目录第一章机械零件的失效及分析第一节基本概念 3一、失效的概念3二、失效的危害3三、机械零件失效的基本形式3四、失效分析4 第二节零件的磨损失效4一、磨损的一般规律 4二、磨料（粒）磨损5三、粘着磨损6四、疲劳磨损8五、微动磨损9六、冲蚀磨损 10第三节零件的断裂失效 11一、断裂的分类 11二、过载断裂 11三、疲劳断裂 12四、脆性断裂 14五、断裂失效分析的步骤 15第四节零件的腐蚀失效 16一、腐蚀与腐蚀失效危害的严重性 17二、金属的化学腐蚀与电化学腐蚀 17三、腐蚀失效主要表现形态 18第五节零件的畸变失效 20一、弹性畸变失效 21二、塑性畸变失效 21三、翘曲畸变失效 22四、畸变失效分析 23第二章设备的使用与维护第一节设备的使用 24一、合理安排生产任务 24二、配备合格的设备操作人员 24三、设备操作的基本功培训 24四、建立健全的设备使用管理规章制度 25 第二节延长机械的使用寿命的方法 26一、优秀的设计是延长机械使用寿命的首要环节 26二、提高机械产品的质量使之经久耐用 27三、正确合理使用是延长施工机械的寿命的关键 28四、实行定期保养 28五、掌握正确的机械维修的方法有效地延长使用寿命 28 六、其它 29第三节润滑保养 29一、润滑油检测的传统方法 30二、油品的报废判断 31三、传统润滑油检测方法的不足之处 31四、专业、科学的润滑油检测方法 32六、设备润滑的作用 33七、润滑管理的基本要求 3434 参考文献第一章 机械零件的失效及分析第一节 基本概念一、失效的概念机械设备中各种零件或构件都具有一定的功能，如传递运动、力或能量，实现 规定的动作，保持一定的几何形状等等。当机件在载荷（包括机械载荷、热载荷、 腐蚀及综合载荷等）作用下丧失最初规定的功能时，即称为失效。一个机件处于下列三种状态之一就认为是失效：完全不能工作；不能按确 定的规范完成规定功能；不能可靠和安全地继续使用。这三个条件可以作为机件 失效与否的判断原则。二、失效的危害机械零件与构件的失效最终必将导致机械设备的故障。关键机件的失效会造成 设备事故，人身伤亡事故，甚至大范围内灾难性后果。在生产线上一个小小的零件 失效，可以是整个生产线瘫痪。因此有效的预防、控制、监测零件的失效是一项意 义重大的工作。三、机械零件失效的基本形式一般机械零件的失效形式是按失效件的外部形态特征来分类的，大体包括：磨 损失效、断裂失效、变形失效和腐蚀与气蚀失效。在生产实践中，最主要的失效形 式是零件工作表面的磨损失效；而最危险的失效形式是瞬间出现裂纹和破断，统称 为断裂失效。四、失效分析失效分析是指分析研究机件磨损、断裂、变形、腐蚀等现象的机理或过程的特 征及规律，从中找出产生失效的主要原因，以便采用适当的控制方法。失效分析的直接的、技术上的目的是为制订维修技术方案提供可靠依据，并对 引起失效的某些因素进行控制，以降低设备故障率，延长设备使用寿命。此外，失 效形式分析也能为设备的设计、制造反馈信息；为设备事故的仲裁提供客观依据。第二节 零件的磨损失效摩擦与磨损是自然界的一种普遍现象。当零件之间或零件与其他物质之间相互 接触，并产生相对运动时，就称为摩擦。零件的摩擦表面上出现材料耗损的现象称 为零件的磨损。材料磨损包括两个方面：一是材料组织结构的损坏；二是尺寸、形 状及表面质量（粗糙度）的变化。如果零件的磨损超过了某一限度，就会丧失其规定的功能，引起设备性能下降 或不能工作，这种情形即称为磨损失效。根据摩擦学理论，零件磨损按其性质可以 分为磨料磨损、粘着磨损、微动磨损、冲蚀磨损和腐蚀磨损。一、磨损的一般规律零件磨损的外在表现形态是表层材料的磨耗。在一般情况下，总是用磨损量来 度量磨损程度。一般可以分为三个阶段：（1）初期磨损阶段对机械设备中的传动副而言是磨合过程。