目 录1. 概述12. 工程概况13. 研究内容14. 梁场规划研究24.1 移梁方式的选定24.2 制梁台座数量的确定24.3 存梁台座数量的确定44.4 预制场布置形式44.5 资源配置规划54.5.1拌合站配置54.5.2 制、存梁区龙门吊配置64.5.3 模板配置74.5.4其他机械设备配置95. 节段预制施工工艺95.1 工艺流程图95.2 模板安装95.3 钢筋加工、安装105.4 混凝土浇筑105.5 整平、拉毛115.6 拆模115.7 养护115.8 节段预制人员配置126. 节段拼装准备工作126.1节段拼装施工重、难点及控制情况126.2 主要工装设备配备表146.3 施工准备工作157. 节段梁拼装工艺实施157.1 工艺流程图157.2湿接缝模板结构设计157.3 节段拼装线形、标高控制167.4 钢筋加工、安装217.5 混凝土浇筑217.6 冬季施工养护措施227.7 预应力施工2378 架桥机安全控制248. 节段拼装人力资源配置259. 节段拼装施工工艺总结2510. 附件26客运专线站48m节段拼装简支梁施工技术1. 概述随着我国客运专线（高速）铁路建设事业的迅速发展，大跨度“后张法预应力混凝土节段拼装简支箱梁”将被广泛采用，因而，将客运专线节段梁的施工技术研究作为一个重要课题开展科研，对今后科学合理、经济可靠的建设客运专线节段梁施工具有重要指导作用。通过对特大桥48m节段拼装简支梁施工的总体规划设计研究分析，从梁场平面布置，节段梁预制工艺，架桥机拼装，节段梁拼装工艺，工装、机械选型，试验检测设备，人力资源配置等各方面，总结一套客运专线节段梁施工的成熟施工经验。2. 工程概况本标段为特大桥，起讫里程,全长km，其中，东引桥35#54#墩之间19孔，西引桥86#149#墩之间63孔，共计82孔48m节段梁。48m节段梁每孔分11个节段，其中端部节段2节，每节长度3.2m，其余段长度3.9m，桥面宽度12m，梁高4.628m，节段拼装采用湿接法，湿接缝宽0.8m，见附图一、48m节段拼装简支梁纵、横断面图。综合考虑节段梁区段分布、工程数量和便于现场管理及满足节段梁架设总工期2012年6月30日全部完成的要求，共设置两座制梁场，架桥机投入3台。1#制梁场主要承担东引桥19孔48m节段梁制运架施工，场址位于线路右侧，总占地面积30.58亩。2#制梁场主要承担西引桥63孔48m节段梁制运架施工，场址位于线路右侧，总占地面积59.70亩。3. 研究内容3.1 根据梁场的场地情况、生产任务、工期、拼架梁计划等，对节段梁预制及移梁施工各工序的分析研究，确定每片梁的生产周期，进行梁场的总体规划，包括制梁台座及存梁台座数量等。3.2 根据制梁台座数量和每片梁的制造循环周期，以及总体施工组织设计，确定梁场所需的模板数量、起吊设备、运输设备及移梁设备的能力和数量。3.3 根据每片梁所需混凝土量及其浇筑速度，确定搅拌站的生产能力及输送能力，从而确定所需相应设备数量。3.4 根据制梁台座数量和制梁台座循环周期，以及总体施工组织设计，确定梁场所需的机械设备、试验检测仪器的规格和数量。3.5根据现场施工情况和施工工艺的开展情况及产生的效果，对节段预制和拼装施工工艺进行技术总结。4. 梁场规划研究4.1 移梁方式的选定梁体在台座中完成预制后，强度达到80%即可从台座中搬移到存梁台座上，梁场规划时，根据场地地质条件和现有设备情况合理选择移梁方式，结合节段梁体自身特点，最大节段重量仅168t，从经济性出发综合考虑龙门吊共轨的原则，减少基础处理费用，采用200t龙门吊移梁。4.2 制梁台座数量的确定通过对郑西线节段梁场的调研，结合武广客运专线32m箱梁预制经验，按照设计要求和技术条件规定，对节段梁预制施工工艺流程和各工序耗时进行分解，以侧模滑移、钢筋采用在台座上直接绑扎工艺为例进行分解，如图4.2.1所示。从图可以看出一套模板的循环周期为140h，即单个节段梁占用台座时间为140h，按每月有效工作日28d计算，每个台座月生产能力达到2428140=4.8节/月；从2010年9月份投产，按架设拼装进度15d/孔计算，1#梁场每月节段拼装箱梁2孔，共计22个节段，共设置6个制梁台座，其中3.9m台座5个，生产能力为4.85=24节/月，3.2m台座1个，生产能力为4.81=4.8节/月，满足1台造桥机的拼装进度需求；2#梁场每月节段拼装箱梁4孔，共计44个节段，共设置12个制梁台座，其中3.9m台座10个，生产能力为4.810=48节/月，3.2m台座2个，生产能力为4.82=9.6节/月，满足2台造桥机的拼装进度需求。制梁台座见图4.2.2。