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2)萃取分离 - 絮凝磁分离实验步骤:取200ml钻占井液于分液漏斗中,先加入一定量的萃取剂,进行振摇5分钟,静置5分钟使其分层,将泥层分出放入烧杯中;泥层调节适当的pH后进行磁絮凝分离实验,观察泥水分离效果;油层再进行萃取剂和石油的分离,萃取剂循环 利用。8 实验结果8.1 絮凝分离实验结果:实验表明: 钻井液采用直接絮凝试验时,加入了大量的絮凝剂和助凝剂, 也无法使固液分离。因此,该钻井液直接絮凝无法将其分离处理。8.2 磁絮凝分离实验结果: 实验表明:钻井液采用磁絮凝分离处理也无法实现固液分离,并且,在磁粉上沾有大量的石油类,在实际工程中也无法实现磁粉回收再循环利用的操作。8.3 萃取分离 - 磁絮凝分离实验结果: 实验表明:1)钻井液先进行萃取, 第一步可以实现油液的分离, 分离效果良好(见照片 2), 分离后的液体中剩余油极少,几乎看不到油,给后面的处理操作奠定了良好的 基础;2 )分离油后的钻井液加入絮凝剂和PAM进行絮凝分离,固体层较大,絮体沉 降不彻底,清液中有漂浮物,效果仍不够理想;3 )分离后的钻井液采用“磁絮凝分离” ,分离效果很好,上清液清澈透明(见照片3) ;得到的固体粘度小, 泥水易分离, 分离后的固体泥含固率 28%(照片4) .4 )萃取剂的回收循环使用,回收后再去萃取钻井液,重复进行了5次实验,萃取剂几乎无损失、无变质(见照片 5) .照片 2 左为分离油后的钻井液右为原液照片 3 左为固液分离后的上清液 右侧为钻井液原液照片4 . 左侧为分离出来的固体 右侧为分离出来的水照片 5. 左侧为再生后的萃取剂、右侧为回收的石油9 结论 1)中原油田的废钻井液含油量高、粘度大,常规方法难以将固液分离;2)采用“萃取 - 磁絮凝分离”技术,可将钻井液中的石油、固体和水三相有效 的分离;3)分离油后的含泥液体几乎不含油,采用磁絮凝技术可以很好的将固液分离, 分离出来的水清澈,可以混入污水处理系统进行集中处理,分离出来的污泥脱 水性质良好;4)萃取剂可以反复使用,几乎没有损失;5)该工艺还可以充分回收废钻井液中的石油, 给企业带来经济效益, 实现经济、 环境和社会效益的统一。10 建议处理方案 (1)工艺流程图(2) 油-泥分离工艺技术简介 含油废钻井液首先收集到钻井液储槽,然后与萃取剂一起经旋转雾化静态 混合器充分混合后进入搅拌槽,在此充分搅拌一定时间使其充分混合,进入清 晰器进行油泥分离,油层进入蒸馏塔,使萃取剂与原油分离,塔顶萃取剂进入 油水分离罐,萃取剂返回到储罐,其余泥浆进入磁分离净水系统,进行泥水分 离。该技术特点:1)油泥分离效果好,有效的回收钻井液中的原油,增加经济效益; 2)石油分离出后,减轻了废钻井液再处理难度,完美解决了油,水,泥的 高效分离;3)萃取剂可回收循环利用,消耗小,成本低。(3) 磁絮凝分离 (MLS) 工艺简介MLS 固液分离工艺是去除悬浮物、 总磷和其他水中污染物质的新型技术。 本 工程采用“磁絮凝分离技术” ,有效的提高分离效果、缩短停留时间、减小装置 占地和建设投资。分离出石油后的钻井液进入磁絮凝分离系统,该系统包括加 入凝聚剂反应、加入磁粉加载、加入助凝剂、沉降分离等过程,分离出的水可 混入污水处理系统进行集中处理;分离出来的泥进入磁回收器,回收磁粉循环 利用;污泥排入污泥池经污泥脱水机脱水处理。(5)设备一览表序号设备名称数量容积(m3规格型号材质投资(万元)备注一塔器类1废钻井液收集槽2300碳钢2旋转雾化混合器1 260/2900rpm合金钢3混合反应槽搅拌器1115 2500X3000普通桨叶碳钢流量17m3/h4油泥分离器130直筒段3000X4000锥底碳钢5萃取剂回收塔14层筛板塔碳钢6m3/h6再沸器1碳钢7萃取剂回收塔冷凝器1热负何:40万千卡/h碳钢8萃取剂回收罐110碳钢5m3/h9萃取剂回收塔进料换热 器1热负何:50万千卡/h碳钢10回收石油储罐150碳钢11萃取剂储罐1100碳钢、机泵类1废钻井液泵217m3/h2油相泵26m3/h3萃取剂泵25m3/h三其它1加载磁分离系统1碳钢15m3/h2智能自动控制系统PLC3电气4管线、阀门5土建
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