山西金地 备有品公备2件库合成氨项目建筑安装施工方案审 核：批准：编 制： 中化二建集团有限公司山西金地煤焦有限公司合成氨项目部1、工程概况2、编制依据3、施工准备4、建筑工程主要施工5、施工安全保证措施6、雨季措施7、环境保护措施1、工程概况山西金地煤焦有限公司年产12万吨合成氨项目建筑安装工程，位于山西省县经济开发园区，占地18.25公顷.由山西省化工设计院设计，我单位负责现场施工。本工程具有结构布置紧凑、施工场地狭窄、工程量大、且施工工期短、质量要求高等特点。为确保施工进度，保证工程质量和人员、设备的安全特编制本方案。2、编制依据2.1 测量规范(GBJ526 93)2.2建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB5020222)2.3混凝土结构工程施工质量验收规范(GB5020422)2。4屋面工程施工质量验收规范(GB50207-22)2。5地下防水工程施工质量验收规范(GB50208-22)2。6建筑防腐蚀工程施工质量验收规范(GB50212 22)2.7混凝土泵送施工技术规程(JGJ/T10-95)2。8建筑工程施工现场供电安全规范(GB50194-93)2。9建筑机械使用安全规范(JGJ113-86)2.10施工现场临时用电安全技术规程(JGJ46-88)2.11类似工程有关资料3、施工准备3.1施工准备的内容3。1.1调查、收集施工需要的各项技术资料，审查施工图纸和资料是否齐全.仔细阅读图纸资料，组织参与搞好图纸会审工作。3.1。2配合建设单位搞好现场“三通一平”工作，组织搞好现场施工平面布置及临时设施.3.1。3引设水准点和轴线控制点，办好定位放线手续交有关单位审核.3.1.4设立现场指挥机构，组织配套的技术力量，建立岗位责任制.3。1.5配置合理的机械设备，按计划要求分批进场到位。3。1.6技术、安全三级交底,并根据需要对职工进行时专业技术培训。3.1.7组织技术人员编制单位工程、分部工程施工组织设计或方案；搞好施工图纸预算。3.1.8编制材料进场计划，以保证材料及时到位，确保工程顺利施工。4、建筑工程主要施工4。1基础工程4.1。1施工顺序：测量放线、基坑开挖、地基处理（素土夯实）、基坑放线、打垫层、放基础线、支基础模板、绑基础钢筋和浇混凝土、养护.4.2测量控制施工4.2。1准备工作：测量定位前应熟悉设计图纸，对图纸尺寸关系和定位坐标进行核查计算，发现问题及时与监理工程师联系处理。项目部成立专门的测量小组，由技术人员负责，配置2名测量技术人员，负责从开工放线到结构交验的各项测量工作，且由技术员负责使用和保管测量仪器和工具。向建设单位接收坐标点和水准点，以及各种测量控制标志，并进行复查.接到图纸后，组织有关人员熟悉图纸，做好施工测量的技术准备工作。4.2.2测量仪器的管理：经纬仪、水准仪、钢尺及其它仪器,每年校验至少一次，未经检验，不允许投入使用。仪器用完后，应经常保养，存放地点应干净、防潮，各种测量仪器必须专人使用。4.2.3测量精度：按I级水准测量精度控制，所有构件的轴线、标高都控制在规范要求的范围内。4。2。4轴线控制：根据建设单位提供的坐标点及要求对建筑定位,然后根据定位线依次将各关键轴线确定，并在关键轴线交叉点及轴线上确定轴线控制桩。根据轴线控制桩对建筑物放线。轴线控制桩除轴线交叉点外其余设置在建筑物6 - 15米处，轴线控制桩采用砼浇注，埋设钢板,在钢板上标记控制线位置.4.2。5 高程控制：利用已给定的水准基点，将标高引至 0.0结构上，用钢尺向上引点共设4点，结构施工按3线控制，建筑施工按5线控制.4。3 土方工程施工4.3.1基坑开挖：土方开挖采用1台1立方米斗容量单斗反铲挖掘机开挖土方，放坡系数1:0.75，用4台15吨自卸汽车外运土方到甲方指定弃土场地，基底留1 ,人工配合清底找平，挖排水沟。待甲方验槽合格后，方可进行基础施工.在地基开挖过程中，若发现地下有异常，应会同有关部门经协商后方可施工。