目 录1.概述12.施工标准13.工艺管道施工及检验程序（见图一）24. 管路系统各种材料检验35. 配管材料的保管与发放66.管道加工87.管道焊接及检验见焊接方案138.管道预制和安装139. 管道系统试验与系统吹洗221.概述 大化肥工程装置生产流程复杂，工艺连续性强，具有高温、高压、低温、易燃、易爆和腐蚀等工艺特点，管道材质种类多除常用的碳钢、铬钼钢、低温钢及不锈钢外，在尿素装置，由于尿液腐蚀性较强，多采用尿素级不锈钢。2.施工标准 (1) SH3501-97石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收范 (2) GB50235-97工业金属管道施工及验收规范 (3) GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 (4) GB50184-93工业金属管道工程分项评定目录及用表 (5) SH3064-94石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 (6) SHJ517-91石油化工钢制管道工程施工工艺标准 (7) SHJ518-91阀门检验与管理规程 (8) ANSIASME;API;MSS;BS3.工艺管道施工及检验程序（见图一）检查序号检查等级质 量 记 录检 查 1A方案编制审批记录，技术交底记录检 查 2B开箱检验记录，阀门试压记录检 查 3D管道预制检查记录检 查 4B管道焊接施工工艺卡，管道焊接记录检 查 5B焊缝射线探伤委托票及探伤报告检 查 6C管道组对安装工艺卡检 查 7A焊缝热处理记录和热处理曲线检 查 8A试压吹洗记录检 查 9A系统气密试验记录 项目 级别ABCD检查性质建设单位、监理单位、FCC项目部技质办、作业队共检监理单位、FCC项目部技质办作业队共检FCC项目部技质办、作业队共检作业队自 检 工艺管道施工及检验程序 (图一)弯头、标准支架制作施工方案编制、技术交底材料检验阀门试压管道切割加工组对焊接焊缝探伤焊缝返修管道安装检查确认焊缝热处理试压吹洗系统气密试验检查8 A检查7 A检查5 B检查4 B检查3 D检查2 B检查1 A检查6 CC4. 管路系统各种材料检验(1) 检验要求 1) 管子、管道附件、阀门等材料必须有制造厂的质量合格证明书；输送剧毒介质管子的质量证明书中应有超声检测结果。2) 管子、管道附件、阀门在使用前按设计要求核对其规格，材质，型号。3) 管子、管道附件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：a. 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。b. 没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷。c. 合金钢管道及管件阀门应有材质标记，并采用光谱分析复验其关键合金成份，对于外观检查有怀疑的应进行化学成份的复验。(2) 阀门检验1) 外观检查a. 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压力，公称直径，工作温度和工作介质。b. 用于剧毒、易燃、可燃介质管道使用的铸钢阀门，应有制造厂的无损探伤合格证明书。c. 铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。d. 锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。e. 阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷。2) 阀门试验 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。a. 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道阀门。b. 输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于- 29或大于186的非可燃流体、无毒流体的管道阀门。 输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。试验介质采用洁净水。对奥氏体不锈钢阀门，水中的氯含量不得超过100mg/L。 阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，停压分钟，以壳体填料无渗漏为合格。 除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验按公称压力，在能够确定工作压力时，可用1.25倍的工作压力进行,以阀瓣密封面无泄漏为合格。 对焊阀门的严密性试验应单独进行,强度试验可在系统试验时进行。严密性试验不合格的阀门,须解体检查,并重新试验。合金钢阀门应逐个对阀体进行光谱分析，合金钢及高压阀门每批取10%且不少于一个进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,密封面应涂防锈油，关闭阀门,封闭出入口,并填写试验记录,在阀体上做出标识。 阀门的传动装置和操作机构必须进行清洗检查。要求动作灵活可靠,无卡涩现象。安全阀在安装前按设计要求进行调试。其调试要求如下：a.调试安全阀要求制作专用胎具，并保证胎具的清洁，防止胎具内的赃物进入安全阀密封口。b.介质为气体的安全阀调试介质采用氮气，介质为液体的安全阀调介质为清洁水（除设计有特殊要求外）。 