资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。1、 钻孔桩施工本合同段在近岛段的6墩1台设计为钻孔灌注桩基础, 桩径1.5m, 每墩台12根桩。设计总长度4320m, 混凝土总量7634m3。桩顶位于平均低潮位, 标高为-1.34m。根据水文、 地质情况, 钻孔桩施工, 先采用简易打桩船插打定位桩, 在定位桩上设置斜牛腿, 布置施工平台, 施工平台底面标高位于最高潮水位上1.0m。利用施工平台, 拼装导向架插打正式桩的钢护筒, 钢护筒插打到位后拆除导向架。在平台上布置反循环回旋钻机一台, 并配备43m3空压机、 200m3沉渣桶各一个, 再在平台边配一艘用500m3泥浆船运送泥浆, 采用反循环的方法进行钻孔桩施工。每个墩布置的两个平台二套设备。钻孔到位后清孔, 钻孔桩钢筋笼分三节在岸上制造成型, 由船运至墩位对接后吊装入孔, 下完钢筋笼后, 再下25cm水下混凝土导管进行二次清孔, 直至达到规范要求。钻孔桩的灌注采用隔水栓法初灌混凝土, 混凝土在水上混凝土工厂生产, 泵送至导管漏斗灌注填充。钻孔灌注桩的施工工艺流程图附后。( 1) 设置施工平台用800t的铁驳拼成简易打桩船, 并设置导向架, 选择风浪小时, 将打桩船抛锚定位, 另配备50t的浮吊作水上起吊设备, 将定位桩沿导向架下插, 进入河床稳定后, 用振动打桩机振动下沉至岩面。位桩的顶面控制在最高潮水位1m以上, 定位桩采用4根1.0m钢管桩。插打完所有定位桩后, 在定位桩外侧壁焊接斜牛腿, 在牛腿上设置施工平台, 先在施工平台上设置导向架, 插打正式桩的钢护筒, 打完全部的钢护筒后, 在施工平台上铺设轨道, 以便钻机移动对位, 轨道安装好后, 即可安装钻机, 钻孔施工平台的底标高高于最高潮水位1m以上。( 2) 插打钢护筒在施工平台上设置导向架, 利用50t的浮吊起吊钢护筒, 并将钢护筒沿导向架下插, 进入河床稳定后, 再用振动打桩机振动下沉至预定标高。在整个插打过程中, 测量人员全过程跟踪控制, 以保证钢护筒倾斜度在1%以内, 孔口偏差在5cm以内。( 3) 钻机的选型与配置根据墩位处的地质条件, 选择泵吸反循环的回旋钻机, 采用刮刀钻头和滚刀钻头, 覆盖层采用刮刀钻头, 基岩处采用滚刀钻头, 并配置43m3的空压机一台, 用500m3的泥浆船。运送淡水制备的泥浆。( 4) 泥浆的制备钻孔采用旋转钻机反循环泥浆护壁钻进, 泥浆在岸边用淡水配制, 用泥浆船运至墩位, 在施工平台上配备200m3的沉碴桶一个, 以便泥浆的重复利用, 沉碴桶的沉碴定期运至岸边业主指定的地点倾倒。泥浆的性能指标控制见下表: 泥浆性能指标控制表地质情况泥浆性能指标相对密度粘 度(s)静切力( Pa) 含砂率( %) 胶体率( %) PH值一般地层1.021.06162012.5495810易坍地层1.061.10182812.5495810卵石土1.101.15203512.5495810( 5) 钻孔钻机就位施钻前, 将钻机底盘调成水平状态并稳定。开机试钻, 小心使钻头对准设计中心, 盖上封口板, 试转数圈, 监控钻杆垂直度, 使钻机顶部的起吊滑轮、 转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上, 其最大偏差不大于2cm。开始钻进时, 下放钻头速度慢, 给进量小, 当钻具刚进至岩层时, 钻压减小, 待钻头全面接触岩面进入正常钻岩后, 将钻压逐步加大, 最大不超过钻具扣除浮力后总重力的80%, 以避免或减少斜孔、 弯孔和扩孔现象。钻进过程中, 控制转速, 防止过快, 给进量少而次数多, 充分破碎岩层, 减小对岩层的扰动, 平稳钻进。