土方开挖及基础施工过程中，基坑边堤1.8米范围内不得弃土，或行走大型机械及施工施加重载，以保证边坡稳定，施工安全.如遇特殊情况必须采取加固措施。自卸车在运土时应铺设临时道路（临时施工道路用5mm厚煤矸石，路宽6米），避免车辆陷入土中。4。3.2 土方回填：地坪以下及基础底面标高以上素土夯实，压实系数不小于0.94.4.4模板工程4.4.1在垫层上，利用经纬仪先定出基础的中心线，然后弹出模板外边尺寸，开始支模。4.4。2模板采用组合钢模板或木模板，使用前刷隔离剂，对不符合模数的尺寸用木模板配齐。4.4.3利用钢支架管支撑模板，保证其有足够的强度、刚度、稳定性。其中大体积基础加设穿墙螺栓通过蝶形扣件固定，穿墙螺栓的双向间距控制在8以下。4.4。4模板支设中及时检查对角线规方和模板的垂直度，对于大型设备基础钢管井架必须群体固定，防止产生倾斜现象。4.4.5模板安装过程中及时计算出预埋件位置，绑筋时在行固定，为了保证有预埋件位置准确，将锚筋与网片钢筋焊接。4.4。6模板固定完毕应对其支撑、轴线位移、标高、各部位尺寸进行严格检查,并在其上部用经纬仪在进行轴线定位，根据轴线进行预留孔埋设，并标出基础标高符号。4。4。7模板拆除;预留孔洞的内模须保证孔洞表面不发生坍陷和裂缝，方可拆除，侧模拆除要保证构件不变形，棱角完整，拆除过程专人负责，材料堆放整齐.4.5钢筋工程施工：4。5.1进场钢筋原材料必须有质量合格证，并按规定进行外观检查和进行力学性能试验，验收合格后方可使用。当施工中遇到钢筋规格品种与设计要求不符合时，经设计部门，建设单位、监理单位同意并出具通知后，方可代替。4。5.2钢筋的配料加工、制作、连接均在施工现场进行.4.5。3依照图纸设计和规范要求，先将各种钢筋的加工尺寸，按部位进行抽取，加工小样。4.5.4钢筋加工制作前，首先进行除锈，清洗油污等，加工成型后，分部位分规格进行码放，并用标牌进行标识.4。5.5钢筋绑扎采用22#铁线，要逐点进行扎结，扎头位置要合理，绑扎要牢固。基础钢筋绑扎前，先在基层根据图纸中钢筋的位置弹出墨线,钢筋依据墨线进行绑扎，绑扎前钢筋必须检查是否顺直，不顺直的要调直.4.5.6钢筋保护层要严格按照图纸设计和规范要求进行控制，采用50x50mm细石砼垫块，厚度视部位而定.4。5.7钢筋连接采用闪光对焊及竖向电渣压力焊连接。4.6砼工程施工：4.6.1现场清理：浇筑前将模板内的垃圾、杂物及钢筋上的油污清除干净，检查保护层垫块是否垫好；浇水使模板湿润，将清扫堵好。4.6。2砼的搅拌：设砼自动搅拌站一座.根据试验室提供的砼配合比输入每罐材料的用量，每罐用料用砼配料机照此称量。遇有雨天时，砂、石中的含水量应当扣除。装料顺序:石子-水泥-砂子;如有添加剂时，应与水泥一并加入；粉沫状的外加剂同水泥一并加入，液体状的与水同时加入.为使砼搅拌均匀，搅拌时间不得少于90秒钟，当冬季施工或加有添加剂时，应延长30秒钟。4.6。3砼运输:砼水平运输采用装载机、固定泵，垂直运输采用砼泵车。砼自搅拌机卸出后应及时运送到浇筑地点；在运输过程中，要防止砼的“离析”，水泥浆流失。塌落度变化和产生初凝等现象，如有发生应立即报告技术部门采取措施。砼从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不超过规范规定的时间。泵送砼必须保证砼泵能连续工作，如发生故障停歇时间超过45分钟或砼已出现“离析”现象，应立即用压力水或其它方法冲洗净管内残留的砼。4.6。4对材料的要求每立方米防水砼中的水泥用量不宜小于3kg，亦不大于350kg，砼中掺入外加剂，本工程采用泵送,塌落度控制在16cm之内。砼用砂的颗粒要均匀，表面圆滑，质地坚固，以河砂为好。一般宜用级配适当的中砂。含泥量应小于3%，碎石粒径为10-30mm，级配良好，软弱颗不大于石子总量的5%，砼砂率为不小于35%，灰砂比为1： 21： 2.5。配合比按现场材料，由试验确定。4.6。5砼外加剂为了保证砼结构的抗渗要求，砼应根据具体情况采用减小剂、加气剂、防水剂及膨胀剂.不同的外加剂同时掺用，应通过试验确定其相容性。