凯跃集团 木业部 版本号：A/A 页号：21/31堆场工艺规程一、木料堆放场地应尽量干燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好的排水条件，还需做好安全防火工作。二、材料堆放应分明类别，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必须与其它木材分开堆放，桉木需与其它杂木分开堆放，若某一种杂木数量太多，也应单独堆放。三、木材堆放应尽量整齐有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大小长约50米、宽约30米，高度一般规定为：1、人工搬运的最高为3-4米；2、机械搬运的最高可达10米；堆垛间距一般为5-6米或可视吊车脚臂伸缩而定。四、为了保证生产正常运行，堆场内应能够供应生产达1个月以上的贮备量，雨季前或雨季期间要有3个月以上的贮备量。五、木材的收购检验应严格按照“木材检验标准”执行，用于生产性的木材，不允许含有杉木等，木料中不允许有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂石等有害物质，收购的木料尾径应在40mm以上，松木尾径可在30mm以上。六、木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程”执行。用于生产性的木片，目测，不允许有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不允许有腐朽或发霉严重的木片等,应尽快使用验收合格的木片 。防止发霉变质，堆放不宜太高（不得超过5米）堆放时间一般为3-4天，最长时间不得超过7天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时间还应缩短，需在3天内使用完（木片的具体使用要求还应根据生产情况和领导安排另定）。验收不合格的木片不能用于生产使用，可作燃料或退货。七、所有木料使用要遵循“先堆放先使用”原则，不得乱用、混用或无序使用，用料应稳定，若遇生产调节需由领导批准而行。八、堆场中的木料应做好登记管理工作，每堆木料应标明数量、堆放时间、种类等，方便检查使用；堆场中的原木堆放时间一般为3-4个月，最长时间不宜超过半年；泥地上堆放的木料要比水泥地面堆放的时间要短至少1个月。九、抓料运料过程中，不得将砂石、泥土等杂质运送到生产使用中去。削片工艺规程一、切削的木片要求大小均匀，切口习整平滑，木片的尺寸一般为：长度16-30mm，宽15-25mm，厚3-5mm，含水率一般大于35，合格率不低于80为宜。二、当切削的木片太小时，应适当调大飞刀与底刀的间隙，并检查削片机筛网是否堵塞，堵塞时要及时清理。三、当切削的木片太大时，应适当调小飞刀与底刀的间隙，并检查削片机筛是否损坏，筛网损坏要及时更换。四、当检查出木片不合乎要求时，除要检查调整飞刀与底刀的空隙外，还要检查刀具的利钝程度，发现刀具钝时需更换。五、当削片机的负荷太大时，应减少木料的进给量，并检查刀具的磨损情况，及时更换磨损的刀具。六、木料的进给保证尽量均匀，供应的木料不允许有： 1、直径大于30cm以上的大径木；2、长度超过4米的长木料；3、弯曲度超过45度的弯曲长木；4、为保护设备和刀具，木料中不允许有金属、石块、橡胶等有害物质。七、运输机之间不能有树皮或碎料堆积，发现有堆积时应及时清理。八、当切削的木片中有橡胶时，应检查进料及各运输皮带，应及时清理外来橡胶或皮带上快脱落的橡胶。九、当木料干燥、含水率低时，应在原木运输机上及时给木料喷洒水，保证含水率，保证木片质量。十、应经常检查运输机械和运输皮带，当发现机械运转不正常或皮带跑偏，或发生堵料时，应及时解决清理，保证设备正常运转。