石油开采与加工中的职业危害及预防石油原油通常是一种从褐色到黑色的粘稠液体，其化学成分是含有多种烃类的有机化合物，主要为烷烃(液态烷烃、石蜡)、环烷烃(环戊烷、环己烷等)和芳香烃(苯、甲苯、二甲苯、萘、蒽等)。此外，尚含有少量的含硫化合物(硫醇、硫蘼、二硫化物、噻吩等)、含氧化合物(环烷酸、酚类)、含氮化合物(吡咯、吡啶、喹啉、胶类)以及胶质和沥青。硫、氧、氮三种元素的含量，一般均少于1，但有些石油的含硫量可达5以上。通常石油与天然气共生。天然气主要为甲烷(约97)和少量乙烷(12)、丙烷(0.3O.5)的混合气体，并常含有氮、二氧化碳、硫化氢等。有的还可能含有氦。原油经过各种加工过程，可制得汽油、煤油、柴油、润滑油、石蜡、沥青、石油焦、液化气等石油产品，并可为塑料、合成纤维、合成橡胶、合成洗涤剂、化肥、农药等化工产品提供丰富的原料。天然气除用作燃料外，还可作为制造合成氨、甲醇、合成石油等的原料。一、石油开采1.生产过程及主要危害因素石油开采简称采油。主要的采油方法有自喷采油法、抽油法和气举采油法。采油的基本生产过程，可分为采油和修井两大部分。采油的基本工种为采油工，负责巡回检查和维护油井、油气分离器、输油泵等正常生产，计测油量，进行储油罐的清砂除污和跑漏原油的回收等作业。修井为进行油井的检修和实施油井的增产措施，主要作业包括检泵、打捞、冲砂、刮蜡、堵水、压裂、酸化等。修井的基本工种为修井工，大部分工作要将油井口启开，在露天进行作业。在采油生产过程中，几乎所有作业地带空气中均存在烃类和硫化氢。正常生产时油井附近烃类的浓度，一般不超过300 mgm3；打捞、刮蜡、量油、输油泵房内输油、储油罐内清罐作业时，可达6002100 mgm3。硫化氢的浓度，在开采低含硫石油(硫含量低于0.5)时，均不超过最高容许浓度(10 mgm3)。在石油蒸气和硫化氢的长期联合作用下，采油工人可发生神经衰弱综合征、皮肤划痕症、血压偏低和心动缓慢、感觉型多发性神经炎，以及眼和上呼吸道刺激症状和油疹等。油疹的发病率可高达2530或更高，这与经常接触原油，皮肤和工作服受污染有密切关系。采油工人，在开采含芳香烃组分的石油时，可发生慢性芳香烃中毒；在开采高含硫石油(硫含量高于2)时，可发生硫化氢眼炎，甚至角膜溃疡；在油井自喷事故时，可发生天然气窒息、急性烃类化合物和硫化氢中毒，甚至可引起死亡。在酸化作业时，修井工可发生酸类的刺激症状和化学灼伤。此外，尚存在露天作业的异常气象条件影响。2.职业危害的预防措施防止采油时有害气体的危害，应加强油井口和采油设备的密闭和技术管理，防止油井自喷事故，减少天然气、石油及其蒸气的跑漏；采用自动化量油方法；输油泵房内加强输油泵的密闭通风排毒；改进清罐方法，采用高压水喷射清污。供给修井工防毒面具并有专人管理和维修。为防止原油污染和酸腐蚀，应供给工作服、长统靴、防酸手套和防护油膏。转油站增设专门的淋浴室和更衣室；露天作业场所设置冬季取暖室。加强安全生产技术训练，及时检修工具、设备，石油矿场应有充分的照明等措施。二、石油加工(炼油)1.生产过程及主要职业危害因素炼油基本上是在管道和各种分馏塔、裂解、重整等装置中进行的复杂的物理、化学过程，最终生产出汽油、煤油等动力油，并从中提取部分溶剂油(苯、甲苯、二甲苯等)，副产品是产量很大的石油沥青。炼油可分为初步加工(脱盐、脱水)、一次加工(常压和减压蒸馏)和二次加工(催化重整、催化裂化、糠醛精制、丙烷脱沥青、延迟焦化、加氢精制、白土精制等)。电脱盐(水)是在高压直流电场作用下，使原油中水滴聚集沉降，同时脱掉无机盐。常压和减压蒸馏是在常压和减压下加热蒸馏，按照沸点高低将原油分馏为各种馏分。催化重整(铂重整)是在铂或铂铼催化剂(硅酸铝或氧化铝作担体)作用下，使原料油发生重整反应，以生产高辛烷值汽油和芳香烃(苯、甲苯、二甲苯)。