西安工业大学继续教育学院毕业（设计）论文 目 录 摘要.(3)1 车床精度的概述.(4) 1.1 车床精度的基本内容.(4)1.2 车床精度对加工质量的影响.(4)1.3 保持车床高精度的方法.(5)2 数控车床的功能测试与与精度调整.(5)2.1 数控车床功能的测试.(5) 2.1.1 数控车床性能检测内容.(5) 2.1.2 数控车床精度检测.(6) 2.1.3 数控系统的检测.(7) 2.1.4 数控车床检测的意义.(7) 2.2 数控车床的误差及调整.(8) 2.2.1 机械系统的调整.(8) 2.2.2 数控车床位置精度的调整.(10) 2.2.3 机床的几何误差.(13) 2.2.4 基准不重合误差.(16)3 数控车床的保养与与维修.(17) 3.1正确操作和使用数控系统的步骤.(17) 3.2 维护、设备管理.(22) 3.3 数控设备使用中应注意的问题.(24)3.4数控机床的保养.(24) 3.5液压.气压系统的维护.(26) 3.6机床精度的维护.(26)结术语.(29)致 谢.(30)参考文献.(31) 摘 要 先进的制造业装备技术水平的高低，直接影响一个国家在世界制造业的地位。我们的国产车床及数控车床大多属于中低档产品，即使早年进口的数控机床也因为年代久远、技术落后而面临淘汰，机床精度达不到加工高档产品的要求。如何对我国现有的车床及数控车床保证加工质量、挖掘加工潜力是机械加工中迫在眉睫的课题。车床作为应用广泛的机械加工设备，能否保证加工质量，在很大程度上取决于日常的保养及规范操作及使用。为了保证车床安全平稳的运行，本文就车床的保养及精度的保证通过加工所出现的问题提出一些方法及维护建议。 关键词：数控车床 ；维护；保养；维修1. 车床精度的概述 1.1、车床精度的基本内容车床精度包括几何精度、传动精度、定位精度以及工作精度等。不同类型的车床对这些方面的要求是不一样的。车床的几何精度，是指车床在不工作的情况下，对车床工作精度有直接影响的零部件本身及其相互位置的几何精度。属于这类精度的有：车床溜板移动的直线性及其与它表面间相互的不平行度；车床主轴的径向跳动和轴向窜动，及其中心线与溜板移动方向的不平行度；主轴锥孔中心线对车床导轨的不等距离等等。12、车床精度对加工质量的影响在车床上加工工件时，影响加工质量的因素很多，如车床本身的精度、工件装夹方法、车道的几何参数、切削用量等。其中车床的精度是影响工件加工质量的关键因素。 卧式车床精度对加工质量的影响见表1-1.2序号工件产生的缺陷与车床有关的因素1车削工件时圆度超差1 主轴前后轴承间隙过大2 主轴轴颈的圆度超差2车圆柱形工件时产生锥度1 主轴轴线对床鞍移动的平行度超差2 床身导轨面严重磨损3 两顶尖装夹工件时是由于尾座轴线与主轴轴线不重合4 地脚螺栓松动、车床水平变动3精车后工件端面平面度超差，圆跳动超差1 中滑板移动对主轴轴线的垂直度超差2 主轴轴向窜动量超差4车削外圆时，工件素线的直线度超差1两顶尖装夹工件时，床头和尾座两顶尖等高度超差2 床鞍移动的直线度超差3 利用小滑板车削时，小滑板移动对主轴轴线的平行度超差5钻、扩、铰孔时，工件孔径扩大或孔变为喇叭形1 尾座套筒锥孔轴线对床鞍移动的平行度超差2 尾座套筒轴线对床鞍移动的平行度超差3 前后顶尖的等高度超差6车削螺纹时螺距精度超差1 丝杠的轴向窜动量超差2 从主轴至丝杠间的传动链传动误差过大3 开合螺母磨损造成啮合不良或间隙过大7车外圆时表面上有混乱的波纹1 主轴滚动轴承滚道磨损，间隙过大2 株洲的轴向窜动量超差3 床鞍及中、小滑板滑动表面间隙过大8精车外圆时表面上轴向出现有规律的波纹1 溜板箱纵向进给小齿轮与齿条啮合不良2 光杠弯曲，或光、丝杠的三孔轴线不同轴，并与车床导轨不平行3 溜板箱内某一传动齿轮（或蜗轮）损坏4 主轴箱、进给箱中的轴弯曲或齿轮损坏9精车外圆时圆周表面上出现有规律的波纹1 主轴的传动齿轮的齿形不良，齿部损坏或啮合不良2 电动机旋转不平衡而引起振动3 带轮等旋转零件振幅过大而引起振动4 主轴轴承间隙过大或过小 表1-1.21.3、保持车床高精度的方法精度保持是指在正常使用条件下，机床能够较长时间保持其精度特性的能力，主要取决于设计制造的各环节，而且和日常使用及维护有着密不可分的关系。