刚架式压缩机基础施工工法 新地能源工程技术有限公司1.前 言在工业建筑中，随着大煤化工、大盐化工、大型天燃气液化工厂的高速发展，压缩机的使用要求也朝高、大、整体发展，按工艺要求，经常使用刚架式基础，这些年我公司已在多个项目施工过多台。为了适应公司快速发展，提高工程施工的技术支撑与保障力度，保证工程质量与施工安全，增加公司技术成果积累。为公司日后施工同类型工程提供一定的参考与借鉴，特编制刚架式压缩机基础施工工法。本工法结合公司以前施工同类型基础的施工经验为案例，进行工程施工技术和施工组织等方面的探讨与交流，并查阅部分相关资料编制。先后在霸州康仙庄、唐山古冶以及海南等项目上成功应用。2.工法特点2.1压缩机基础型式主要有：阀板式、整体块状式、刚架式等等。刚架式压缩机基础一般包括整体底板、结构柱、顶板等三部分组成，其一般多数属大体积砼结构。2.2对刚架式压缩机基础工程，明确其施工组织措施、施工基本程序、施工段的划分，各项资源的配置要求。2.3明确施工中的重点部位、施工技术措施。模板系统的设计与支设、大体积砼的浇筑方法、砼内外温差的控制措施、超厚板的模板支撑设计、预埋件（螺栓、套管等）的安装方法与措施。3.适用范围 本工法适用于各类刚架式压缩机基础工程，其他形式的压缩机基础、大体积基础也可参考实施 。4.工艺原理4.1采用系统控制、统筹管理理论，对其各分部工程实行系统控制，综合统筹管理，以个体质量体现出整体质量。主要包括：模板系统设计；加固及支撑系统设计；原材料系统选择；施工配合比设计；浇筑、控温方法系统设计等各项系统的设计。4.2明确施工程序与施工流程：先施工地下、后施工地上的基本程序；一般按照基础底板、结构柱、基础顶板三个部分组织。4.3针对大体积砼的养护明确常见方法，基本原则是“控制内外温差不大于25”，基本方法是“内降外保”。4.4模板加固系统，原则采用对拉螺栓，支撑系统采用托架的方法。4.5预埋件（套管、螺栓等）安装采用双层定位盘。5.施工工艺流程及操作要点5.1施工工艺流程：测量定位放线基坑开挖、验槽（桩头处理）浇筑垫层底板放线底板钢筋绑扎、支模浇筑底板砼、养护柱钢筋绑扎支柱模板、浇砼、养护顶板支模顶板钢筋绑扎安装预埋件（预埋管）浇筑顶板砼、养护5.2操作要点:根据本工程实际情况及设计要求，一般分三次施工，底板部分、柱子、顶板部分。施工缝留置在底板上口和顶板底口。5.2.1测量定位放线：1从业主书面提供的并现场交接的基本测量控制点引测，不得借用附近引测的控制点，严格两人复核制和闭合制。2定位桩的设置位置，应为基坑开挖和后期保护提供便利，既不能与基础太近也不能太远，一般距基坑边缘约1.5-2米左右。定位桩的保护与复核：定位桩测定后及时采取硬性保护和钢管围护，在间隔一定时间或环境意外变化时及时复核，确保定位正确。3测量定位分三个阶段，“事前、事中、事后”。事前的定位测量是基础，事中的测量是保障，事后的测量是校核。对其关键工序（底板、柱、顶板、预埋件等）测量定位必须从基本定位桩施测，注重事前与事中的测量控制，不得图懒省事从附近其他点引测，如基础轴线、柱轴线、标高、预留孔洞、预埋螺栓、预埋铁件等。5.2.2桩头处理及中间验收：针对有些压缩机基础采用桩基础承重的，桩头处理（破桩头）需要在垫层砼施工前施工或垫层混凝土施工完成三天（或更长）后，桩头处理完后及时办理中间验收与交接手续。1按照设计对埋入基础混凝土内桩头长度的要求，逐一测量桩头标高，依据桩身直径大小，每桩上不少于两个标高控制点。2对超长的桩身，可依据桩的类型分别处理。如现浇灌注桩，必须在所测控的标高线点处连上线，由人工手锤、凿子将桩身逐次凿除，在保证桩身内主钢筋不受破坏，长度满足锚固长度，其它部分桩身可采用机械工具，保证桩头面平整。预制桩管桩可采用机械切割方法。3桩头钢筋的外形：按照设计的角度要求，将桩头钢筋逐一弯成成型。