某某工程工程桩基专项施工方案编制： 审核： 批准： 某某公司某某工程桩基施工技术方案一、工程概况 施工里程桩号为K0+040 K0+429右侧及K1+180 K1+349右侧.桩基直径分为1.2m、1.5m和1.8m三类，间距4m，桩长视现场具体地质情况而定。二、施工组织及进度计划1、组织机构设置 根据实际工程情况，配合合理的人员和机械设备，调配较强的施工队伍，严格按“精心施工、均衡生产”的原则，组织好人员机械设备。为按期、优质、安全、高效完成该工程，特设置管理机构如下：姓名性别职务职称工作岗位备注2、施工队伍安排由于桩基靠近洛泽河河岸，必须根据彝良县历年来的水文资料组织施工，保证在汛期到来前完成桩基施工。我部拟安排三个施工能力强的工程队进行桩基施工，并要求各施工队加大机械和人员的投入，精心组织施工，保证工期要求。3、工期计划根据桩基工程数量及总体施工进度计划安排，该桩基施工计划工期为天。三、施工技术方案 1、钻孔灌注桩 (1)、施工工艺场地清理测量放样护筒埋设钻机就位钻孔清孔检孔钢筋笼的制作与安装灌注混凝土成桩检测（2）、场地清理 施工前，对施工场地进行清理，有明水流的地方根据施工需要进行围堰，清除桩位周围各种杂物，整平夯实，便于施工人员及机械出入，便于作业。技术组申报桩基分项开工报告，经监理审查批准后方可开工；现场试验室做混凝土标号配比试验，提交7天和28天强度试验报告，经监理审查批准后使用。（3）、测量放样平面控制网采用三角控制网形式，利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出桩的中线位置，然后分别沿顺向和横向设置牢固的控制桩。控制桩应高于孔圈，并在孔圈上标识桩基中心连线。.桩位必须反复校核，孔周处理完成后，再次进行校核，确认无误后进行“米”字拴桩,最后用吊锤找中，为钢筋骨架找中等后续工作创造条件。(4)、埋设护筒护筒采用1cm厚钢板制作，护筒顶部加设四根横撑梁，避免因土质不良、夯实不密所造成的倾斜沉陷。护筒内径比设计孔径大20cm，长3.0m，纵向焊接接长。根据放样桩位，在四周人工挖深内径与护筒外径相同的基坑，挖基坑时要保留桩位，以利于钻机就位时对中及复测。护筒周围的杂土需清除并换填粘土，整平夯实，防止地面水流入孔内。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和沉降，并要及时处理。护筒至少埋入原状土深度2m，护筒顶端高出地表30cm，护筒平面位置允许偏差50mm，倾斜度偏差1%。(5)、钻机就位检查主要机械设备的运行情况，确保设备能够正常运行。钻机安装就位后，底座和钻架应平稳，钻头与桩孔中心严格对中，拉好揽风绳。对钻头直径、测绳标码进行检查，测量护筒顶标高，作为测量孔深及桩顶标高的控制。钻机就位后要对桩位进行复测，经监理验收合格后，方可进行下一道工序。(6)、制备泥浆护壁泥浆采用泥浆搅拌机搅拌，泥浆循环系统布置在施工场地内，泥浆池与沉淀池连通，容积约为100m3。泥浆池与沉淀池距最近的桩位不小于5米，并设置一定坡度，槽底纵坡不小于1。开钻前准备数量足够和性能合格的膨润土，调制泥浆时先将膨润土加水浸透，然后用机械拌制，调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆应达到正循环相对密度：1.21.45，粘度1928Pa.s；反循环相对密度：1.061.1，粘度1828Pa.s。(7)、钻孔正反循环钻机要保证稳定，并且在钻进过程中不能晃动，钻进过程中采用膨润土悬浮泥浆作为护壁泥浆，边钻进边掏出稠泥浆，注入稀泥浆，随时保持孔内水头高度，保证在钻进过程中不塌孔。施工中钻头中心应对准护筒中心，开始冲击前，先注入清水，用钻机缓慢钻进，待制备的泥浆符合要求并且成孔至护筒底口1m以后，可据地层情况以正常速度钻进。