路基常见的质量通病3.2、路基工程质量通病与防治3.2.1、CFG 桩软基处理3.2.1.1、堵孔现象：导管已提升很高，导管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注 在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。危害：造成灌注中断，易在中断后灌注时形成高压气囊。严重时， 易发展为断桩。原因分析： （1）由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成 导管堵塞。 （2）由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝， 增大了管内混凝二卜下落的阻力，使混凝土堵在管内。预防措施：（1）灌注混凝土的坍落度宜在1822cm之间。并保 证具有良好和易性。在运输和灌注过程中不发生显著离析和泌水。（2） 保证混凝土的连续灌注，中断灌注不应超过 30min。治理方法：灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动 器振动导管。若无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔 底的混凝土清出。换新导管，准备足够储量混凝土，重新灌注。3.2.1.2、窜孔在饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到这种情况打完X号桩后， 在施工相邻的Y桩时,发现未结硬的X号桩的桩顶突然下落当Y号桩泵 入混合料时,X号桩的桩顶开始回升，此种现象称为窜孔。发现窜孔的条件有如下三条：（1）被加固土层中有松散饱和粉土、 粉细砂； （ 2 ）钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动； （ 3） 土体受剪切扰动能量的积累,足以使土体发生液化。由于窜孔对成桩质量的影响 ,施工中采取的预控措施：（ 1）采取 隔桩、隔排跳打方法；（ 2 ）设计人员根据工程实际情况 ,采用桩距较 大的设计方案 ,避免打桩的剪切扰动； （ 3）减少在窜孔区域的打桩推 进排数,减少对已打桩扰动能量的积累；（ 4 ）合理提高钻头钻进速度。3.2.1.3、断桩断桩，是指 CFG 桩成桩后，桩身混凝土面不连续，中间有垂直于 桩中心轴线的开裂或间隔。断桩是CFG桩最大的质量事故。断桩的原因有很多，主要有：（1）施工保护不够，有大型工程机 械在强度未达到的 CFG 桩区域运行，使桩被压断或把桩头压碎；（2） 长螺旋钻机的排气阀被堵；（3）灌注混凝土时，混凝土灌注供应不及 时；（4）地质原因，地下水丰富，易产生断桩；（ 5）拔管和泵送混 凝土配合不和谐；6）桩间土开挖时，挖掘机碰撞桩头、截除桩头时人 为的破坏都易造成浅层断桩。防止措施：（1）对于施工保护不足造成断桩，最有效的方法是加 强已经灌注 CFG 桩区域的保护，用钢管或其它较结实的材料将场区围 护起来，严禁一切大型机械进入。（2）对于排气阀设置不当造成断桩 的解决办法，一般在钻机在出厂时排气阀位置已经设置的很好，不需 要作改进，只有极少数的钻机才出现这种问题，要经常检查排气阀， 并将包裹排气阀的混凝土凿除。（3）混凝土供应不及时造成断桩，加 强混凝土调度，及时供应 CFG 桩混凝土，保证混凝土连续供应，就可 以防止因混凝土供应不及时造成断桩。（4）对于地质原因造成的断桩， 施工中是很难控制的，对流塑状和地下水丰富的地质情况应对 CFG 桩 处理进行适应性论证。（5）对拔管和泵送混凝土配合不和谐造成的断 桩，应寻求操作人员之间的默契配合。（6）桩间土开挖时，挖掘机易 碰撞桩头造成浅层断桩，待强度达到设计强度的80%后，使用小型挖掘机（斗宽0.6m ）开挖 桩间土。对截除桩头时人为遭到破坏的情况，必须用锯石机切割，可 有效地避免断桩。3.2.1.4、缩颈原因： （ 1 ）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过 快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。 （ 2 ）孔中水头下降， 对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹 泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。防治措施：预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔 壁平衡。（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥 浆。（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预 防清孔后的在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。3.2.2、路基填筑3.2.2.1、中线偏位 现象：路基填筑过程中容易产生中线的偏位 原因分析：主要是导线点受到破坏，施工过程中中线复测的频率 不够，没有按要求设立保护控制桩。防治措施：（1）应进行导线复测，并加固导线点，一直保护至交 工验收。（2）路基施工前，应根据恢复的路线中桩、设计图表、施工 工艺和有关规定，定出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、 取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。在距路中心一定安全距离 处设立控制桩，其间隔不宜大于50m，桩上标明桩号和路中心填挖高 度。（3）在放完边桩后，应进行边坡放样，对深挖高填地段，每挖深 或填高 60-80cm 应复测一次中线桩，测定路基标高和宽度，以控制边 坡的坡度。（4）机械施工中，应在边桩处设立明显填挖标志，并在不 大于200m间距段落内、距中心桩一定距离设立控制桩。3.2.2.2、“弹簧土” 现象：在碾压过程中，路基呈现受压下陷，去压回弹的现象，表 层起皮，无法压实，成为“弹簧土”。如继续碾压，因“弹簧”的抽 吸作用，使底部和四周分的水分往上积聚，严重时碾压层顶面泌水， “弹簧土”的面积会越来越大。原因分析：地上毛细水渗透作用；填筑前积水未排除；填筑前淤 泥未清除；带泥水回填；土料中杂物多；土体含水量过大等原因。防治措施：路基填料要避免使用天然稠度小于 1.1，液限大于 40， 塑性指数大于18 ，含水量大于最佳含水量2个百分点的土，一定要注 意不能使用两种不同性质的土进行混填施工，特别是不能用透水性差 的土壤包裹透水性好的土壤。3.2.2.3、路基有效宽度不足 现象：整修路基时，出现路基宽度不足，边坡过陡，工后潜伏有 滑坡隐患。原因分析：路基坡脚放线不到位、亏坡；路基碾压宽度不足；路 基施工过程中防护措施不力、路基防护工程不及时，遭受自然灾害所 致；平时检查、验收时对边坡比，尤其是桥头处检查不严。防治措施：（1）认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴 补现象；（2）路基施工每一填筑层两侧均应超宽3050cm填筑，确 保路基碾压密室； （ 3 ）路基施工过程中，采取有效措施加强防护，预 防潮汐、风浪侵袭，雨水冲刷等，防治路基坡脚损失，损害路基宽度；（4）路基完工后，防护工程及时开工，缩短路基 裸露时间，减少自然侵害； （ 5 ）施工中间检查，验收时要严格边坡比 （尤其是桥头处）。3.2.2.4、路基压实度不够 现象：路基压实超过现场压实试验提供的控制遍数，压实度仍然 达不到标准的要求。原因分析： （ 1 ）填筑层超厚或填料的含水量不当； （ 2）碾压速 度太快，轮迹重叠宽度太小，层间搭接长度太短； （ 3 ）压实设备类型 与击实标准不匹配；（ 4）碾压工艺不合理；（ 5）路基土实际颗粒组 成与标准击实试验样品不一致； （ 6 ）路基当前压实作业段前层存在软 土地基或未消除的“弹簧”、翻浆等病害。防治措施： （ 1 ）压实应根据现场“试验路”提供的松铺厚度和控 制压实遍数进行。若控制压实遍数超过10遍，应考虑减少填土层厚或 改换压实机具类型，可参照表2选用。 （ 2 ）各种压路机的碾压行使速 度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h ；碾压时直线段由两边 向中间，小半径曲线由内侧向外侧纵向进退式进行；横向接头对振动 压路机一般重叠0.4-0.5m。