氧化碳气体保护焊的焊接参数设定 二氧化碳气体保护焊的焊接参数有：焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、气体流量、 干伸长度、电源极性、回路电感、焊枪倾角。一、焊丝直径，焊丝直径影响焊缝熔深。本文就最常用的焊丝直径1.2mm实心焊丝展开论 述。牌号：H08MnSiA。焊接电流在150300时，焊缝熔深在67mm。二、焊接电流，依据焊件厚度、材质、施焊位置及要求的过渡形式来选择焊接电流的大小。短路过渡的焊接电流在110230A之间（焊工手册为40230A）；细颗粒过渡的焊接电流在 250300A 之间。焊接电流决定送丝速度。焊接电流的变化对熔池深度有决定性的影响，随 着焊接电流的增大， 熔深明显增加，熔宽略有增加。三、电弧电压，电弧电压不是焊接电压。电弧电压是在导电嘴和焊件之间测得的电压，而焊 接电压是焊机上的电压表所显示的电压。焊接电压是电弧电压与焊机和焊件间连接的电缆上 的电压降之和。通常情况下，电弧电压在1724V之间。电压决定熔宽。四、焊接速度，焊接速度决定焊缝成形。焊接速度过快，熔深和熔宽都减小，并且容易出现 咬肉、未熔合、气孔等焊接缺陷；过慢，会出现塌焊、增加焊接变形等焊接缺陷。通常情况 下，焊接速度在 80mm/min 比较合适。五、气体流量， CO2 气体具有冷却特点。因此，气体流量的多少决定保护效果。通常情况 下，气体流量为15L/min；当在有风的环境中作业，流量在20L/min以上（混合气体也应当 加热）。六、干伸长度，干伸长度是指从导电嘴到焊件的距离。保证干伸长度不变是保证焊接过程稳 定的重要因素。干伸长度决定焊丝的预热效果，直接影响焊接质量。当焊接电流、电压不变， 焊丝伸出过长，焊丝熔化快，电弧电压升高，使焊接电流变小，熔滴与熔池温度降低，会造 成未焊透、未熔合等焊接缺陷；过短，熔滴与熔池温度过高，在全位置焊接时会引起铁水流 失，出现咬肉、凹陷等焊接缺陷。根据焊接要求，干伸长度在 820mm 之间。另外，干伸 长度过短，看不清焊接线，并且，由于导电嘴过热会夹住焊丝，甚至烧毁导电嘴。七、电源极性，通常采取直流反接（反极性）。焊件接阴极，焊丝接阳极，焊接过程稳定、 飞溅小、熔深大。如果直流正接，在相同条件下，焊丝融化速度快（约为反接的 1.6 倍）， 熔深浅，堆高大，稀释率小，飞溅大。八、回路电感，回路电感决定电弧燃烧时间，进而影响母材的熔深。通过调节焊接电流的大 小来获得合适的回路电感，应当尽可能的选择大电流。通常情况下，焊接电流150A，电弧 电压19V；焊接电流280A，电弧电压2224V比较合适，能够满足大多数焊接要求。九、焊枪倾角，当倾角大于25时，飞溅明显增大，熔宽增加，熔深减小。所以焊枪倾角应 当控制在 1025之间。尽量采取从右向左的方向施焊，焊缝成形好。如果采用推进手法， 焊枪倾角可以达到60度，并且可以得到非常平整、光滑的漂亮焊缝。焊接电流是控制送丝速度，电弧电压是控制焊丝融化速度，电流加大焊丝送进加 快、电压增大焊丝熔化加快。焊接电流是根据焊接结构母材厚度及焊缝位置来确定，如平焊时焊接电流一般在 160-320A、立焊、仰焊、横焊时一般在100-130A电弧电压是根据焊接电流而定公式如下：(1) 实芯焊丝：当电流2300A时X0.04+202二电压当电流W300A时X0.05+162二电压(2) 药芯焊丝：当电流2200A时X0.06+202二电压当电流W200A时X0.07+162=电压CO2 气体保护焊机操作规程CO2 气体保护焊机操作规程1、操作者必须持电焊操作证上岗。2、打开配电箱开关，电源开关置于“开”的位置，供气开关置于“检查”位置。3、打开气瓶盖，将流量调节旋钮慢慢向“OPEN”方向旋转，直到流量表上的指示数为需要值。 供气开关置于“焊接”位置。4、焊丝在安装中，要确认送丝轮的安装是否与丝径吻合，调整加压螺母，视丝径大小加压。5、将收弧转换开关置于“有收弧”处，先后两次将焊枪开关按下、放开进行焊接。6、焊枪开关“ON”,焊接电弧的产生，焊枪开关OFF”，切换为正常焊接条件的焊接电弧，焊 枪开关再次“ON”，切换为收弧焊接条件的焊接电弧，焊枪开关再次OFF”焊接电弧停止。7、焊接完毕后，应及时关闭焊电源，将C02气源总阀关闭。8、收回焊把线，及时清理现场。9、定期清理机上的灰尘，用空压机或氧气吹机芯的积尘物，一般时间为一周一次。CO2 气体保护焊焊接工艺钢结构二氧化碳气体保护焊工艺规程1 适用范围 本标准适用于本公司生产的各种钢结构，标准规定了碳素结构钢的二氧化碳气体保 护焊的基本要求。注：产品有工艺标准按工艺标准执行。1.1 编制参考标准气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形成与尺寸 GB.985-881.2 术语2.1 母材：被焊的材料2.2 焊缝金属：熔化的填充金属和母材凝固后形成的部分金属。2.3 层间温度：多层焊时，停后续焊接之前，相邻焊道应保持的最低温度。2.4船形焊：T形、十字形和角接接头处于水平位置进行的焊接.3 焊接准备3.1 按图纸要求进行工艺评定。3.2材料准备3.2.1 产品钢材和焊接材料应符合设计图样的要求。3.2.2 焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管。3.2.3 焊丝使用前应无油锈。3.3 坡口选择原则 焊接过程中尽量减小变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本3.4 作业条件3.4.1 当风速超过 2m/s 时，应停止焊接，或采取防风措施。3.4.2 作业区的相对湿度应小于 90，雨雪天气禁止露天焊接。 