钢制压力容器下料通用工艺守则 1范围 本标准规定了钢制压力容器下料通用规定及零部件下料、划线要求。本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制压力容器制造下料工序。2.1 材料复验合格，下料操作者领料后应进行材料标记复核，确定材料的钢号、规格、供货状态是否符合要求，且材料表面应符合材料标准的规定。2.2 下料者所用量具应符合国家有关标准规定的公差范围，并在检定的有效期内。2.3 下料时在材料被剪切或分割以前，应按照有关规定进行标记移植。2.4 根据图样及排版图进行号料，号料时应作出下料编号标记。4.6 排版时的焊缝布置，除图样规定外，一般情况按下面规定：4.6.1 筒节的长度，不得小于300mm。4.6.2 同一筒节A类焊接接头应相互平行，相邻A类焊接接头中心线之间的弧长，碳素钢与低合金钢不得小于500mm，不锈钢不得小于200mm。4.6.3 相邻筒节A类焊缝中心线之间外圆弧长度，以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线之间外圆弧长度应大于板厚s的3倍，且不小于100mm。4.6.4 容器内件和筒体焊接的焊缝应避开筒体纵环焊缝。4.6.5 卧式容器环焊缝应位于支座之外，在支座上的筒节，其纵焊缝应位于壳体下部140范围之外，支座焊缝与筒体焊缝边缘距离应大于筒体壁厚，且不得小于20mm。4.6.6 封头由两块或由左、右对称的三块钢板对接时，对接焊缝在成形前应 QG/J04.03.12005 打磨与母材齐平。4.6.7 封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，焊缝之间最小距离应大于板厚s的3倍，且不小于100mm，见图1。4.7 制作检验用的样板时，其样板检验面尺寸应准确、连续、光滑，用厚度大于0.75mm铁皮制作，以保证有足够的刚性。 图 14.8 制作筒体、锥体、弯管（曲率），支持圈等检验用的样板时，样板的弦长一般按中心角不小于600制作。4.9 制作封头内样板检查时，用弦长等于3/4DN的内样板检查椭圆、蝶形、球形封头内表面的形状偏差，见图2所示，其最大间隙不得大于封头内径DN的1.25%，检查时应使样板垂直于待测表面，对图1所示的先成形后拼接制成的封头，允许样板避开焊缝进行测量。4.10 号料用样板应符合图形，其偏差要求如下：4.10.1 样板的长宽方向偏差（-10）mm。 图 24.10.2 样板上相邻眼心偏差及孔心位移小于等于0.5mm。4.10.3 规则的号料样板对角线之差小于等于1mm。4.11 塔器内件如塔盘支持圈、降液板等检查和号料样板必须和地样复核后使用。 QG/J04.03.12005 4.12 冲压零件，下板料的规格由工艺准备者给出。其中塔内的标准元件按Q/J.J04.03.6确定下料规格，当弯曲半径R3t（t为板厚）时，工件弯曲线应垂直于材料轧制方向。4.13 筒节的展开下料尺寸，一般按下面公式计算。 L=。D中+H L筒节下料展开长度 D中筒节中径H焊缝收缩量（参照表1） 注：复合板筒节下料须按封头直径配制。 4.14 焊缝收缩量H参照表1，由于影响焊缝收缩量的因素较多，如：焊接方法、焊接规范、材质、厚度、坡口形式等，对此工作未进行详细测定，所以表1中的数据仅供参考，待以后修改完善。 表 1 mm板 厚44681214182026283436485060每条焊缝收缩量碳钢0.40.61.01.52.02.53.03.5不锈钢1.01.21.62.02.53.03.54.0 注：1. 上表中数值为单面焊坡口时，每条焊缝收缩量。 2双面焊坡口时，按上表每条焊缝收缩量值相应增加0.2mm。 3对塔器或有支持圈的容器，在8002000mm范围，且支持圈数量大于10圈时，筒节轴向长度应按每个支持圈增加0.3mm的收缩量。4.15 下料号孔的规定。4.15.1 铆钻孔的孔心应由下料号出。4.15.2 联冲孔下料一般应提供冲孔样板。4.16 图纸或工艺文件规定带试板的零件，应在零件号料的同时将试板号出，焊接试板按Q/J.J04.04.11规定。 