分子筛脱蜡是用分子筛(确定结晶结构的硅酸铝)作为吸附剂，脱除原料油中的正烷烃，以降低航空用油的冰点和柴油的凝点。加氢精制(或加氢脱硫)是使原料油中的硫、氮、氧杂质与氢反应而脱除。脱硫时产生硫化氢，脱氮时产生氨。催化裂化是用微球硅酸铝作催化剂，使重质原料油在高温下裂解，转化为轻质油品。糠醛精制用糠醛(或酚)作溶剂，将润滑油分馏中不合需要的组分脱除。酮苯脱蜡是用丙酮(或丁酮)和苯的混合物作溶剂，经冷冻、过滤等过程，将润滑油中的蜡质脱除。亦可采用尿素脱蜡。白土精制是用白土(Al2O32SiO22H2O)作吸附剂，脱除润滑油和石蜡中的残余溶剂、臭味和颜色等。蜡饼发汗是将蜡饼缓慢加热，以制取不同熔点的石蜡。丙烷脱沥青是用液体丙烷作溶剂，将减压渣油中的沥青质脱掉，为催化裂化和制取沥青提供原料。采用添加剂提高油品质量，已成为现代炼油生产的重要措施。对人体健康影响较严重的有：燃料汽油抗震剂四乙铅和航空用油抗烧蚀剂二硫化碳等。可见，炼油生产中可存在种类繁多的化合物，包括烃类、硫化物、四乙铅、酮类、酚类、醚类及一氧化碳、氮氧化物、酸、碱、氨等。其所涉及的主要职业危害如下。1）油品蒸气主要是低沸点的汽油蒸气，几乎所有作业地带空气中均可存在，尤以装卸油台、储油罐区、轻质油泵房、常压减压蒸馏塔区等处较为严重。生产工人在其长期作用下，可发生神经衰弱综合征、眼和上呼吸道刺激症状、感觉型多发性神经炎，甚至引起慢性中毒。2）酮苯脱蜡过程中用苯和甲苯作溶剂，生产工人在上述毒物的长期联合作用下，可发生神经衰弱综合征、出血倾向、白细胞减少等，甚至引起慢性苯中毒。3）常压减压蒸馏、加氢精制(脱硫精制)、加氢裂化、延迟焦化等过程中，均可产生硫化氢。可发生眼炎和急性中毒。4）四乙铅中加入二氯乙烷、二溴乙烷或氯萘等配成乙基液，用作燃料汽油抗震添加剂，生产工人在四乙铅长期作用下，可发生神经衰弱综合征、多汗、多涎、三低症(血压低、体温低、脉率低)以及感觉型多发性神经炎等。此外，燃烧含硫燃料的加热炉、锅炉的烟气中可含有二氧化硫、一氧化碳和氮氧化物。在催化裂化、延迟焦化过程中可产生气体烃(甲烷、乙烯、丙烯、丁烯等)。使用y型分子筛催化剂时，可有放射性稀土元素污染。在糠醛(或酚)精制过程中，可产生糠醛(或酚)蒸气引起中毒。5）在催化裂化用的微球硅酸铝在催化剂加料、再生过程中，工作地点空气中硅酸铝粉尘浓度可达4.589.2mgm3。白土精制过程中，工作地点空气中白土粉尘浓度可达45.6491.2 mgm3。生产工人长期吸入可引起尘肺。6）在炼油生产中，各种加热炉的场所均为高温作业。热泵房气温可达4050。蜡饼发汗室可达5063，并伴有高气湿。此外，在常压减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化等过程中均存在热源，可使工作地点气温升高，并伴有热辐射。在炎热季节，可能引起中暑，在冬季可使上呼吸道感染的患病率增高。7）加热炉、空气压缩机、空冷器、泵、大功率电机以及排气放空的管线和阀门处，均可产生强烈的噪声。噪声强度在管式加热炉工作地点可达100125 dB(A)，在油品泵房可达94102 dB(A)，在压缩机室可达9397 dB(A)。工人在噪声的长期作用下，可致听力下降并伴有神经衰弱综合征，甚至引起噪声聋。2.职业危害的预防措施防止有害气体或蒸气的危害，如油槽采用下方装油和蒸气密封；采用浮顶式或内浮顶式储油罐，以减少油品蒸发；过滤机、泵、压缩机等安装密闭通风排毒设备；加强设备的管理和及时检修，防止跑冒滴漏。清刷油槽车、储油罐的作业工人应供给防毒面具，并有专人管理和维修。以低毒物质，如甲基叔丁基醚、甲基叔戊基醚等含氧化物代替四乙铅。对产生噪声的设备，如加热炉喷嘴可改用辐射式燃式喷嘴；压缩机、鼓风机等高压气体出口、放气管口设消声器；对发生噪声的泵应装设封闭隔声罩；噪声大管线用隔声材料覆盖。供给作业工人防声耳塞、耳罩以及防声帽盔。