4在基础定位轴线与边框线弹好后，报请设计、监理等相关单位进行桩基工程中间验收（实测各桩定位轴线数据后）办理交接手续。5.2.3模板系统设计（模板工程） 采用中国建筑科学研究院PKPM软件，结合现场的模板条件进行专项计算、设计。模板及其支撑支撑系统应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。施工程序：分析选择材料模板及支撑设计、计算定位放线模板制作安装模板加固 1模板及支撑材料：根据使用部位，周围环境（就是业主、监理等对混凝土成型外观的要求、现有的材料等因素）选用木（胶合）模板或钢模板。483.5的钢管及配套扣件。5070或6090的木方，50厚的木跳板或钢跳板。12-14的对拉螺栓或403的对拉扁铁扣件等。 2模板的设计：针对结构的形式、所处的部位，分别考虑。按照所选用的支模材料，区别进行设计。 底板部分：可选用组合式定型钢模板或胶合板。如采用钢模板，根据地下承台的高度，设置钢管纵横背楞，钢管三角支撑。一般情况下，可采取组合钢模板水平组装；然后设置垂直钢管背楞，间距700mm左右；再设置水平钢管背楞，其上下两端的两道距地面与混凝土面的最大距离250mm；中间间距700mm；再设置三角支撑加固，水平方向三角支撑间距一般700mm。对结构较大、造型复杂、环境较差时，应考虑采用对拉扁铁加固，支撑固定模板的位置与外形，对拉扁铁设置时，间距一般可按600600以内控制。对于退台式基础，上台模板除参照下台支设外，必须按照吊模的要求，增加模板支撑，可采用钢筋马凳等，间距1000mm，保证模板上沿平整、不下坠。如采用胶合板，应先设木方竖背楞，间距200mm，双钢管（单）横背楞，间距600mm，钢管三角斜撑，配合对拉螺栓加固，对拉螺栓间距按600600以内控制。模板支设参考示意图：柱子部分：按照环境及现有材料情况要求，可选用20mm厚的木模板（胶合板）支设、木方背楞、双钢管对拉螺栓加固。分析柱子的高度、结构断面尺寸大小,选择柱模板的设计方法,一般对柱截面宽度超过600mm时,开始增设对拉螺栓加固,柱截面螺栓设置间距一般400mm,柱高方向间距600mm。选用木方竖背楞，间距200mm,再双钢管与对拉螺栓加固，间距600mm。对特殊大截面（800mm）的柱子模板，必须经过专项计算确认其支设材料、方法、间距等参数内容。一般模板受力计算a）砼侧压力荷载计算F1=0.22rt012V1/2r：(砼的重力密度)t0 ：(新浇混凝土的初凝时间)v：(砼的浇筑速度)1：(外加剂影响修整系数)2：(砼坍落度影响修整系数)b）砼振捣时产生的动荷载：F2m14螺栓净截面积A，螺栓的纵横间距受力面积s，为螺栓的设计允许应力。则每平方米模板的螺栓拉力为P=AS如 砼侧压力F1 F2P满足使用要求。柱模支设参考示意图：顶板部分：一般压缩机的顶板都是属于超厚结构，对于此部分一定要按照现场的实际使用材料现状或提出材料的设计具体要求，进行支撑脚手架、模板的设计与专业计算，明确满堂支撑架体系的构造、类型。施工程序：脚手架搭设板底格栅安装板底模板安装壁板安装固定预埋件安装基本要求是先搭设支撑钢管架，立杆间距500mm、水平杆步距1500mm、U型托架（h300mm）、钢管（单、双）托梁、剪刀撑等组成支撑体系。木方搁栅，间距150mm。壁侧采用木模板。木方竖背楞，从转角处两边开始设置，间距200mm。钢管横背楞，从板底上200mm开始设置，间距600mm，最上一道距砼面高度不大于300mm。对壁高超过700mm的，必须沿壁的高度、水平向要设置对拉螺栓加固，垂直、水平向间距600mm。具体的必须根据实际设计的尺寸条件，采用中国建筑科学研究院PKPM软件对壁板模板、支设系统的专项设计、计算。确认其支设材料、方法、间距等参数内容。