4。6。6砼浇筑浇筑砼过程中，应由木工看模板，注意观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的砼凝结前修整完好。4.6.7混凝土的振捣振捣器前后插入砼中的间距不超过振捣器有效半径的1.5倍，振捣上层时，呈梅花形布点，插入下层砼50mm左右.振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2。振捣棒插入时,要使其自然顺利地进入，防止碰撞钢筋、模板等。4。6.8砼养护工程砼浇筑完毕及时覆盖和浇水养护，一般在砼浇筑完毕后12-18h内即开始养护，按规范规定，抗渗砼养护期不少于14d，普通砼养护期不少于7d.为尽早掌握砼强度以便及时加快模板周转率，工地增设同条件养护试块试压R7d砼强度。模板拆除后在砼结构表面均涂刷砼养护液。4.7砖石工程砖的品种、强度等级必须符合设计要求，砂浆配合比由化验室配制，砂浆采用机械拌合，并严格计算.4.7。1砖砌筑前应浇水湿润，含水量10-15%,砌筑前线根据砖墙位置，弹出强身轴线及边线。4.7。2砖墙每天砌筑高度不宜超过1.8m，采用“三一砌法，必须留槎时应砌成斜槎，斜槎长度不应小于斜槎高度的2/3。4。7.3砌筑砂灰缝必须均匀、饱满，缝厚8- 12mm为宜，砂浆饱满度 80%，灰缝应横平竖直，拉结钢筋应设置正确、平直，不容许出现通缝。4.7.4砌体采用单排回施工，里外用架扣锁死，砂浆搅拌用砂浆搅拌机，水平运输为机动翻斗车。4。7。5砌筑过程，应注意门窗洞及预埋件的位置。并且按图纸及规范要求施工。4。8钢结构制作钢结构制作工艺流程放线、下料、组立、焊接、矫正、喷砂除锈、涂装编号4。8。1放样号料和切割4.8。1.1按施工图的几何尺寸，以1： 1的比例在样台上放出实样，根据实样的形状和尺寸制成样板，作为下料、弯制、制孔等加工的依据.4。8。1。2利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零部件形状的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。4.8.1.3放线和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。4.8。1.4钢材的下料方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线允许偏差应符合如下规定：手工切割2.0mm自动、半自动切割1。5mm精密切割1.0mm4。8.1。5切割前应将钢板表面切割区的铁屑、铁锈、油污等清除干净。切割后断上不得有裂纹和大于1。0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。4。8.1。6切割截面与钢板表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%,且不得大于2mm。4.8.1。7精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0。03mm。4.8.1。8机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于1mm，断处的截面上不得有裂纹和大于1。0mm，的缺棱,并应清除毛刺。机械剪切的型材，其端部剪切斜度不得大于2mm。4。8.2制孔4。8.2.1制孔方法有冲孔、钻孔、气割开孔等几种方法.4.8.2。2孔的尺寸偏差若超过设计和规范规定的允许偏差范围时，不得采用钢板堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。4。8。3组装4.8.3。1板材、型材的拼装应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。4.8.3。2组装顺序应根据结构形式，焊接方法与焊接顺序等因素确定。连接