对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前 后相临两区段纵向宜重叠1.0-1.5m。使用夯锤压实时，首遍各夯位宜 紧靠，如有间隙，则不得大于15cm，次遍夯位应在首遍夯位的缝隙上， 如此连续夯实直至达到规定的压实度。 （3）标准击实试验样品应与路 基实际用土颗粒组成等技术指标相一致，否则，应视现场取样重新做 击实试验。 （4）严格控制碾压含水量在最佳含水量2%范围内。 （ 5） 路基某层施工时，应在前层软基、“弹簧”、翻浆等病害彻底处治合格后开工。3.2.2.5、土路床干燥无法碾压密实 现象：土路床含水量太小，粉质土颗粒松散，粘性土结硬块。 防治措施：当土路床干燥时，应进行洒水湿润，直至路床土层 030cm 全部湿润，待含水量达到最佳含水量后在进行碾压密实。3.2.2.6、土路床的压实宽度不到位 现象：路床的碾压宽度普遍或局部小于路面结构宽度。 原因分析：边线控制不准，或边线桩丢失、移位、修整和碾压失 去依据。治理方法：不论是填土路段填筑路基时，还是挖方路段，开挖路 槽时，测量人员应将边线桩测设准确，随时检查桩位是否有变动，如 有遗失或移位，应及时补桩或纠正桩位，路床碾压边线应超出路面结 构宽度（包括道牙基础宽度）每侧不得小于10cm。3.2.2.7、过渡段施工1、台背回填施工现象：路基与桥梁交接处的路基产生沉降，造成“桥头跳车”现 象。原因分析：过渡段的填料不符合要求或控制不严；地基未按要求 处理，清表或碾压不符合要求；分层碾压压实度不够；与结构物交接 处或压路机压不到处采用小型机具进行夯实。防治措施：过渡段的填料要符合要求；地基要按要求进行处理及 碾压；控制好每层的层厚、压实度要达到过渡段压实度的标准；与结 构物交接处要用小型机具夯实，不能漏夯。但地基为软基时，应预先 加固处理。2、涵背回填施工现象：涵洞两侧发生不均的路基沉降，路基变形。原因分析：（ 1）填料不符合要求或控制不严。（ 2）地基未按要 求处理。（ 3）分层碾压压实度不够。（ 4）涵洞两侧未能对称分层压 实施工。防治措施： （ 1 ）严格对填料进行检验，确保填料满足设计要求。（2）控制好每层的层厚、压实度要达到过渡段压实度的标准。（ 3） 与结构物交接处要用小型机具夯实，不能漏夯，严格对称分层回填施 工。3.2.2.8、松铺厚度、层厚未按规范控制 现象：分层填筑过程中，每层的压实度达不到要求。 原因分析：分层填筑过程中，没有按照试验室确定的松铺厚度来 进行碾压，层厚没按规范控制。防治措施：通过试验来确定最佳的松铺厚度，并严格按照这个松 铺厚度执行。做好过程的监督和验收工作。3.2.4、路肩、边坡3.2.4.1、路肩、边坡松软现象：路肩松软，一经车轮碾压，即下陷出车辙。边坡呈松散状 态，稍触外力，边坡土下溜。原因分析：填方路基碾压不到位，使路肩和边坡未达到要求的密 实度。填方宽度不够，最后以松土贴坡。松土填垫路肩，又不经压实。 路基填方属砂性土或松散粒料，所形成的边坡稳定性差。防治措施：（1）填方路堤分层碾压，两侧应分别超宽处理，最后 路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象，如有个别严重亏坡，应将原 边坡挖成台阶，分层填补夯实。（2）路肩的密实度应达到轻型击实的 90%以上。路基填方如属砂性土或松散粒料，其边坡应予护砌或栽种 草皮、灌木丛以保护，或加大边坡坡率，一般应大于 1：2。（3）路 面完工后，所填补的路肩亏土，必须碾压或夯实，密实度应达到轻型 击实的 90%以上。采用石灰土或砾料石灰土稳定路肩。在路肩外侧， 有块石或混凝土预制块铺砌护肩带。其最小宽度不小于200mm。铺条 形草皮或全铺方块草皮进行边坡植被防护。前者用于一般路提边坡， 后者用于坡长 8m 以上的高填方边坡。采用片石，卵石或预制块铺砌 在边坡表面，用以加固边坡。3.2.4.2、路肩积水现象：即路肩横向反坡，或路肩与路面接茬处形成沟槽，造成积 水。原因分析：路肩碾压不实，与路面接荐处的路肩经右侧车轮反复 走压下沉，形成沟槽。或虽经碾压，但未经修整，高低不平或路肩横 向反坡。防治措施：（1）重视路肩工序的质量控制，按设计横坡进行碾压 修整，使密实度不低于轻型击实的 90%，横坡偏差不大于1%。（ 2） 要求路肩不得有积水现象。如为防止路肩边坡冲刷，也可将路肩作成 反坡，将雨水顺纵向汇集一处通过水簸箕排出路外。3.2.4.3、路基边坡被冲刷 现象：边坡被冲刷 原因分析