c.对于国外采购的安全阀按供货资料要求进行调试，对于国内采购的安全阀，冷态时的设定压力按照“安全阀一览表”中的设定压力减去背压的差值进行设定。d.安全阀的起跳次数不得少于3次。e.安全阀阀门调试时,必须要求甲方代表，监理单位代表在现场共同确认。3) 管道附件的检验a. 弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸，材质，型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。b. 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。c. 垫片不能有径向划痕，松散、翘曲等缺陷,尤其要注意尿素管道中高透镜垫的检查。d. 弹簧支吊架应有合格证及数据书。5. 配管材料的保管与发放(1) 材料保管1) 进库的管子，管件应根据材料清单，核对材质，尺寸，色标、型号和其它识别号，进行验收分类摆放。2) 管材要放置在支架或临时管墩上，碳钢管，镀锌管和不锈钢管要分开摆放。3) 凡有保护油的碳钢管子，按需要清洗，并根据清洗要求检查合格后方可入库。4) 管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。(2) 材料发放及管理办法1) 通过单线图材料表领、发材料，记载领发日期及领用人，除管材外其它材料随领随取随用并在材料表明细中逐项盖私章做到按图领料、用料。2) 校对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作。3) 装置中每个区按单线图发料，安排专人负责。4) 材料单一式三份，一份随单线图发施工人员，一份材料员领料传递，另一份留在技术员处备查。5) 材料的发放及领用。按单线图材料表发放及领用，并建立发放台帐。6) 对设计变更和误操作造成的材料增补，由专人签发增补材料领用单进行领料，并分别建帐。7) 所有管道上的垫片先不装配，最后统一发放装配。8) 安全阀、调节阀等特殊阀门按需要适时发放。 9) 一次领料量应不大于三个工作日的施工量。6.管道加工(1) 管道切割1) 管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行：a. 对于DN600的不锈钢管，进入管内人工清扫或擦拭。b. DN200500的管道，用弧型板夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木棰敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来。c. DN50200的管道，用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净。d. 小于DN50的管道，用压缩空气吹净。2) 管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看准尺寸后开始下料。3) 镀锌管和公称直径小于等于100mm的中低压碳钢管，用机械方法切割。4) 大于100mm的碳钢管采用氧乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。5) 对于壁厚20mm的碳纲及合金钢管使用专用坡口机切割加工口。6) 不锈钢管应用机械或等离子方法切割，用砂轮片切割或修磨时，必须用专用砂轮片，禁止用火焰切割。7) 管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化铁，铁屑应予以清除干净。(2) 弯管制作 弯管煨制的具体要求如下：1) 弯曲半径按图纸要求执行，但弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。2) 碳钢伴热管道热弯宜在900以上温度进行。3) 弯曲后不得有扭曲，裂纹，孔眼，过烧，分层，皱纹及严重的附着物等缺陷。(3) 开孔1) 开孔应在管道未成型前或互相组对前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。2) 在管线上开大于32mm孔时，碳钢用氧乙炔焰，不锈钢用等离子切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm。3) 在管线上开小于等于32mm孔时，必须采用机械钻眼。4) 如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布拖干净。(4) 坡口加工1) 焊接坡口型式和尺寸见下图序号名 称型 式尺 寸1I型坡口S 1-3mm(C 1mm)S 3-6mm(C 2mm)2V型坡口S 3-9mm 32.50-37.50p 0-2mmc 0-2mmS 9-20mm 22.50-27.50p 0-3mmc 0-3mm3U型坡口S 20mm 80-120p 1-3mmR 5mmC 0-3mm4双V型坡口S 20mm1 80-1202 32.50-37.50p 1-3mmb 8-12mmc 0-3mm5不等厚V型坡口 3002.50p 1.6mm0.8mm1 最大300L 4(S1-S2)C 2-3+1-26跨接式三通支管坡口S 4mmm 0-2mmb 02mmb 23mm 4505507插入式三通支管坡口S 4mm g 13mm 400550b 12mm8管座坡口g 23mmf 12.5mm 500-6009法兰角焊接头b 13mmf,T和6.4mm较小者X =1.4T,且不大于颈部厚度10承插法兰接头C