2#梁体拆模(4h)1#台座底模清理(1h) 2#梁体养生(36h)侧模滑移至1#底模并顶升到位、端模安装(3h) 混凝土浇筑(4h)1#台座底腹板钢筋绑扎(6h) 钢筋检查验收、整改(2h)内模安装到位(3h) 顶板钢筋绑扎(8h)钢筋验收、整备(1h) 钢筋验收、整备(1h)顶板钢筋绑扎(8h) 内模安装到位(3h)钢筋检查验收、整改(2h) 2#台座底腹板钢筋绑扎(6h)混凝土浇筑(4h) 侧模滑移至2#底模并顶升到位、端模安装(3h)1#梁体养生(36h) 2#台座底模清理(1h)1#梁体拆模(4h) 1#梁体提梁(2h)1#梁体自然养生图4.2.1节段梁预制工艺流程图图4.2.2制梁台座4.3 存梁台座数量的确定梁场存梁规模根据工期、制架梁速度、箱梁出厂所需龄期来确定，设计图纸要求，梁体混凝土必须达到90设计强度和弹性模量。1#梁场存梁区共设置15个存梁台座，采用双层存梁，存梁能力为30个节段；2#梁场存梁区共设置24个存梁台座，采用双层存梁，存梁能力为48个节段。存梁台座见图4.3.1。图4.3.1存梁台座4.4 预制场布置形式梁场布置形式主要分为纵列式和横列式。纵列式布置是台座的长度方向顺线路走向，横列式布置是台座的长度方向垂直于线路走向。因地形限制，1#制梁场采取横列式，2#制梁场采取纵列式，考虑到移梁至运梁车上，200t龙门吊均设置了转向装置。1#制梁场平面布置形式如图4.4.1，2#制梁场平面布置形式如图4.4.2。图4.4.1 1#制梁场平面布置图图4.4.2 2#制梁场平面布置图4.5 资源配置规划客运专线节段梁预制场资源配置规划主要包括：机械设备配置、工装设备配置、人力资源配置等3方面。资源配置应根据制梁场生产规模，确定施工生产各环节所需的各类资源，以及相应资源的类型、规格或技术水平。4.5.1拌合站配置鉴于1#制梁场日生产能力为1节/d(约50m3/d)，设置HZS75混凝土搅拌站1座，总备料按30天28个节段梁用料进行备料，2#制梁场日生产能力为2节/d，设置HZS90混凝土搅拌站1座，总备料按20天40个节段梁用料进行储备。砂石料储备客运专线预制梁均采用高性能混凝土，要求碎石采用510mm和1020mm二级级配，在规划砂石料场时，应考虑两种级配的碎石分仓存储。每个制梁场均设置6个料仓，其中备料区3个，合格区3个，见图4.5.1砂石料储备仓。所有砂石料施工前均经筛砂机和洗石机筛洗，且为保证冬季施工，料场地下埋设供暖管，采取蒸汽加温。图4.5.1砂石料储备仓混凝土输送因混凝土输送距离短，采用2台混凝土搅拌输送车运输。装载机选用1台ZL30型装载机用于上料作业。其他相关机械为满足高性能混凝土对原材料的质量要求，因当地原材料质量状况，碎石按二级级配配料，每个制梁场配置碎石筛洗机2台套。4.5.2 制、存梁区龙门吊配置20t龙门吊主要用于模板的安装与拆除和钢筋的吊装。提升重量工况：1#段端模重量=14t，20t龙门吊提升高度（内模吊装入模）工况：1（台座高度+底模高度）+4.682（外模高度）+1.2（栏杆高度）+4（内模高度）+2（钢丝绳高度）+1（吊钩高度）+1.5（安全距离）=15.382m，选择净提升高度为16m。200t龙门吊主要用于场内移梁。提升重量工况：梁体最大重量=168t，专用吊具=10t，200t龙门吊提升高度工况：结合梁段预制生产的需求和48m节段梁设计情况，龙门吊静提升量为4.6822（梁高）+1.2（栏杆高度）+1（台座高度+底模高度）+1（吊钩高度）=12.564m，考虑专用吊具（高0.7m）、龙门吊吊钩及安全距离等因素，选择净提升高度为16m（轨顶到主梁下缘）。 根据制梁场台座设置情况和移梁情况下龙门吊需相互避让等因素，两个梁场均配置跨度22m、净提升高度16m的20t、200t龙门吊各一台，两龙门吊共用一条走行轨，见图4.5.2 1#制梁场龙门吊布置。图4.5.2 1#制梁场龙门吊布置4.5.3 模板配置对制梁场模板配置进行细化，确保预制与拼装相匹配，详见表4.5.3制梁场模板配置表。表4.5.3-1 制梁场内、侧、底模配置表序号工装设备名称单位数量备注1#梁场2#梁场132m节段梁内模套12232m节段梁侧模套12339m节段梁内模套35其中变截面1套439m节段梁侧模套355节段梁底模套6126制梁台座个6127双层存梁台座个1527包括蒸养台座表4.5.3-2 1#制梁场端模配置表序号工装设备名称单位数量备注1R-I端节段套12H-G变节段套13A标准段个2单端模板4C标准段个1单端模板5D标准段个1单端模板6B/E/F互换模板个各1单端模板表4.5.3-3 2#制梁场端模配置表序号工装设备名称单位数量备注