目 录1主体内容与适用范围22编制依据23对焊接人员的基本要求31焊工23.2 焊接技术人员24。焊接工艺编制2。1 焊接方法及焊接材料选择.2 焊前准备4。 环境气候对焊接影响4.4 焊接预热4. 定位焊54。6 焊接引、熄弧板4。7焊接过程控制：64. 各种焊缝焊接要求：7.8。对接焊缝48。2 贴角焊接：748。3 部分熔透焊接48 厚板焊接74.8。5 不同厚度钢板对接的板厚过渡要求4。 焊缝完工的清理。0 现场焊接接头的保护85.工艺参数选择51手工电弧焊的选择：85. 二氧化碳气体保护焊工艺参数的选择853钢板对接工艺参数的选择5。4 箱型构件全熔透焊缝焊接参数的选择15。5角焊缝焊接参数的选择12。全熔透角焊缝焊接参数的选择145。7 丝极电渣焊16 焊缝质量的要求：196。1 焊缝尺寸检验的允许偏差196。2焊缝质量等级及缺陷分级2主体内容与适用范围1主题内容：建筑钢结构一般焊接技术要求。1。 适用范围:手工电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧自动焊、丝极电渣焊的焊接工艺.编制依据21 建筑钢结构焊接技术规程 GJ10022. 高层民用建筑钢结构技术规程 JGJ99-983.对焊接人员的基本要求3。1 焊工3.1.1 焊工(含定位焊工）必须按建筑钢结构焊接技术规程的规定考试合格，并取得资格证书，其施焊范围不得超越资格证书的规定。3。1。2 气体火焰加热或切割操作人员应具有气割、气焊操作上岗证。3.1。 焊接预热、后热处理人员应具备相应的专业技术。3.4焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其施焊的焊接质量负责。3.15 对焊前准备不符合焊接工艺要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师.3.2 焊接技术人员3。2。1焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，并有一年以上焊接生产或施工施工经验。32 焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平,并具有质检人员上岗资质证。2。 无损探伤人员必须由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应等级证书应在有效期内,并应按考核合格项目及权限从事焊缝无损检测和审核工作。4.焊接工艺编制 焊接前必须经过焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结果编制焊接工艺。4。1焊接方法及焊接材料选择焊材的选择按具体工程的工艺要领书执行。但通常情况也可参考下表选用:表1 焊接方法材质焊材牌号 使用范围手工电弧焊345015E5016定位焊、对接、角接Q235E4303/E15埋弧自动焊Q345Q235对接、龙门焊H8MnA +J101对接 角接精工线E0-6+SJ101CO2气体保护焊Q34556定位焊 对接 角接Q235电渣焊Q4E506+JF6电渣焊隔板焊接Q234.2 焊前准备4.2。1焊接设备:焊接施工前应首先检查设备是否完好，线路连接是否正确,接地是否良好,保证设备使用过程中的安全性和运行可靠。42.2 焊接材料:焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方,由专人保管.焊接前认真检查焊接材料、母材是否正确,检查无误后才能进行焊接施工。4。2。 焊前清理： （1）焊前在焊缝区域0-mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽。 (2）在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。 (）焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护,如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。42。4 焊材烘干对以下焊接材料在使用前必须严格按工艺要求进行烘干与保存,焊接材料烘干温度要求如下表：表2焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件焊条E501516、E4315/135030;210120焊条E3080120;1010焊剂 SJ10300350;1100-15焊剂 JF60300-350;1h0-10 烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干;焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条不应使用。4。2.5 接头的准备（1）焊接坡口可采用机械、火焰等方式加工,火焰加工时应采用半自动火焰切割机，切割后应检查切割表面；（2）切割后的母材边缘应光滑且无影响焊接的割痕缺口，切割边缘粗糙度应符合GB5020-001规范的要求,割纹深度应小于2m，局部缺口深度应小于1m；当割纹深度为。2。0mm时，可采用砂轮打磨成平滑过渡，过渡为：1的斜坡;当割纹深度超过2.0mm时,应按焊接工艺要求进行补焊和打磨;(3） 焊接接头区域和附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它杂物；（4) 接头的装配要求详见本工艺第节。4。3环境气候对焊接的影响43。1 焊接作业区手工焊风速超过8m/s；气体保护焊及自保护焊超过m/s时,应设防风棚或采取其它防风措施.制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应设立挡风设施。4。3.2 焊接区域的相对湿度不得大于90。43。 当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。4。