不均匀地层钻进时，合理控制钻进参数，钻进时轻压、慢压，以防止孔斜。钻孔采用隔孔钻进的施工方法，不干扰相邻桩混凝土强度的增长。钻机开钻后保持连续作业，钻进过程中经常检查钻机的水平度和钻杆的竖直度。钻进过程派有专人盯守，做好钻孔原始记录，交接班时交待钻进情况及下一班要注意的事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时要随时调整，在地层变化时要捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。钻进过程中经常检查桩径、中心位置、钻头垂直度和泥浆比重，如有偏差，及时采取措施进行调整，保证桩基施工质量。在钻孔排渣或因故停钻时，保持孔内具有规定要求的泥浆相对密度及粘度。因故停钻时必须将钻头提出孔外。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。泥浆不可一次性投入过多，以免粘锥、卡锥。(8)、清孔钻进时，钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分靠掏渣筒清除，少量钻渣通过投入1-2袋水泥，用钻锥反复冲击数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后清孔掏出。掏渣时孔内水位保持足够的水头以防塌孔。清孔后，从孔底提出泥浆试样，进行性能试验，试验结果和孔底沉淀厚度要符合设计要求。孔底沉淀厚度不大于30cm。成孔质量检查标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法与频率1孔深（mm）不小于设计测量绳，每桩测量2孔径（mm）不小于设计值探孔器，每桩测量3桩位（mm）群桩100用全站仪检查纵、横方向，每桩检查排架桩504孔倾斜度1%桩长，且不大于500用钻杆垂线法5混凝土强度（Mpa）在合格标准内6钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪7沉淀厚度（mm）摩擦桩桩径1.5m，300mm；桩径1.5m或桩长40m或地质较差的桩500mm沉淀盒或标准测锤，每桩检查支撑桩不大于图纸规定8清孔后泥浆指标相对密度1.031.10查清孔资料粘度1720Pa.s含砂率2%胶体率98%(9)、成孔检验钻孔达到设计深度后，对孔深、孔径进行检查，使用检孔器验孔。检孔器采用22主筋，14箍筋加工而成。检孔器外径为钻孔桩钢筋笼直径加10cm，长度为外径的46倍，上下各0.5米成圆锥状。若检孔器能顺利下放至孔底，则该孔符合设计要求。若不符合垂直度要求，更换稍大的钻头进行重复扫孔，直至符合要求为止，并经监理验收合格后进行清孔。2、钢筋笼的制作与安装钢筋笼严格按照施工图制作，经监理工程师检验合格后才准许使用。钢筋笼的支撑体系固定在护筒周围的平地上，采用吊车吊放钢筋笼时选好吊点，防止钢筋笼变形。具体吊装方法为：在钢筋笼两头各使用一根钢丝绳，两端同时起吊，吊装时应缓慢，钢筋笼顶上升速度要比笼底上升速度快，待达到竖直后缓慢放入孔内，防止破坏护壁。钢筋骨架在吊装下孔前，在骨架周径上绑扎弧型垫块，以保证钢筋保护层厚度；垫块间距沿桩长不超过2m，横向圆周不少于4块。放入钢筋骨架时用四根钢管作导向，保证钢筋骨架尽量对中，不伤孔壁并保证钢筋保护层厚度。钢筋骨架采取四点固定，在孔周横竖固定方木，以防止掉笼或上浮。为防止钢筋笼掉落或上浮，对钢筋笼的吊环焊点严格控制，保证吊环焊口牢固，并与钢筋笼整体受力。根据设计标高，准确计算吊环的长度，保证钢筋笼的标高符合设计要求。在钢筋笼下孔后要对钢筋笼的中心重新校验，防止钢筋笼偏位，保证保护层厚度。钢筋笼要求在固定平台上制作成型， 钢筋笼成型后，经质检员和监理工程师检验合格后方可使用。