加工如图所示零件，厚度为 10。时间：2021.01.01创作：欧阳美一、选择设备：1、设备类型：选择系统均为 HL 的线切割设备2、设备加工范围工件尺寸为长 180 宽 170所以选择设备的加工范围需大于180X170mm,设备需要标识最大加工范围等，如下图所示本例的设备型号为DK7750,最大加工范围为630X500mm。最大 厚度为 400二、划线、1、按如图所示放置工件2、将高度尺尺寸调整至 45 与 120,在工件上画出如图所示的蓝 色线条。3、将工件旋转90度。4、将高度尺尺寸分别调整为 50 及 128,在工件上画出如图所示 的红色线条。5、校核穿丝孔划线位置是否正确5、打样冲眼冲眼目的：钻孔下钻定位扬冲要求：冲点清楚，大小适当三、加工穿丝孔采用直径为 6的钻头钻孔钻头四、开机1、开启控制柜开关先按控制柜上面的绿色按钮，然后按机箱上的按钮。控制柜开机开关 机箱开关启动控制柜开机开关2、开启机床总控开关机箱开关右旋拉开机床总控开关。机床总控开关机床总控按钮运丝开关按钮水泵开关按钮保护开关按钮缠丝的过程是将电极丝从丝盘绕到快走丝线切割机床储丝筒上 的过程。1、缠丝以前，要先移开左、右行程开关。2、用摇把将丝筒逆时针旋转至左侧极限位置。（将其移到行程 左端或右端极限位置目的是将电极丝上满，如果不需要上满， 则需与极限位置有一段距离）。3、将丝盘 1 放置于缠丝架上，将丝头从丝筒下方穿过，从丝筒 上方传出，依次通过 2、3、4 等导轮及档丝棒（需要从档丝棒 里穿过），并注意需要与导电块接触，丝头固定在储丝筒左侧紧固螺钉处。4、用左手扶住丝盘，右手用摇把顺时针旋转储丝筒，当缠丝宽度达到8 mm左右时暂时停止缠丝。限位块紧定右侧行程开关5、调整左侧行程开关。松位块左侧限左侧行上关紧固螺钉，移动限位块至接近左侧行程开关的中心位置后固定限位块。6、继续缠丝，缠丝至右侧紧固螺钉 30mm 左右处停止缠丝，将 电极丝剪断，丝头固定在储丝筒右侧紧固螺钉处。7、调整右侧行程开关。将丝筒逆时针旋转 8mm 左右处，松开右 侧限位块上的紧固螺钉，移动限位块至接近右侧行程开关的中 心位置后固定限位块。四紧丝 新装上去的电极丝，要经过紧丝操作，才能投入工作。1、打开机床运丝开关，丝筒向右运行，运行至左侧换向位 置，运丝停。2、手持紧丝轮靠在电极丝上，加适当张力。继续运丝，运行 至右侧换向位置时，运丝停。3、用摇把顺时针向右手动运丝8mm左右至右侧紧定螺钉处， 紧丝轮移开，松开紧定螺钉，将丝头收紧后重新装回储丝 筒右侧紧定螺钉处。4、电极丝运行平稳，松紧适度时结束紧丝。五穿丝操作1、自动运丝至右侧极限位置后停止运丝，手动顺时针旋转丝筒 至右侧紧定螺钉处，松开丝筒右侧丝头紧定螺钉，拉动电极丝头，从丝筒下方依次通过 4、3、2 导轮及档丝棒（需要从档丝 棒里穿过），并注意需要与导电块接触，丝头从丝筒上绕过固 定在储丝筒右侧紧固螺钉处。2、开机工作前，手动摇把逆时针旋转丝筒8mm左右处后开机工 作。穿丝中要注意控制左右行程开关，使储丝筒左右往返换向时，储丝筒左右二端留有35 mm的余量。穿丝完成后要注意电极丝是否穿过档丝棒、位于导轮中心及是 否与导电块接触。a.要将电极丝装入导轮的槽内，并与导电块接触良好。并防 止电极丝滑入导轮或导电块旁边的缝隙里。b.操作过程中，要沿绕丝方向拉紧电极丝，避免电极丝松 脱造成乱丝。导轮槽电极上电极下六、电极丝垂直找正在具有UV轴的线切割机床上，电极丝运行运行一段时间、重新穿丝后或加工新工件之前，需要重新校正电极丝对工作台平面 的垂直度。电极丝垂直度找正的常见方法有两种，一种是利用 找正块，一种是利用校正器。