在日常使用过程中应规范操作，避免引起车床各部位间隙增大及磨损。经常对机床进行润滑，尽量不在机床上加工铸铁件、锻件。加工时，吃刀量不要太大。车床在加工偏心件时，尽量做到使工件保持平衡状态，减少对车床主轴的损害。经常调整机床拖板的间隙，使机床保持最佳状态。实际生产的普通车床上，多少都能看到撞车的痕迹。撞车会降低主轴的精度，同时会发生安全方面的事故，应避免此类事故的发生。车床的精度不准主要还是主轴，日常使用要注意加机油给予车床足够的润滑并及时清理切削，特别是中滑板内部的丝杆。2. 数控车床的功能测试与精度调整 2.1、数控车床功能的测试2.1.1、 数控车床性能检测内容根据GB/T 17421机床检验通则，规定检验标准和性能评价部分：1、在无负荷或精加工条件下的几何精度；2、数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定；3、热效应的评定；4、数控机床的圆检验；5、噪声辐射的评定；6、对角线位移检验。检测部位分为：1、主轴系统（在不同转速下，手动方式连续5次正、反转的启动停止检验主轴动作的灵活性和可靠性） 2、进给系统（在不同进给速度下，手动方式主轴正、反转的启动、点动和停止动作的平稳可靠性） 3、自动换刀系统（再到酷曼在条件下，通过手动方式、自动方式检测刀具交换动作的灵活、稳定性） 4、数控装置（检查各指示灯、操作面板的各功能及动作的可靠性。数控装置于伺服驱动单元的连接电缆的可靠性） 5、电气装置（在车床试运转时前后进行绝缘测试测定各单元的绝缘性、可靠性） 6、气、液装置（检测各项系统地密封性，油、气路的可靠性） 7、润滑装置（检测润滑油路的可靠性，定期检测各润滑点油量的均匀性） 8、安全装置（各种安全护罩的可靠性，坐标行程限位的保护功能的可靠性） 9、附属装置（各附属装置的工作情况的可靠性。） 10、机床噪声（试运行噪声不得超过80dB）2.1.2 、数控车床精度检测精度检测主要分为几何精度检测，定位精度检测，切削精度检测 几何精度检测内容：（1）工作台的平面度。（2）各坐标方向移动时工作台的平行度。（3）X、Y坐标方向移动时工作台面的平行度。（4）X坐标方向移动时工作台面T型槽侧面的平行度。（5）主轴的轴向窜动。（6）主轴孔的径向跳动。（7）主轴箱沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度。（8）主轴回转轴线对工作台面的垂直度。（9）主轴箱在Z坐标方向移动的直线度。 定位精度检测内容：（1）各直线运动轴的定位精度和重复定位精度；（2）直线运动各轴的反向误差；（3）直线运动各轴机械原点的复归精度；（4）回转运动的定位精度和重复数控车床定位精度；（5）回转运动的反向误差；（6）回转轴原点的复归精度。 切削精度检测内容：车削棒料试件测试切削精度。棒料试件要求包含多种开头，如：圆柱面、锥面、球面等。2.1.3 、数控系统的检测 数控系统的检测是对于其指令与实际加工情况是否吻合的一项重要检测内容。数控系统的检验主要是由厂家调试时使用的考机程序来进行，由此程序来体现出系统性能。数控系统功能决定着车床各性能指标，影响着机床的运行。2.1.4、数控车床检测的意义 数控机床加工的零件质量在很大程度上取决于机床自身的性能，但机床本身的各种问题都可能导致加工零件的质量不合格。一般都是在零件加工后进行质量检查，但发现问题，想对由零件加工质量造成的废品进行修复已为时过晚，而且会导致长时间的停机，使得制造成本大大增加。领翔的解决办法是对机床定期进行检测，使其保持应有的精度。影响加工中心位置精度的有关因素是：1、CNC装置采用算法的精度，2、伺服系统检测装置的分辨率，3、伺服电机的不灵敏区，4、机械传动元件的间隙和弹性变形，5、滚珠丝杠螺距误差的变化，6、滚珠丝杠支承系统的净、动柔度，7、导轨副的摩擦力8、温度的变化