此外，在白土精制、催化裂化加料过程应采取自动密闭生产并装置通风除尘系统。蜡饼发汗室采用自动控温装置，尽量减少在发汗室内的作业时间，以预防高温高湿的危害。所有生产场所均必须加强防火防爆措施。三、石油化工生产过程1.主要工艺过程的职业危害及预防化工单元操作是指由各种化学生产过程中以物理为主的处理方法概括为具有共同物理变化特点的基本操作。化工单元操作可归纳为物料输送、蒸发、蒸馏、加热、干燥、冷却、冷凝、粉碎、混合等。1）物料输送过程的主要危险及控制（1）物料输送在工业生产过程中，经常需要将各种原材料、中间体、产品以及副产品和废弃物从一个地方输送到另一个地方，这些输送过程就是物料输送。在现代化工业企业中，物料输送是借助于各种输送机械设备实现的。由于所输送的物料形态不同(块状、粉态、液态、气态等)，所采取的输送设备也各异。不论采用何种形式的输送，保证其正常运行，减少职业危害都是十分重要的。（2）职业病危害因素及防护在物料输送过程中，主要存在的职业病危害有：有毒物质、粉尘和噪声等。如果输送的物料是有毒的液体或气体，若发生泄漏，则会造成中毒事故。对于闪点很低的可燃液体，若用氮气或二氧化碳等惰性气体压送，则可能由于泄漏引起中毒窒息。为防止有毒物质的危害，可采用自动化或机械化的输送手段、密闭输送管道设备、通风净化、加强个体防护，配置应急设施，以及加强管道设备巡检、维护等措施。如果输送的是颗粒状或粉状的物料，则由于管道设备密闭不严等出现粉尘危害。为防止粉尘危害，可采用自动化或机械化的输送手段、密闭输送管道设备、通风除尘、湿式作业、加强个体防护等措施。此外，压缩机等设备在运行过程中可能存在噪声危害。此时可采用隔声、吸声、个体防护、缩短接噪时间等措施进行预防。2）加热及干燥过程的主要危害因素及控制(1)加热过程加热是促进化学反应和蒸发、蒸馏、裂解等操作过程的必要手段。加热的方法一般有直接加热、蒸汽或热水加热、载体加热以及电加热等。加热温度在100以下的，常采用热水或蒸汽加热；100140的，一般用蒸汽加热；超过140的，常用加热炉直接加热或用热载体加热；超过250时，一般用电加热；现代裂解炉使用燃料直接燃烧，使炉膛内温度达1000以上。其所产生的职业病危害因素及防护措施如下：不论是直接明火加热，还是蒸气或热水加热、载体加热以及电加热，加热过程存在的主要危害是高温危害。为减少高温危害，加热过程中应严格按照规定控制温度的范围和升温速度；高压蒸汽管线等进行保温隔热处理；使用热载体加热时，载体循环系统应严格密闭，防止泄漏。使用热载体加热时，可能存在有毒物质危害。因此，除载体循环系统应严格密闭外，还应定期检查和清除油锅、油管上的沉积物，防止热载体循环系统堵塞，载体喷出，引起有毒物质扩散。若使用高频等离子技术等进行加热时，存在非电离辐射的危害。为防非电离辐射，可采取屏蔽、个体防护等措施。（2）干燥过程干燥是利用热能使固体物料中的水分或溶剂去除的单元操作。干燥按操作压力可分为常压干燥和减压干燥，按操作方式可分为间歇式与连续式干燥。干燥的介质有空气、过热蒸汽、烟道气等。此外，还有冷冻干燥、高频干燥和红外线干燥等。此过程产生的职业病危害因素及防护措施有：干燥过程中存在高温危害，其防护措施可采用隔热、个体防护、发放清凉饮料等。干燥过程可能散发出来有毒的气体或粉尘。为防止中毒和尘肺的发生，应采取密闭、通风、个体防护等措施。如采用高频干燥，则存在非电离辐射的危害。非电离辐射的防护措施同上。若采用红外线干燥，则存在红外辐射的危害(非电离辐射)。红外辐射防护重点是对眼睛的保护，严禁裸眼直视强光源。生产操作中应戴绿色防护镜，镜片中应含有氧化亚铁或其他可过滤红外线的成分。3）蒸馏过程的主要危害因素及控制蒸馏是借助液体混合物中各组分沸点的不同来分离液体混合物使其分离为纯组分的操作。其过程是加热、蒸发、分馏、冷凝，得到不同沸点的产品。按操作方法，蒸馏分为间歇蒸馏和连续蒸馏；按操作压力，可