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前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。增大前角可使刃口锋利,切削力减小,切削温度降低,但过大的前角,会使刃口强度降低,容易造成刃口损坏。取值范围为:-8到+15。选择前角的一般原则是:前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。刀具切削部分材料性脆、强度低时,前角应取小值。工件材料强度和硬度低时,可选取较大前角。在重切削和有冲击的工作条件时,前角只能取较小值,有时甚至取负值。一般是在保证刀具刃口强度的条件下,尽量选用大前角。如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5-15。 主后角0作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。选择原则与前角相似,一般为0到8。 主偏角 r作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。主偏角越小,吃刀抗力越大,切削刃工作长度越长,散热条件越好。选择原则是:工件粗大刚性好时,可取小值;车细长轴时为了减少径向切削抗力,以免工件弯曲,宜选取较大的值。常用在15到90之间。 副偏角 r作用是影响已加工表面的粗糙度,减小副偏角可使被加工表面光洁。选择原则是:精加工时,为提高已加工表面的质量,应选取较小的值,一般为5到10。 刃倾角s主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。以刀柄底面为基准,主切削刃与刀柄底面平行时,s =0,切屑沿垂直于主切削刃的方向流出。当刀尖为切削刃最低点时,s为负值,切屑流向已加工表面。当刀尖为主切削刃最高点时,s为正值,切屑流向待加工表面。一般刃倾角s取-5到+10。精加工时,为避免切屑划伤已加工表面,应取正值或零。粗加工或切削较硬的材料时,为提高刀头强度可取负值。车刀的主要角度及其作用来源:本站 浏览次数:289车刀的主要角度有前角(0)、后角(0)、主编角(Kr)、副偏角(Kr)和刃倾角(s)。为了确定车刀的角度,要建立三个坐标平面:切削平面、基面和主剖面。对车削而言,如果不考虑车刀安装和切削运动的影响,切削平面可以认为是铅垂面;基面是水平面;当主切削刃水平时,垂直于主切削刃所作的剖面为主剖面。(1)前角0在主剖面中测量,是前刀面与基面之间的夹角。其作用是使刀刃锋利,便于切削。但前角不能太大,否则会削弱刀刃的强度,容易磨损甚至崩坏。加工塑性材料时,前角可选大些,如用硬质合金车刀切削钢件可取0=1020,加工脆性材料,车刀的前角0应比粗加工大,以利于刀刃锋利,工件的粗糙度小。(2)后角0在主剖面中测量,是主后面与切削平面之间的夹角。其作用是减小车削时主后面与工件的摩擦,一般取0=612,粗车时取小值,精车时取大值。(3)主偏角Kr在基面中测量,它是主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。其作用是:1)可改变主切削刃参加切削的长度,影响刀具寿命。2)影响径向切削力的大小。小的主偏角可增加主切削刃参加切削的长度,因而散热较好,对延长刀具使用寿命有利。但在加工细长轴时,工件刚度不足,小的主偏角会使刀具作用在工件上的径向力增大,易产生弯曲和振动,因此,主偏角应选大些。车刀常用的主偏角有45、60、75、90等几种,其中45多。(4)副偏角Kr在基面中测量,是副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。其主要作用是减小副切削刃与已加工表面之间的摩擦,以改善已加工表面的精糙度。在切削深度ap、进给量f、主偏角Kr相等的条件下,减小副偏角Kr,可减小车削后的残留面积,从而减小表面粗糙度,一般选取Kr=515。(5)刃倾角入s 在切削平面中测量,是主切削刃与基面的夹角。其作用主要是控制切屑的流动方向。主切削刃与基面平行,s=0;刀尖处于主切削刃的最低点,s为负值,刀尖强度增大,切屑流向已加工表面,用于粗加工;刀尖处于主切削刃的最高点,s为正值,刀尖强度削弱,切屑流向待加工表面,用于精加工。车刀刃倾角s,一般在-5-+5之间选取
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