4 施工工艺4.1 工艺流程清理焊接部位 检查构件、组装、加工及 定位 按工艺文件要求调整焊接工艺参数 按合理的焊接顺序进行焊接 自检、交检 焊缝返修 焊缝修磨合格交检查员检查关电源 现场清理4 操作工艺4.1 焊接电流和焊接电压的选择 不同直径的焊丝,焊接电流和电弧电压的选择见下表 焊丝直径 短路过渡 细颗粒过渡电流(A)电压(V)电流(A)电压(V)0.850-10018-211.070-12018-221.290-15019-23160-40025-381.6140-20020-24200-50026-404.2 焊速：半自动焊不超过 0.5m/min.4.3打底焊层高度不超过4 mm,填充焊时，焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低 于母材表面1.5 mm2 mm：盖面焊时，焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.51.5 mm防止咬 边。4.4 不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。4.5 定位焊所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要 求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位 焊长度不宜大于40 m,填满弧坑，且预热高于正式施焊预热温度。定位焊焊缝上有气孔和 裂纹时，必须清除重焊。4.9 焊接工艺参数见表一和表二表一：1.2焊丝C02焊对接工艺参数接头形式板厚 层数 焊接电流(A)电弧电压(V)焊丝外伸(mm)焊机速度 m/min气体流量 L*min装配间隙( mm)612702712-140.5510-151.0-1.5621902101930150.25150-182120-130130-14026-2728-30150.55201-1.5102130-140280-30020-3030-33150.55201-1.5102300-320300-32037-3937-39150.55201-1.512310-33032-33150.5201-1.5163120-140300-340300-34025-2733-3535-37150.4-0.50.3-0.40.2-03201-1.5164140-160260-280270-290270-29024-2631-3334-3634-36150.2-0.30.33-0.40.5-0.60.4-0.5 20 1-1.520 4 120-140300-340300-340300-340 25-2733-3533-3533-37 15 0.4-0.50.3-0.40.3-0.40.12-0.15 25 1-1.520 4 140-160260-280300-320300-320 24-2631-3335-3735-37 15 0.25-0.30.45-0.50.4-0.50.4-0.45 20 1-1.5表二:1.2焊丝C02气体保护焊T形接头接头形式 板厚（mm） 焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（v）焊接速度（m/min）气体流量（L/min）焊角尺寸（mm）2.301.2120200.510-153.03.21.214020.50.510-153.04.501.2160210.4510-154.0601.2230230.5510-156.01201.2290280.510-157.04.9.1 控制焊接变形,可采取反变形措施.4.9.2在约束焊道上施焊,应连续进行,因故中断,再施焊时, 应对已焊的焊缝局部做预热处理.4.9.3采用多层焊时,应将前一道焊缝表面清理干净后,再继续施焊.4.9.4变形的焊接件,可用机械（冷矫）或在严格控制温度下加热（热矫）的方法,进行矫正.5 交检6 焊接缺陷与防止方法缺陷形成原因 防止措施 焊缝金属裂纹1. 焊缝深宽比太大 2.焊道太窄 3.焊缝末端冷却快1.增大焊接电弧电压,减小焊接电流 2.减慢焊接速度 3.适当填充弧坑夹杂1.采用多道焊短路电弧2.高的行走速度1 .仔细清理渣壳2 .减小行走速度,提高电弧电压气孔1.保护气体覆盖不足2.焊丝污染3.工件污染4.电弧电压太高5.喷嘴与工件距离太远 1.增加 气体流量,清除喷嘴内的飞溅,减小工件到喷嘴的距离 2.清除焊丝上的润滑剂 3.清除工件上的 油锈等杂物.4.减小电压5.减小焊丝的伸出长度咬边1. 焊接速度太高2.电弧电压太高3.电流过大4.停留时间不足5.焊枪角度不正确1.减慢焊速2. 降低电压3.降低焊速4.增加在熔池边缘停留时间5.改变焊枪角度,使电弧力推动金属流动 未融合1.焊缝区有氧化皮和锈2.热输入不足3.焊接熔池太大4.焊接技术不高5.接头设计不合理 1. 仔细清理氧化皮和锈 2.提高送丝速度和电弧电压,减慢焊接速度 3.采用摆动技术时应在靠近 坡口面的边缘停留,焊丝应指向熔池的前沿 4.坡口角度应足够大,以便减小焊丝伸出长度,使 电弧直接加热熔池底部未焊透1.坡口加工不合适 2.焊接技术不高 3.热输入不合适1.加大坡口角度,减小钝边尺寸,增大间 隙 2. 调整行走角度 3. 提高送丝的速度以获得较大的焊接电流 ,保持喷嘴与工件的距离合适 飞溅1.电压过低或过高 2.焊丝与工件清理不良 3.焊丝不均匀 4.导电嘴磨损 5.焊机动特性不合 适 1.根据电流调电压 2.清理焊丝和坡口 3.检查送丝轮和送丝软管 4.更新导电嘴 5. 调节直 流电感 蛇行焊道1.焊