本例采用火花法找正。找正块是一个六方体或类似六方体（a图）。在校正电极 丝垂直度时，首先目测电极丝的垂直度，若明显不垂直，则调 节U、V轴，使电极丝大致垂直工作台；然后将找正块放在工作 台上，在弱加工条件下，将电极丝沿X方向缓缓移向找正块。当电极丝快碰到找正块时，电极丝与找正块之间产生火花放电，然后肉眼观察产生的火花：若火花上下均匀（如图（b）所 示），则表明在该方向上电极丝垂直度良好；若下面火花多 （如 图（C）所示），则说明电极丝右倾，故将U轴的值调小，直至火 花上下均匀；若上面火花多（如图（d）所示），则说明电极丝左倾，故将U轴的值调大，直至火花上下均匀。同理，调节V轴的值，使电极丝在V轴垂直度良好。电极丝相对于X、Y轴方 向的垂直度调整旋钮。电火花均匀七、工件找正1、调整垫铁宽度，装夹工件，先压注工件一角，压板不要压的基准角。过紧，工作台支撑面移动至倾斜状态，在电极丝一侧露出工件露出工作台的工件检验百分表，找缝隙电工件的传过面，百分表的跳动不要超过 去0.02。百分表一圈刻度是 100，为 1mm， 0.02mm 即为 2 个小格。铜棒调整工件位置，找正工件3、压板压住工件找正工件后用压板压住工件另一侧八、工件基准角找正 工件基准角如上图所示。电极丝第一个穿丝孔的中心需要根据 基准角确定尺寸。需要将X、Y向的坐标轴原点设置在基准角。1、移动工作台，电极丝贴近工件露出外面一角的工件2、电极丝先以Y轴（X或轴）贴火（设备有XY轴标识，短轴 为 X 轴，长轴为 Y 轴，编程的 XY 与机床的 XY 一致），旋转 Y 方向手轮，待到火花均匀时按 F12 将机床锁住，然后 Y 方向手 轮调到零并固定。Y 方向基准找正Y 轴贴火（工件未贴火前）电极丝摇动Y方向手轮， 火花均匀时按F12将 机床锁住，同时调整 手轮将0对准基准。Y 方向手轮调到零X 方向基准找正按 F12 键松开机床，接着旋转 X 方向手轮，将工件检验角移动 至电极丝处，贴火前先将 Y 方向手轮负向旋转 1 圈（具体旋转圈数数据视情况而定，使电极丝能够沿着 X 轴方向移动）， Y 轴方向贴火， Y 轴方向贴火时待火花均匀时按 F12 将机床锁 住，将手轮调到零。接着再按F12松开机床，正向旋转Y向手 轮一圈，使Y方向归零。按F12锁住机床。（F12按一下松 开，F12再按一次锁住）。Y向手轮逆时针反转一周电极丝位置X、Y原点确定后操作面板清零。电极丝X方向贴火XY未清零前九、确定第一个穿丝孔中心Y方向清零按钮X方向清零按钮工件第一个穿丝孔应为较小孔，最后一个穿丝孔应为较大孔。 本例第一个穿丝孔为直径25的孔中心。X向尺寸为120，Y向 尺寸为 50。通过手轮调整。手轮一圈 400 刻度，旋转一圈4mm。1、拆除电极丝2、将 Y 方向手轮正向摇 12 圈零 200（从小数往大数摇到 20012X4+2=50）, X轴手轮正向摇30圈3、按住F12把床子锁上。4、穿丝十、程序编制1、绘制二维图纸并另存为 dxf 文件在 AutoCAD 中将文件另存为 DXF 文件2、启动CAXA线切割，导入dxf文件。打开CAXA线切割软件单击【文件】/【数据接口】选0IWMF丈钿宙ID XiTFhfittJiHi dcl441：t：I4K| 岀 IQ) 出 li hlJTWF件透出切 井 ASB 印勺再口1nrtttiKAfl：项，文件类型选择 DWG/DXF ，单击打开文件，在下一个对话框 中单击取消，打开待加工图纸。立洋更| SW；i rrtv.1 HUif) Sttli血 Xifiij) SI5.