QG/J04.03.12005 4.17 零件需接板时，一般须在校平后二次号料。4.18 号线时做到线条清晰均匀，钢尺松紧适度、读数准确、各种线条、符号完整，工号、图号、件号、数量等与设计、工艺文件相符，洋冲眼相对于线条的偏差不大于0.5mm。4.19 下料号线应经互检或专职检查员检查无误后才能转下道工序。5零部件的下料划线要求：5.1 筒节下料5.1.1 筒节板的号料及标记按图3。5.1.2 筒节的划线公差5.1.2.1 筒节长度的划线偏差为0.5mm。需带引弧（出）板的应按Q/JZ.J04.04.11规定进行。 主 L 实际用料线 刨边余量线 检查线 图 35.1.2.2 两对角线之差L按表2规定。5.1.2.3 筒节周长允差A按表2规定。 表 2 mm筒体直径8008001200130024002400L1.01.52.02.5AA1.0A1.5A2.0A2.55.1.2.4 同一筒体相邻筒节间的周长允差B按表3规定。 QG/J04.03.12005 表 3 mm筒体板厚 SS66S101016B0.50.71.01.55.1.2.5 对需加热中温（620左右）卷圆，且内壁带堆焊的筒体展开下料，可参考下面公式：（此公式应由工艺人员计算好后，提供给下料者） L1=D中+H+L2L1+2h式中：L1筒体下料展开长度； D中筒体中径； H焊缝收缩量； L1筒体热卷伸长量；L1=.S(1+ DNS ) 系数，取0.1;DN筒体内径；S毛坯厚度； L2筒体周长收缩量； （L2=.）； 筒体内壁堆焊收缩量；（根据实测确定）h直边量（当板厚大于60mm时，应考虑直边量）注：此公式有待于今后完善。5.2 封头、膨胀节、锥体等根据设计、工艺文件规定，采用整体或分瓣（段）。5.2.1 封头整体成形毛坯展开直径计算公式：椭圆形封头 Dp=1.2(DN+S)+2h球形封头（带直边时）Dp=(DN+S)+2h球形封头（无直边时）Dp=(DN+S)+S QG/J04.03.12005 拱形盖（球缺）Dp= +S式中：Dp封头毛坯板展开直径； DN封头公称直径（内径）； S封头毛坯板厚度； h球封头直边高度； Ro拱形盖中性层半径； H拱形盖高度；（指中性层）5.2.2 分瓣封头号料时，瓣片周边留研磨量1020mm，且每片小口端同时号出吊耳。5.2.3 封头成形检验合格后，号切割线，要求有基准线的应在外圆上号出。5.3 异径件如“大小口”、“斜马蹄”，下料展开一般以内径为准，如图样没有要求上、下口不留加工余量，分段时在一端留研磨量1.5S（见图4），锥体大口若采用封头胎折边时，其锥角下料应减小40，同时锥体高度也做相应变更（该段高度不超过1.1米）见图4。5.4 角钢或槽钢煨曲件下料按图5图6。5.4.1 角钢或槽钢下料展开公式：热煨：l=(DN1.5b)+2W冷煨：l=(DN2Z) +2W 注：当内曲时，取上式中“”， 图 4 当外曲时，取上式中“+”， 式中：l下料展开长度； DN公称直径； Zo型钢中心距； W煨曲余量 图 5 QG/J04.03.12005 （W=2b，且不小于120mm） 5.4.2 热煨或冷煨的确定：按工艺文件的要求或参考下式决定：当煨曲半径R7（bZo）2b 时，可以热煨。 当煨曲半径R25（bZo）2b 时, 图 6 可以冷煨。5.5 管件煨曲件的下料按图7。5.5.1 管件煨曲下料展开长度计算：L=0.001750.R 式中：L展开长度（指弯曲部分） 弯曲角度； 图 7 R弯曲半径。5.5.2 根据管件的不同直径留装夹量，弯曲直段长度（包括夹头量）不小于4d，当d60mm时，不小于6d，对有直段要求的弯管，其直段长度应大于或等于上述规定，另加倍管子外径的长度作为气割余量。5.5.3 煨曲后一般采用号料样板二次号料。5.6 平焊法兰及环形零件的号料和加工余量确定按“Q/JZ.J04.04.21”进行。5.7 筒体上开孔与号线规定5.7.1 按各筒节中心线（在筒节端面的最上端位置）吊铅垂线得出下面心线，再找出左、右两侧心线，使四条心线的弧长等距