木片使用工艺规程一、松木片必须与其它木片分开堆放，桉木片应与其它杂木片分开堆放，杨木片应与其它杂木片分开堆放，外购木片中剥皮木片与不剥皮木片分开堆放。二、应根据生产需要，积极认真做好木片搭配工作，需要按生产工艺要求比例，不但要做好松木与杂木之间的比例，还要做好料仓木片与非料仓木片间的比例，好木片与差木片间的比例进行合理搭配等，较差的木片不能用于3.0mm以下的薄板生产，较差的木片搭配时用量不得超过20%，木片使用时搭配应尽量稳定，波动不能太大。三、木片使用要遵循“先到先用”原则，不可长时间堆放，防止发霉变质，料仓木片应在7天内用完，外购木片和露天堆放的木片一般应在3-4天内用完，最长时间不宜超过7天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时间还应缩短，需在3天内使用完，具体情况按生产计划而定。四、使用螺旋运输机输送木片，要防止木片搭桥现象的发生，遇木片搭桥时应及时解决，保证木片供应的准确性。五、木片在进入热磨前，必须经过至少2道以上除铁程序，除去木片中的铁器，每班下班前必须清理除铁器上吸附的铁等物质，在生产过程中若发现除铁器上吸附了较多的铁等物质时应及时清理，停机检修期间必须清理到位。六、木片在进入热磨前还需经过筛选，除去碎料、泥砂以及过大木片等。正常情况下振动筛和滚筛都可使用，遇木片质量较差或下雨天时必须使用滚筛。应至少1小时2次以上检查木片筛选效果，遇筛网被大或长的木片堵塞，造成木片筛选效果不良时，应及时清理解决。在使用振动筛时，每班下班前必须清理筛孔上大或长的木片，以保证木片筛选效果，从而保证供应的木片质量。七、要经常检查运输机及运输皮带的木片输送效果，及时清理皮带上快脱落的橡胶，保证运输机正常运转，防止皮带跑偏等。八、木片使用调配必须由专人负责，统一管理。制胶工艺规程1、生产前必须认真检查设备和管路等处于良好运行状态；2、严格按照生产工艺要求进行操作，不得弄虚作假；3、根据工艺要求投加甲醛、尿素和其它辅助材料，严格按工艺要求控制投加量，不得随意操作；4、认真控制生产过程中各步骤的时间、温度和PH值，不得马虎了事、随意操作。5、生产过程中，操作员工必须认真观察胶水的反应变化情况，遇不良现象发生时，必须及时处理；6、操作记录必须如实认真填写，如实反映生产实际情况；7、不得将塑料、绳索等不良杂质投入反应釜中；8、往反应釜内加水，水质必须良好，不得加入受污染的水，以免影响胶水质量；9、胶水过滤器每班必须清理干净，以免造成堵塞，影响胶水正常输送；10、胶水生产中异常现象及处理办法（见附录）；11、记录a、制胶车间生产操作记录表b、制胶车间液位统计表脲醛树脂生产中异常现象及处理办法异常现象原因处理办法开始反应时釜内产生压力回流阀门或大气阀门未打开立即打开阀门加热时升温速度慢夹套中有冷水或蒸汽压力不够打开排水阀，排出夹套中的水，检查蒸汽总阀门是否打开，如汽压不够，应与供汽部门联系。加热时升温速度太快蒸汽压力太大，进汽阀门关得太晚立即停止加热，通水冷却，按工艺要求调节好PH值。加成阶段发现反应液浑浊甲醛未加碱调节PH值或尿素中硫酸盐含量太高立即加碱中和，进行冷却放料处理。缩聚阶段反应速度太快配方有误，（U/F）摩尔比低，酸性太强，甲醛中甲醇含量低，氯化铵加量过多检查配方，补加尿素（注意要适当降温），将PH值调高一些，降低反应温度放料时发现甲醛气味特别大配方有错误，摩尔比高，甲醛管道漏料可补加尿素，或放料待以后处理，检查管道的漏料处树脂液在贮存过程中出现凝胶缩聚反应太激烈以至控制不住，加氯化铵量太多，或加入速度太快，使PH值过低应立即加入甲醛和氢氧化钠，用人工搅拌加热至基本解聚，冷却后放入桶中待处理。