钢筋笼质量检查标准项次检查项目允许偏差1主筋间距10mm2箍筋间距20mm3骨架外径10mm4骨架倾斜度0.5%骨架长5骨架中心平面位置20mm6钢筋保护层20mm7骨架顶端高程20mm3、灌注混凝土按投资单位及建设单位的要求，我部施工的桩基C30水下混凝土采用指定厂家的商品混凝土。开工前，我部对厂家提供的混凝土配合比进行验证试验，合格后方可使用。采用导管灌注水下混凝土。导管直径300-325mm，厚4mm，每节长2m，采用装有垫圈的法兰盘连接管件，对每节导管进行编号，保证在浇注混凝土时与闭水试验时的导管连接方式一致，确保接口的严密性。混凝土坍落度为1822cm。导管底端至钻孔底空隙约为2540cm。孔身、孔底经监理工程师验收且钢筋骨架安放后，立即灌注混凝土，混凝土连续浇注不得间断。灌注水下混凝土所需设备齐全。首批混凝土必须经过计算，保证灌注首批混凝土后，导管埋入混凝土中的深度大于1m，在浇注过程中始终保持导管在混凝土中埋置深度在2m6m之间。灌注的桩顶标高高出设计标高0.51m，以保证桩身混凝土强度；超灌的部分在接桩施工前凿除，桩头无松散层。现场安装导管时，采用吊车下管，每下一节管，利用密封圈密封，上紧丝扣，通段依次连接达到要求长度，接头要妥善连接。确保导管不脱节、不漏水是砼灌注成功的关键。混凝土灌注前，应对导管接头做密封及拉拔试验，保证导管的密封性和稳固性。混凝土采用搅拌站集中拌制, 混凝土要有良好的和易性，运输和灌注中无明显离析、泌水，灌注时保持足够的流动性，砼运输车运输，吊车配合灌注。为使封底成功，首盘灌注砼采用吊斗、漏斗共同储存砼的方式，在漏斗底设置隔离栓，隔离栓一开，约有3m3砼连续进入导管，灌注前对吊斗容量进行计算，保证其满足首盘混凝土灌注需求。灌注砼时随时测量砼标高，并严格控制导管埋深。为保证灌注质量，砼中掺加缓凝剂，并控制水灰比。施工中认真记录砼方量、砼顶标高、导管埋深等，分析情况，及时采取措施防止断桩。成孔后，当泥浆比重达到要求后，应立即进行混凝土浇筑，防止坍孔，如遇坍孔的情况，禁止进行继续浇筑施工，处理方法为对桩孔用片石回填后重新冲孔灌注。混凝土连续灌注不得间断，要有专人负责指挥，罐车的运送依次连续到达，不可中断。防止下部混凝土初凝，在接触面产生施工缝。影响成桩质量。在浇注过程中，对每车砼上升的高度都要进行及时测量，以实际测量数据推断砼浇注情况。现场预备发电机，防止浇筑过程中因停电而造成混凝土浇筑不连续，影响桩基质量。混凝土运至灌注地点时，必须检查其均匀性和坍落度，如不符合配合比的要求必须进行更换。4、成桩检测成桩后，委托专业验桩队伍，利用超声波进行100%的无破损检测；检验合格后，接受业主和监理的质量检查，合格后方可进行下一步工序的施工。5、防止钢筋笼变形及上浮措施钢筋笼在制作与安装时易产生变形及上浮，原因及预防措施为：变形原因：（1）、钢筋笼分段太长，加强箍筋设置不足，刚度不够。（2）、钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。预防措施：（1）、钢筋笼过长时，分节制作，分节吊装，然后在空中焊接。（2）、根据技术规程设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固。上浮原因：（1）、混凝土在进入钢筋笼底部时浇注速度太快。（2）、钢筋笼未采取固定措施。预防措施：（1）、当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，放慢浇注速度。（2）、浇注混凝土前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。钢筋施工过程中满足以下要求：a、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在