护筒内水头始终保持高于外面23m。钻进过程中, 随时取碴观测地层的变化情况, 并与设计图对照比较, 如出入较大, 及时与设计单位联系处理, 根据地质情况调整钻进参数, 并作好施工记录。钻孔过程中, 始终采用减压钻进, 钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量, 使钻杆始终在受拉状态下进行工作, 钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的80%, 以避免或减少斜孔、 弯孔和扩孔现象。在钻进过程中, 如果在钻头进渣口、 水笼头弯折头和软管位置出现堵钻现象, 将采用如下处理办法: 加大风量循环, 把堵物排出; 利用空气把钻渣反压至孔底, 然后用钻头磨碎后排出; 拆除弯头, 利用重物在钻杆内冲捣, 把钻渣冲入孔底; 拆除钻杆, 钻头提出孔外处理。钻进过程中, 采用有效措施保证钻机走道牢固稳定, 位置准确, 防止钻机因振动移位, 确保不偏孔。钻机达到要求深度后, 检查成孔质量, 符合要求后, 立即进行清孔工作。( 6) 终孔及清孔当钻孔达到设计终孔标高后, 对孔深、 孔径、 孔位和孔形进行检查, 然后填写终孔检查证, 并及时通知监理工程师到现场检查验收。验收合格后, 利用淡水清孔施工。采用换浆法, 即钻孔完成后, 提起钻头至距孔底约20cm, 继续旋转, 逐步把孔内浮悬的钻渣换出, 在清孔排渣时, 保持孔内水头, 防止坍孔。清孔后灌注水下混凝土前, 检查孔内沉渣厚度, 使其控制在规定值以内。( 7) 钢筋笼制作与安装钢筋笼在预制场分节制造, 现场焊接。钢筋笼绑扎顺序是将主筋间距等距离布置好, 待固定住架立筋后, 再按规定的间距设箍筋, 架立筋与主筋用电焊焊好。并在钢筋笼内增设临时支撑, 以免钢筋笼在运输、 安装过程中变形。将钢筋笼分三节用驳船运至桩位处, 用浮吊起吊安放钢筋笼, 下笼时, 上、 下两节进行错位搭接。钢筋采用10d单面焊, 钢筋笼下到标高后, 用4根16钢筋将钢筋笼焊在支承分配梁上, 以防止钢筋笼下沉或上浮。钢筋骨架的保护层每2m高一圈设置4个定位钢筋。( 8) 灌注水下混凝土下导管前做水密试验, 承压和接头抗拉试验, 确认导管不漏水后下入孔中, 并做好导管长度及节数记录。第二次清孔用浮吊辅助下导管, 并做好记录, 导管下完后, 接上压风机, 进行第二次清孔, 二次清孔完毕, 灌注混凝土前, 检测孔底沉渣厚度及泥浆指标, 直至达到规范和设计要求, 经监理工程师检查、 签字后, 拆除压风机, 装上料斗, 混凝土在水上混凝土工厂生产, 输送泵输送, 灌注混凝土。灌注水下混凝土过程中注意下列事项: A. 混凝土输送时, 检查其和易性, 坍落度等情况, 如不符合要求, 应进行第二次拌合,如仍达不到要求, 不得使用, 灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离为2540cm, 料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1m。B. 灌注混凝土开始时, 连续地进行, 并尽可能缩短拆除导管的间隔时间, 当导管内混凝土不满时, 徐徐地灌注, 防止在导管内造成高压空气囊, 压漏导管。在灌注过程中, 经常保持孔内水头, 防止坍孔, 每灌注一车混凝土, 测定一次孔内混凝土面的高度, 及时调整导管埋深, 埋深控制在26m( 根据深度、 超压力及吊机起重能力及探测手段而定) 。C. 灌注过程中, 将孔内溢出泥浆引入泥浆船, 防止污染。D. 