树脂液在贮存过程中出现凝胶缩聚稳定性不好或由于存放时间过长，或温度太高1、将凝胶适当加热至能流动，在合成新树脂时加入10-20一起进行反应2、将凝胶加热至能流动，倒入反应釜中，按摩尔比将尿素溶解在中性甲醛中，然后慢慢加入反应釜中，加入量应根据粘度下降情况至粘度达到要求为止中途停电电路或变电所出故障若反应处于加成阶段，不许投入新料，待来电后继续操作。若反应处于缩聚阶段，立即加碱中和，开冷却水并用人工搅拌至釜内温度降至50以下中途停水供水管道出故障或水压过小若反应处于加成阶段，可按顺序操作（注意升温要慢），若反应处于缩聚阶段，待温度自然下降至88，再缓慢加酸调节PH值，PH值要适当调得高一些，终点到达后立即加碱中和。热磨工艺规程一、热磨1、正常生产时，应保证预蒸煮仓料位约3065，预蒸煮仓温度控制在8595之间。2、原材料蒸煮时间的长短应根据木片情况而定，一般情况下，干燥木片或旧木片要比湿木片或新鲜木片蒸煮时间长些，松木片要求蒸煮时间长些，一般控制在2.5-4min（蒸煮仓料位探测仪高度约为80）；桉木片要求蒸煮时间短些，一般控制在2-3min（蒸煮仓料位探测仪高度约为60）,杂木片介于松木片和桉木片之间；杨木片一般控制在1min以内保证板的颜色；另外应根据磨片的寿命情况分前、中、后期适当管理。3、蒸煮缸压力控制在7.0bar左右，热磨室压力控制在6.8bar左右。4、磨盘间隙调节以磨出的纤维粗细形状为准，一般情况下，原料为桉木片时，磨盘间隙应适当大一些，原料为松木片时，磨盘间隙适当小一些。5、纤维粗细的调节，要从如下几个方面加以考虑，蒸煮时间、料位、磨盘间隙以及磨盘磨损程度和喷浆阀开度的大小等，要综合起来，不能只顾某些方面5.1当纤维质量较粗时，则：a、在热磨机功率许可前提下，适当调小磨盘间隙；b、适当延长蒸煮时间；c、当热磨机功率太大时，适当减慢下料螺旋转速，降低纤维产量；d、适当降低喷将阀开度；e、检查动盘、静盘的平行度，若有倾角时，应设法调平解决。5.2当纤维质量较细时，则：a、适当调大磨盘间隙；b、适当缩短蒸煮时间；c、适当调大喷浆阀的开度；d、生产许可前提下，提高纤维产量。6、正常生产时，每小时至少需检查2次以上的纤维质量，遇纤维质量变化时，及时进行调节；当热磨机功率或铺装板坯重量变化较大时应加强检查。7、正常开机约2分钟左右生产的纤维应作为废料排出(以实际检测为准)，在热磨停机前应根据生产情况，最后生产的纤维应作为废料排出。8、在无法将纤维质量调节良好或出现小木片的情况下，需停热磨机，检查磨盘的磨损情况等，磨盘磨损太大时应及时更换磨盘。9、为保证后续工序的正常生产，热磨生产应稳定正常。二、施胶施蜡1、在胶水质量相对稳定的前提下，严格按照工艺指标要求控制胶水用量和其它辅料用量，使用量应相对稳定，波动变化小，尤其是在纤维产量变化时，要适当调节到位。2、胶水和其它辅料的过滤器应一开一闭轮换使用，每班至少检查清理1次。3、停机检修期间，应检查清理过滤器、喷咀（施胶和施蜡等），发现不良时，及时更换。4、由E2级转向E1级生产，E1级胶水应将胶罐和管道内的E2级胶水置换完全。辅助剂用量应逐步调节到位。5、为保证产品质量，在刚开始生产时，施胶施蜡用量调节应遵循“从高到低”的原则，添加辅助剂等用量调节应遵循“从低到高”的原则。首先要保证刚开始生产的产品质量符合要求，在产品质量稳定的前提下，在工艺指标许可范围内适当降低胶水等使用量。6、当施胶量不够时，则：a、在系统最大值下，适当增加施胶量的设定值；b、降低纤维产量，保证施胶量；c、检查施胶管道或相关管路是否正常动作；d、清洁胶过滤网、施胶喷头；e、检查施胶泵和胶流量计是否正常，若不正常，尽快停机检修解决。7、当施胶量太大时，在确认系统正常前提下，适当减小施胶量的设定值，施胶量应控制在工艺指标范围内。若系统不正常，应停机检修。8、严格控制熔蜡温度在90左右，最高不得超过100，贮蜡罐的温度应控制在85左右，不超过90。正常生产时熔蜡罐的料位不得高于70，一般以40-60为宜；往熔蜡罐加石蜡时，不能将包装物等杂质掉入熔蜡罐中，以免影响石蜡