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工厂改善企划案一先对贵司生产现场现状进分析,确定采取的规划布局及实施计划(如上图)。 二具体规划和布局。 【一】在改善现场、促进活性化当中,最重要的因素就是全体员工共同参与的观点(Cheng,Podolsky,),亦就是以连续性改善为基础,进行7S的活动。因此,推行7S并不是随便地口头上说一说【整理】、【整顿】、【清扫】、【清洁】、【安全】、【节约】、【素养】,或是只是把它贴在墙上看一看就好,要使员工容易了解合情合理就十分重要,亦就是背后一定要有预备工具、构思及行动。7S活动,则有下列的手法工具。a、定点照相:所谓定点照相,就是对同一地点,面对同一方向,进行持续性的照相,其目的就是把现场不合理现象,包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄,并且进行连续性改善的一种手法。b、红单作战:使用红牌子,使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在那里的整理方式,而贴红单的对象,包括库存、机器、设备及空间,使各级主管都能一眼看出什么东西是必须品,什么东西是多余的。c、广告牌作战(Visible Management):使工作现场人员,都能一眼就知道何处有什么东西,有多少的数量,同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程,制作成广告牌,使工作人员易于了解,以进行必要的作业。d、颜色管理(Color Management Method):颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力,将复杂的管理问题,简化成不同色彩,区分不同的程度,以直觉与目视的方法,以呈现问题的本质和问题改善的情况,使每一个人对问题有相同的认识和了解。虽然7S的手法工具有上述的技术,但因每一家企业所面对的内部与外部的环境有所不同,因而在应用这些手法,会因企业面对环境的不同而有所不同,并不是每一家企业都一体适用的。 【二】贵司生产现场应属kanzan初级阶段,从精益生产管理角度来说先从7S做起 【整理】、【整顿】、【清扫】、【清洁】、【安全】、【节约】、【素养】 a整理 整理的目的 【腾出空间 【防止误用、误送 【塑造清爽的工作场所 注意点:要有决心,不必要的物品应断然加以处置,这是5S的第一步。 工作现场摆放不要物品是一种浪费 【即使宽敞的工作场所,将愈变窄小 【 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值 【增加了寻找,浪费了时间 注意点:如不及时加以处理,将起连锁反应,浪费和损失不断扩大,恶性循环开始 整顿实施要领 【自己工作场所全面检查,包括看得见看不见的地方 【制定“要”和“不要”的判别基准 【按基准清除不要的物品 【重要的是物品的“现使用价值”,而不是“原使用价值” 重点:“整理”需要有“舍弃”的智慧 b整顿 整顿的语义 【快速条理 【 将必要物品定位,定量放置好,便于拿取和放回,排除“寻找”的浪费 整顿的重点 【必要品的分类 【依使用频率决定放置位置与放置量 【决定放置方式 【放置区域定位画线(标士系统管理法) 【决定每个放置区物品之责任管理者 整顿的目的 【消除“寻找”的浪费 【整整齐齐的工作环境 【消除过多的积压物品 【工作场所清楚明了 注意点:提高效率的基础 整顿的实施要领 【落实“整理”的工作 【明确“3要素”原则:场所、方法、标示 【明确“3要素”原则:定品、定位、定量 【大量使用“目视管理” “整顿”是一门摆放、标识的技术 c清扫 责任化和标准化d 清洁e 安全(安全管理EHS单独进行培训)f 节约(成本控制七大浪费与八大改善管理培训) g 素养 三现场改善知识及培训计划1目视化管理知识 a、目视管理目的管理项目的异常和变化能够一目了然地进行视觉化(标识、标记)、透明化(清除阻挡物),任何时候都可分辨出正常和异常,为达到迅速发现异常和迅速实施措施为目的。 b、目视化管理的作用 明示管理要求 现场各种规定、要求、提示、标志、图形、画线 一目了然判断 铭牌、标牌、管理卡、按钮说明、仪表状态、图形、看板、SPC使作业简单化 点检表、责任人、分区定位线、标识促进业绩改善 业绩目标、差距图示、仓库存量2 看板管理法3 可视化管理法 4 颜色管理法5 标示管理法 6 色标系统看板作战 【颜色管理法【防错标示【管理界限标示【责任者标签使用法【划分通道线、分区线、整顿线【物品放置方法:工具、模具、量具【各种管理界限表示【整理汇集法【方向、转动表示【地标系统管理【检查表法7企业管理人员能力培训其他课程1.QC七大手法、IE七大手法、5M1E分析法、现场7S管理、5W2H(七析法)、PQCDSM管理、PDCASDCA循环理念、QCC改善活动、目视化看板管理;生产运营成本OEE管控、生产八大浪费、了解质量体系、环境体系、安全体系。2.标准化、流程化制定;生产运营优化整合、执行过程指导、效果评估。3.提升团队凝聚力、打造高效团队;注重团队精神、营造团队智慧(心智模式培训)。4.沟通协调能力、组织规划、计划执行及细节管理、分析及综合解决问题能力。5.全员质量管理TQM、全员生产维护TPM达到利益最大化的管理理念。 6.班组长及主管课长能力提升培训 7.jit精益生产管理模式、tps推行经验:推行丰田管理模式CELL-后拉式生产淘汰推动式生产模式、准时化生产、防错法、快速换模SMED、TPM、TQM管理、kaizen持续改善。 四 贵司有待改善的点(建议)【生产现场 】 人 机 料 法 环(5M)1、人员 缺乏培训(7s,安全培训 人员安全基本常识缺乏,劳保用品佩戴不到位、安全标示缺失,安全管理责任制度没有目视化等) 2、设备(模具、工具、周转箱框、) a、设备缺少标示牌,设备状态(显示板); b、工具管理制度须制定(7S管理可以把其纳入)如采购工具箱或车,工具管
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