这一阶段的特点是在短时间内磨损量 增长较快。如果表面粗糙、润滑不良或载荷较大，都会加速磨损。经过这一阶段 后，零件的磨损速度逐步过渡到稳定状态。机械设备的磨合阶段结束后，应清除摩 擦副中的磨屑，更换润滑油，才能进入满负荷正常使用阶段。2）正常磨损阶段摩擦表面的磨损量随着时间的延长而均匀，、缓慢增长，属于自然磨损。在磨 损量达到极限之前的这一段时间是零件的磨损寿命，它与摩擦表面工作条件、技术 维护好坏关系极大。使用保养得好，可以延长磨损寿命，从而提高设备的可靠性与 有效利用率。（3）急剧磨损阶段 当零件表面磨损量超过极限值以后如继续摩擦，其磨损强度急剧增加，其原因 是：零件耐磨性较好的表层被破坏，次表层耐磨性显著降低；配合间隙增大， 出现冲击载荷；摩擦力与摩擦功耗增大，使温度升高，润滑状态恶化、材料腐蚀 与性能劣化等。最终设备会出现故障或事故。因此，这一阶段也称为事故磨损阶 段。当零件磨损表面的磨损量达到极限值时，就已经失效，不能继续使用，应采取 调整、维修、更换等措施，防止设备故障与事故的发生。二、磨料（粒）磨损零件表面与磨料相互摩擦，而引起表层材料损失的现象称为磨料磨损或磨粒磨 损。磨料也包括对零件表面上硬的微凸体。在磨损失效中，磨料磨损失效是最常 见、危害最为严重的一种。（一）磨料磨损工况的分类磨料磨损分为三种情况：第一种是直接与磨料接触的机件所发生的磨损，称为 两体磨损；第二种是硬颗料进入摩擦副两对摩表面之间所造成的磨损，称为三体磨 损；第三种是坚硬、粗糙的表面微凸体在较软的零件表面上滑动所造成的损伤，称 为微凸体磨损。（二）磨料磨损的原理与特征磨料磨损的过程实质上是零件表面再磨料作用下发生塑性变形、切削与断裂的 过程。磨料对零件表面的作用力分为垂直于表面与平行于表面的两个分力，垂直分 力使磨料压入材料表面，而平行分力使磨料向前滑动，对表面产生耕犁与微切削作 用。微切削作用会产生微切屑。而耕犁作用会使材料向磨料两侧挤压变形，使犁沟 两侧材料隆起。随着零件表层材料的脱离与表面性能的劣化，最终导致表面破坏和 零件失效。磨料磨损的显著特点是：磨损表面具有与相对运动方向平行的细小沟槽；磨损 产物中螺旋状、环状或弯曲状细小切屑及部分粉末。（三）磨料磨损的影响因素分析（1）金属材料的硬度一般情况下，金属材料的硬度越高，耐磨性越好。实验证明，未经热处理的金 属材料，其相对耐磨性与硬度成正比，而与合金含量无关。经淬火后的钢，其相对 耐磨性仍然与淬火硬度成正比，但合金含量较高的钢材，其相对耐磨性增长得较 快。（2）材料的显微组织一般来说，具有马氏体组织的材料有较高的耐磨性。而在相同硬度条件下，贝 氏体又比马氏体高得多。同样硬度的奥氏体与珠光体相比，奥氏体的耐磨性要高得 多。（3）磨料性质许多研究工作者发现，磨料粒度对材料的磨损率存在一个临界尺寸。当磨料粒 度小于临界尺寸时，材料的磨损率（单位时间磨损量）随磨料粒度的增加而增加， 且材料越软越敏感。当磨料粒度超过临界尺寸后，磨损率与粒度几乎无关，即磨损 率基本上不随粒度的增加而增加。（4）其他因素影响磨料磨损还有其他因素，例如磨料硬度、摩擦表面相对运动的方式，磨损 过程的工况条件等。（四）减少磨料磨损的措施对工程机械、农业机械、矿山机械中的许多遭受二体磨损机件，主要是选择合 适的耐磨材料，优化结构与参数设计。对所有机械设备中可能遭受三体磨损的摩擦 副，如轴颈与轴瓦，滚动轴承，缸套与活塞，机械传动装置等，应设法阻止外界磨 料进入摩擦副，并及时清除摩擦副磨合过程中产生的磨屑及硬微凸体磨损产生的磨 屑。具体措施是对空气、油料过滤；注意关键部分的密封；经常维护、清洗换油； 提高摩擦副表面的制造精度；进行适当的表面处理等。