灌注时如发生故障, 及时查明原因, 并提出补救措施, 报请监理工程师同意后, 进行处理。( 9) 质量控制标准钻孔桩孔位: 10cm钻孔桩孔径: 不小于设计值钻孔桩深度: 不小于设计值钻孔桩倾斜度: 不小于4%钻孔桩灌注前沉渣: 规范要求附钻孔桩施工步骤图。钻孔桩施工工艺框图插打定位桩钢平台制造安装施工平台钢护筒制造插打1.5钢护筒下 钢 筋 笼下导管二次清孔钻 机 就 位钻机选型与准备钻 孔清 孔钢筋笼分节制造运输焊接淡 水 准 备水上混凝土工厂生产混凝土清除桩头、 超声波检测验收, 钻孔桩作业完成灌注混凝土水封前检查2、 承台施工承台采用套箱围堰施工, 其中采用混凝土套箱的墩共35个, 其余全部采用钢套箱倒用施工, 以加快施工进度, 套箱支承在桩基的夹箍支架上, 承台施工工作量统计见下表2-1: ( 1) 套箱的制作钢套箱的制作钢套箱有四种形式: A.27.85m10.2 m4.3m长陵形套箱一套; B.10m, 高4m圆形套箱六套; C.11m, 高3.5m圆形套箱二套; D.6.5m8.9m3.5m矩形套箱一套。钢支架、 钢底模、 钢套箱、 内支撑共计3000t。钢套箱主要由底板、 边板、 扁担梁等组成。底板用厚4mm钢板, 在其上于横桥方向焊75756作为肋( 间距300mm) , 于顺桥方向焊I-55作为横梁( 间距 mm) , 边板用厚6mm钢板, 在其上每隔300mm焊10010010作为肋, 按照施工的情况每段若干块, 块于块之间用22螺栓连接, 并垫以2mm厚的橡胶垫, 以防漏水。边板外围设有34层箍, 上层箍与施工平台焊接, 中层箍由拉杆螺栓对拉, 下层箍简支承底板横梁上的角钢上。在钢套箱内设置扁担梁用于起吊。钢套箱在岸上钢结构工厂制造, 其强度、 刚度及结构稳定性确保满足施工的要求。为了减少海上作业的工作量, 钢套箱在岸上整体拼装然后运至墩位处, 整体就位。混凝土套箱混凝土套箱: 12m高3.8m圆形, 共计70个。墩 号墩 数( 个) 承台封底量( m3) 第一次混凝土灌注量( m3) 第二次混凝土灌注量( m3) 钢支架( t) 钢底模( t) 套 箱( t) 附 注PM28831730281.72101.22202210282115混凝土套箱60个PM3183225281.72101.22202210282115混凝土套箱10个PM3233286206257.71644.3202070钢套箱6个( 一套倒用) PM352411PM472447812402276021028225钢套箱162个( 6套倒用) P329332P339351P412416P442426272482333021028226钢套箱54个( 2套倒用) P448P45472292174021028225钢套箱14个( 1套倒用) 承台施工工作量统计封底混凝土合计: 16383m3; 承台混凝土合计: 9 m3, 管桩填芯合计: 32721m3; 钢结构加工: 3000t。根据承台施工抽水后的水压力和浇筑混凝土的侧压力, 混凝土围堰的壁厚为30cm, 沿围堰的径向布置2020mm的园形钢筋, 并配适当的分布钢筋, 混凝土采用C50高性能混凝土。底板采用钢底板, 制造见钢套箱。在预制场制造, 混凝土围堰达到强度后, 由预制场内的专用龙门吊运至存放场存放, 承台施工时, 用龙门吊运至栈桥, 吊放至运输铁驳上, 运抵就位。( 2) 套箱安装在套箱就位前, 先在各桩位低于底模300mm处, 安装夹箍, 在夹箍间用2根45槽钢连成整体, 形成一个临时的支承平台, 待承台混凝土灌注完后, 拆除倒用。在槽钢上铺设分配梁。在底板上根据桩位开孔, 开孔时割下的钢板, 加工成桩顶盖板, 盖