顶板支撑参考示意图：图 顶板支撑架立面简图5.2.4钢筋工程：1原材料的控制：根据计划书要求，采购正规大厂生产的各规格的钢筋。对进场的钢筋必须有出厂证明书，分规格、等级分开堆放，。必须根据钢筋上标识、标牌，按炉号、批号、实际数量等进行验收和取样复试，经力学性能和重量偏差检验合格后，后方可使用。并挂牌标识。2钢筋的制作、绑扎: 根据施工员的钢筋料表与放样进行钢筋集中制作，料表应分部位、编号写明钢筋等级、规格。注意梁板接头、转交等钢筋密集处的钢筋下料长度与制作精度。绑扎时注意钢筋规格型号正确、钢筋位置的准确，受力钢筋交叉点的绑扎。对多层钢筋、转角钢筋、加强钢筋等应注意钢筋的绑扎先后顺序、里筋的加固方法，板、柱节点处钢筋摆放次序与朝向，保护层厚度等等。3钢筋的连接：按照设计的具体要求，通常是竖向钢筋采用电渣压力焊接长，水平向钢筋采用闪光对焊接长。对顶板部位的应机械连接接长。焊接接头、机械接头，按规范要求进行按批、按量现场实物抽样检验。5.2.5混凝土系统设计（混凝土工程）1混凝土工程的原材料控制。无论是自拌还是外购，一般采用商砼。原材料质量必须要严格控制，包括：砂子的细度模数，石子的材质与粒径、级配，水泥品种、等级，外加剂品种性能等，需有出厂合格证，现场抽样检验复试。使用合格的水源或生活饮用水。符合设计的原材料要求。适合现场的结构截面尺寸要求。2混凝土的配合比设计：依据结构部位，按照设计混凝土等级、大体积砼施工的要求，选用合适的水泥品种、等级，用现场的实际使用的砂石等原材料，由法定试验室试配出相应的各种施工用设计配合比。3混凝土施工方法首先对本次浇筑量进行统计，充分进行原材料的备料和准备。制定应急预案，落实应急措施、人员、材料、机械的完成情况。浇前再次落实各项浇注混凝土措施实施情况，如内部降温、外部保温措施，检查复核模板、脚手架、机械、电路、道路等状况。对施工缝处，应充分润湿，并用同混凝土同配比（无石子）的砂浆浇50-100mm厚进行接茬，以防接头处碎石集中形成露筋、蜂窝等。浇筑时，混凝土自由落体高度应控制在2.0米以内，否则易造成混凝土分散、离析。对浇筑高度超过2.0米的，应采用溜槽、串筒、开孔等措施，以降低自由落体高度。浇筑时，应根据施工部位的面积大小、截面尺寸高度，一般从窄面起始，分层浇筑、斜面推进，从一端向另端退着浇筑。每层浇筑厚度不大于500mm，保证在下层混凝土初凝前浇筑上一层新混凝土，连续不间断推进。同时，应适当控制浇筑速度，充分利用混凝土的初凝时长，进行技术间歇，尽量不要一次连续浇筑到位，这既能保证混凝土浇筑质量，又能为模板及支撑系统的安全稳定提供保证。混凝土振捣：主要采用插入式振捣器振实。振捣器应着点合理、均匀，可采用对角、分中、梅花进行布点，做到“快插慢拔”，振捣时间约为30S左右，一般以混凝土表面不再下沉、冒泡，表面泛浆为准。振捣时，每棒必须插入下层50mm以上。适时、适地的采用二次振捣技术：当浇筑后的混凝土即将凝结时，给予再振捣以提高密实度，减少混凝土块体内部的微裂缝和提高强度。预埋螺栓、套管等埋件处周围砼要对称下料及振捣，以免混凝土挤偏螺栓。严禁振捣棒触及模板、钢筋及预埋螺栓。混凝土表面处理：振捣密实后，及时采用平锹、刮尺进行表面找平，修正标高，及时清理表面的泌水，并用木槎槎毛，在混凝土终凝前，再进行二次压实槎平或用铁抹子收光，从而尽量减免混凝土表面产生收缩裂纹。4混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后12H内及时采用草袋、岩棉、塑料薄膜等全覆盖养护，气温高时还应同时洒水润湿，保证在养护期间混凝土表面湿润。混凝土养护时间按照规范和水泥品种、外加剂要求执行，一般不少于7d。5混凝土的内部温度控制，基本原则与要求是“控制内外温差不大于25”，基本方法是“内降外保”。(