差异 .当 .六.附着力的原因分析与预防原因分析预防措施1.工件表面太光滑 .用砂纸打磨粗糙 ;2.金属粉粒油漆未被树脂完全包裹,喷加入树脂充分搅拌 ;喷涂时 ,雾化压力在涂太干0.35-0.45MPa间 ,油量在 120-180ml/s,枪距10-15cm.3.油漆未烘干， 交连不紧或烘烤时间太固化流水线温度，线速，烘烤时间。久，油漆表面退火4.油漆 , 稀料选配不当 , 稀料里含真溶剂ABS,PS选配丙烯酸树脂 ;PP,PA料的半成太多 ,把金属颗粒从树脂包裹析出;稀料太品要先喷 PP水或表面特殊处理.稀料适中 .弱, 咬合能力差 .5.油漆喷涂次数太多 ,太厚 ,油漆里加入要求油供厂家底漆里少加助剂,喷涂加强工抗油剂等助剂太多艺过程控制6.光油烘烤过度或添加添加剂过多，固化流水线温度，线速，烘烤 .造成漆膜发脆7.烘烤温升曲线设置不合理,底漆 ,面漆温升曲线设置成宽平正弦波状,不配套 .底漆 ,面漆配套使用