4焊接作业区环境温度低于0时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于00m范围内的母材，加热到0以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应按具体工程焊接工艺要求执行。4。4 焊接预热4。1 焊接前的预热温度应按工程的焊接工艺要领中的要求执行,常用结构钢材最低预热温度要求见下表：表3钢材牌号接头最厚部件的板厚（m）t 525 040 60 t 80t8Q345600104Q25-60800注: （1)上表适用的接头形式为坡口对接；（2)型接头应比对接接头的预热温度高50。(3）操作地点环境温度低于常温时（高于0)应提高预热温度1-5.（4）焊接接头材质不同时，按强度和含碳量高的钢材确定预热温度。（5）施工作业条件为常温,低于常温应适当增加预热温度。4。2 预热方法：可采用电加热或火焰加热两种方式。一般地,电加热加热速度慢但加热较为均匀,而火焰加热加热快但加热不太均匀。应采用专用的测温仪器测量温度。4。43 预热范围：预热区在焊缝坡口两侧,每侧宽度不小于焊件厚度的2倍，且不小于10mm。预热温度应在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。45 定位焊4。1 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊,所用焊接材料应与正式施焊相当。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊应在接头坡口内焊接,定位焊焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3,定位焊焊缝长度应大于4mm，间距应为50-6 mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度.当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊.4.2定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行,坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部2030m。.53定位焊的长度和间距,视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，按下表规定的定位焊的长度和间距。表4母材厚度定位焊焊缝长度(mm)焊缝间距（ m ）(m ）手工焊自动、半自动t2040-5056030-4002t50-5-6300-40t467000000-40.6 焊接引、熄弧板对接接头、T接接头和要求全焊透的角焊缝,应在焊缝两端配置引弧板和引出板，焊接引弧板及引出板,厚度应与母材相同或相当,引弧板及引出板要与母材材质相同，焊接引弧、熄弧板的去除应首先采用气割在离母材约3-mm处切割，然后再用砂轮机打磨至母材齐平.严禁用锤击直接去除。表5 焊接引弧板、熄弧板的要求类型引弧板和引出板长度mm引弧板和引出板宽度m焊缝引出长度埋弧焊对接接头1508080埋弧自动焊T型接头250158箱形主焊缝接头1m080手工焊或气体保护焊对接8050手工焊和气体保护焊T形接头1005047 焊接过程控制：(1） 严禁在焊接区以外的母材上打弧、熄弧,始焊时引弧应在引弧板上进行,焊接过程再引弧应在焊缝坡口内,不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。，在焊缝未端收弧时应在熄弧板上进行。收弧时应将弧坑填满,避免收弧时出现弧坑裂纹。(2） 焊缝区外的斑痕应通过磨光完全清除，必要时在磨光后采用磁粉检查裂纹显示，并在需要时按焊接工艺对其进行修补；（2） 多层和多道焊时，应严格清除焊道或焊道间的焊渣、夹渣、氧化物等,清理可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行;（3)从接头两侧进行的全焊透焊接,在反面开始焊接之前，采用适当的方法(碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度；(4） 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度;(5) 焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断。在中断后重新开始焊接之前,如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热;(） 焊接尽可能采用平焊焊接和平焊盖面，加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置距端部应大于10m，弧坑应填满;（7）焊道不在同一平面时，应由低向高填充；(8) 多道焊的接头应错开,多层焊应在端部作出台阶；（9） 焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击。4.8 各种焊缝焊接要求：48。对接焊缝（1)要求熔透的双面对接焊缝，反面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下,允许不进行清根。(2）采用背面钢垫板的对接坡口焊缝,垫板与母材之间的接合必须紧密,应使焊接金属与垫板完全熔合.(3)不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成:25-1：的斜度,对接处与薄板等厚。（4）对接焊缝,除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过mm，并平和过渡至母材表面。4。8。2 贴角焊接:（1)贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对