三、粘着磨损粘着磨损是指两个作相对滑动的表面，在局部发生相互焊合，使一个表面的材 料转移到另一个表面所引起的磨损。（一）粘着磨损的机理 由于摩擦表面粗糙不平，两摩擦表面实际上只是在一些微观点上接触。在法向载荷作用下，接 触点的压力很大，使金属表面膜破裂，两表面的裸露金属直接接触，在接触点上发生焊合，即 粘着。当两表面进一步相对滑动时，粘着点便发生剪切及材料转移现象。在邻近区域，凸出的 材料又可能发生新的粘着，直至最后在表面上脱落下来，形成磨屑。（二）影响粘着磨损的因素（1）金属互溶性的影响 一般规律是互溶性越好，粘着倾向越大。同种材料互溶性好，异种材料互溶性差，故同种材料 对磨损比异种材料磨损大得多。（2）金属点阵结构与硬度的影响 一般面心立方点阵的金属明显比其他点阵形式金属的粘着倾向大，而六方点阵 表现了最小的粘着倾向。材料的硬度增加时，粘着的倾向减少。（3）载荷与速度的影响当载荷较轻时，金属表面有氧化膜保护，就不发生粘着。当载荷或速度增大， 微观接触点上的温度升高，氧化膜遭到破坏，就会发生严重粘着磨损现象。然而， 当载荷较大或速度极快、摩擦表面温度很高时，磨损率反而显著下降，因为表露出 的金属会在高温下迅速生成新的保护膜。（三）减少粘着磨损的措施（1）合理润滑建立可靠的润滑保护膜，隔离相互摩擦的金属表面，是最有效、最经济的措 施。（2）选择互溶性小的材料配对 铅、锡、银等在铁的溶解度小，用这些金属的合金做轴瓦材料，抗粘着性能极 好（如巴氏合金、铝青铜、高锡铝合金等），钢与铸铁配对抗粘着性能也不错。（3）金属与非金属配对 钢与石墨、塑料等非金属摩擦时，粘着倾向小，用优质塑料作耐磨层是很有效 的。（4）适当的表面处理 表面淬失、表面化学处理、磷化处理、硫化处理、渗氮处理、四氧化三铁处理 以及适当的喷涂处理，都能提高金属抗粘着磨损的能力。四、疲劳磨损当摩擦副两接触表面做相对滚动或滑动时，周期性的载荷使接触区受到很大的 交变接触应力，使金属表层产生疲劳裂纹并不断扩展、引起表层材料脱落，造成点 蚀和剥落，这一现象称为表面疲劳磨损。（一）疲劳磨损的机理与特征 近年来，人们对疲劳机理的研究形成了一种新的、比较深入的理论，认为疲劳 磨损主要是由于接触区切应力周期的出现和消长造成的。当一个表面在另一个表面作纯滚动或滚动加滑动时，最大切应力发生在亚表 层。在它的作用下，亚表层内的材料将产生错位运动，错位在非金属夹杂物及晶界 等障碍物处形成堆积。由于错位的相互切割产生空穴，空穴集中形成空洞，进而变 成原始裂纹。裂纹在载荷作用次下逐步扩展，最后折向表面。由于裂纹在扩展过程 中相互交错，加上润滑油在接触点处被压入裂纹产生楔裂作用，使表层产生点蚀或 剥落。当原始裂纹较浅时，表现为点蚀（麻点状），若原始裂纹在表层以下大于 200 “m时，表层材料呈片状剥落（麻坑状）。（二）提高抗疲劳磨损的途径 凡是能阻止疲劳裂纹形成与扩展的措施都能减少疲劳磨损。具体可以考虑以下 几条主要途径：（ 1）减少材料中的脆性夹杂物脆性夹杂物边缘极易产生微裂纹，降低材料的疲劳寿命。硅酸盐类夹杂物对疲 劳寿命危害最大。（ 2）适当的硬度在一定的硬度范围内，材料抗疲劳磨损的性能随硬度的升高而增大，对于轴承 钢，抗疲劳的最佳峰值硬度为 62HRC 左右，钢制齿轮的最佳表面硬度为 58-62HRC 此外，摩擦副设当的硬度匹配也是减少疲劳磨损的正确途径。（ 3）提高表面加工质量降低摩擦表面粗糙度和形状误差，可以减少微凸体，均衡接触应力，提高抗疲 劳磨损的能力。接触应力越大，对加工质量的要求也越高。4）表面处理一般来说，当表层在一定深度范围内存在残余压应力时，不仅可以提高弯曲、 扭转疲劳抗力，还能提高接触疲劳抗力，减少疲劳磨损。当进行表面渗碳、淬火、 表面喷丸、滚压处理时，都可使表层产生残余压应力。（5）润滑润滑油的衬垫作用，可使