| TH D USiH Cirl+HGi HffStt 密CirlKikJ ffPI3：HSlClfIKE：马存兗片i申二单击取消jiff (jj谄歪蘇I.咎s文th ：., II |g *： ：、,.： ： -. jlNe円回”间隙。如测量电极丝直径为 0.18，放电间隙为 0.01，则补偿距离为 0.09+0.01=0.14、线切割参数设置选择下拉菜单“线切割”一“轨迹生成”命令，弹出“线切割轨迹生成参数表”对话框。单击“切割参数”选项卡，设置“切入方式”为“指定切入点”，“切割次数”为“1”，“补偿实现方式”为“轨迹生成时自动实现补偿”，“拐角过渡方 式”为“尖角”，“样条拟合方式”为“圆弧”，其他具体参 数数值如图所示。注意：加工工件的“切割次数”最多为 10 次，切割次数为 1， 表示仅进行粗加工。切割次数为几次，“后面偏移量 /补偿值中 就有几项与之对应”。5、偏移量/补偿值设置 单击“偏移量/补偿值”选项卡。由于加工轨迹与图形轮廓要有 偏移量，设置参数数值如图所示。然后单击“确定”按钮。 “偏移量/补偿值”选项卡6、生成刀具轨迹 完成加工参数设置后，系统在界面的左下方提示 “拾取轮 廓”，直接拾取零件的外轮廓，轮廓变为红色虚线，同时在鼠 标单击的位置上沿着轮廓线出现一对双向粉色箭头，根据系统 提示“选择链拾取方向”（系统默认时为链拾取方向），选取 逆时针方向后，在垂直轮廓线的方向上又出现一对粉色箭头， 系统继续提示“选择加工的侧边或补偿方向”，拾取指向轮廓 内侧的箭头（因为内部是废料）。选择鼠标 所在的逆时针加工方向箭头拾取加工轮廓后出现一对粉丝箭头 二次出现的粉色箭头确定补偿方向 穿丝点位置 和退出点 拾取指向轮廓内侧的箭头后，系统继续提示“输入穿丝点位 置”，直接拾取圆心创建穿丝点，即确定了穿丝点位置，系统 又提示“输入退出点（回车则与穿丝点重合）”，接着输入切 入点，按 Enter 键后垂直切入，系统开始计算，稍后得出轨迹 如图所示。其余加工轨迹的生成同上。加工轨迹 加工 轨迹在内侧（绿线处）全部轨迹生成可做线切割仿真演示。将步长值适当减小，接着拾取加工轮 廓，效果如视频所示。（线切割加工仿真）6 轨迹跳步 为提高加工效率，针对多个复杂线切割加工路线，优先采用跳 步加工。选择下拉菜单“线切割”f“轨迹跳步”命令，系统在界面左 下方的状态栏中提示“拾取加工轨迹”，按加工顺序依次拾取 刚生成的刀具轨迹，然后单击右键结束操作即可。便生成了图 所示轨迹。注意：轨迹跳步的目的是使轨迹与轨迹之间将按拾取的先后顺 序，生成跳步线，则被拾取的轨迹将变成一个轨迹。生成加工 代码时拾取该加工轨迹，则可自动生成跳步模加工代码。生成轨迹跳步生成轨迹仿真7 轨迹仿真选择下拉菜单“线切割”f“轨迹仿真”命令，弹出立即菜单，单击后在其弹出胡快捷菜单中选择“连续”，并且设置步 长为“0.01”如图 16所示。设置轨迹仿真参数 同时，系统在界面左下方的状态栏中提示“拾取轨迹加工”， 直接拾取刚生成的刀具轨迹，然后系统便完成整地模拟从起步 到加工结束之间的全过程。8 生成 3B 代码 生成代码就是按照当前机床类型的配置要求，把已经生成的加 工轨迹转化生成 3B 加工代码数据文件，即线切割加工程序，有 了数控程序就可以直接输入机床进行数控加工。操作步骤如 下：(1) 选择下拉菜单“线切割”一“生成3B代码”命令，系统 自动弹出“生成 3B 加工代码”对话框。选择合适的保存位置， 按要求填写后置文件名，如图所示。“生成3B加工对话框”拾取加工轨迹并设置如图所示(2) 单击“保存”按钮，系统弹出一个立即菜单，如图所示设 置加工参