榆钢灾后重建项目旋流井工程 目 录1 编制说明- 1 -2 编制依据- 1 -3工程概况- 1 -4工程量一览表- 1 -5 施工应具备的条件及施工准备- 1 -6 管道安装质量控制流程图- 2 -7 管道组成件及管道支承件的检验- 3 -8 管道预制- 4 -9 焊接- 5 -10 管道安装- 8 -11管道压力试验- 11 -12 管道吹扫- 11 -13施工质量控制点及质量管理体系- 12 -14安全管理措施- 13 -附表1：- 17 -管道安装、试压施工方案1 编制说明1.1本方案仅适用于榆钢灾后重建项目旋流井安装工程的管道施工。2 编制依据2.1工业金属管道施工及验收规范GB50235-972.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.3工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-912.4建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-20022.5榆钢灾后榆钢灾后重建项目旋流井工程给排水专业施工图纸。3工程概况 本工程为酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司榆钢支持地震灾区恢复重建项目，其中旋流沉淀池用于本项目高线、棒材、连铸浊环水处理，高线、棒材、连铸及含铁皮回水分别经铁皮流槽自流至旋流沉淀池，经沉淀处理后的水部分供冲铁皮用水，部分送至铁皮稀土磁盘废水处理设备进行进一步处理。4工程量一览表旋流井工程序号材料名称规格型号单位数量1螺旋焊管DN820m602螺旋焊管DN720m323陶瓷衬管DN920m244陶瓷衬管DN1020m125直缝焊管DN100m2166直缝焊管DN219m377直缝焊管DN273m658直缝焊管DN377m205 施工应具备的条件及施工准备5.1施工应具备的条件：5.1.1施工图纸、安装规范、标准等数据齐全。5.1.2到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。5.1.3与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。5.1.4与管道连接的机械找正合格，固定完毕。5.1.5针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。5.2施工准备5.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。5.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。5.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。5.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预制、安装达到设计要求。管道加工厂或现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。6 管道安装质量控制流程图7 管道组成件及管道支承件的检验7.1一般规定7.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。7.1.2钢管的品质证明书上应注明：a)供货方名称或印记、标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态。b)品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。7.2阀门的检验7.2.1低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。7.2.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计檔规定。7.2.3试验压力及时间7.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。7.2.3.2阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。7.2.4密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。7.2.5对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。7.2.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写阀门试验记录，并按规定对阀门试验状态进行标识。7.2.7安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。调试介质：工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。调试后应进行铅封，并及时填写安全阀调试记录。7.3其它管道组成件的检验7.3.1弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。7.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。7.3.3合金钢螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验。不合格者不得使用。7.3.4法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。7.3.5垫片的检验7.3.5.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。7.3.5.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。7.4弹簧、支吊架检验7.4.1管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。7.4.2弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：7.4.2.1弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；7.4.2.2尺寸偏差符合图纸要求；7.4.2.3工作圈数偏差不应超过半圈；7.4.2.4在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；7.4.2.5弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。8 管道预制8.1一般规定8.1.1管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。8.1.2管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图进行。若设计未提供单线图，则应在现场补充绘制。8.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2以下的普通碳钢管道外，均匀预制。8.1.4预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。8.1.5预制管在线的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。8.1.6预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。8.1.7预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。8.1.8预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。8.1.9预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.9规定。表6.1.9 预制管段加工尺寸允许偏差（mm）8.2管子切割8.2.1管子切断前应移植原有标记。8.2.2管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。8.2.3管子切口质量应符合下列规定：8.3.3.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。8.2.3.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。9 焊接9.1坡口的制作加工9.1.1切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。9.1.2金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。9.1.3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度比为1：3。9.1.4 组对要求主管为不锈钢管时，应采取隔离措施，隔离垫采用氯离子含量不超过50PPm 的石棉垫。管段下料可采用切割机或氧乙炔焰切割，切口表面应平整，无裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣，氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm（见下简图）9.1.5 管段坡口采用机械方法或氧乙炔焰加工，采用氧乙炔焰方法加工坡口后，应除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，坡口形式见下图（单位：mm）9.1.6 管口组对时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为0.1 倍壁厚，且不得大于2mm。9.1.7 对口时直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，且管道任何位置不得有十字形焊缝。9.1.8 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm，否则应对内口进行修磨。9.1.9 当与装置内管径不一致时，采用偏心异径管道连接，底部平齐。9.1.10 管道接头，焊缝不应设在管架梁上，焊缝距支吊架边缘的距离应不小于50mm。9.1.11 管道的滑动，导向固定管托应严格按图纸所示位置进行设置，管托的制作按HG/T21629-1999 管架标准图进行。9.1.12 钢管对口合格方可点焊，所用焊条应与正式焊接焊条相同，点焊时应对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，严禁在焊缝以外的部位随意打火。9.1.13管道的对接焊缝组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计檔执行。9.1.14不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量3mm 时，应按要求进行修整。9.1.15焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。9.2焊前清理：焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm 范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。9.3焊接方法及焊接材料选用9.3.1焊接方法：不锈钢管及钛管道采用氩弧焊填充盖面，碳钢管道采用氩弧焊封底手工电弧焊填充盖面。9.3.2 焊接材料：根据实际材质采用相应的焊接材料。碳钢管道（如材质Q235-A 、Q235-B、20）管道焊接采用氩电联焊,焊丝型号H08A，焊条型号J426、J427；在本项目中的不锈钢管材质有三种。焊接宜采用氩电联焊氩弧焊封底手工电弧焊填充盖面。母材为304（0Cr18Ni9Ti）钢管焊接采用焊丝型号H0Cr20Ni10Ti，焊条型号A132、A137；母材为304L（00Cr18Ni10）钢管焊接采用焊丝型号H00Cr21Ni10，焊条型号A002；母材为310S（0Cr25Ni20）钢管焊接采用焊条型号E310-15/ER310，焊丝型号H1Cr26Ni21/THA407；9.4焊接工艺要求9.4.1焊口组对时点固焊应呈对称位置，在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。9.4.2点焊和正式焊接时，起应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。9.4.3焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）。9.4.4封底层的焊接应确保焊缝根