-焦化4万吨/年苯酐工程钢构造制作安装施工方案中国化学工程第六建立公司二三年三月目 录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序及施工方法 4 质量检验 5 平安技术措施 6 劳动力配置 7 主要施工机具及手段用料方案 8 计量器具配备表1 编制说明 焦化4万吨/年苯酐工程中共有各类钢构造725吨，主要为主装置框架和工艺外管廊框架等，均采取现场制作安装方式。由于目前没有钢构造相关设计资料，本方案仅根据以往同类工程施工中的相关资料进展编写。2 编制依据2.1 焦化4万吨/年苯酐工程招标文件。2.2 钢构造工程施工验收规GB50205-20012.3 我公司以往的施工经历。3 施工程序及施工方法3.1 施工程序型钢组装下料量 料零件加工核对图纸放样绘制钢构造加工图，并报批准施工准备确定孔位原材料整理校正分片在地面组装运至安装现场涂刷底漆预组装半成品检验焊接梁柱制作检 验焊接根底验收焊接或紧固螺栓安装连系梁成为独立单元体吊装第二片吊装第一片安装压型板涂刷面漆复测检验交付楼面施工、彩板屋面墙板安装安装梯子拉杆3.2 施工预制现场应用型钢及钢板铺设一座1012m2钢平台，放样、制作、型钢焊接在钢平台上进展，焊接区搭设防风防雨棚。并在钢平台周围布置必要的加工预制的工机具。3.3 材料的检验及矫正3.3.1 进入施工现场的材料必须有质保书。3.3.2 材料堆放整齐，并有明显的标志。3.3.3 施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。3.3.4 钢材外表锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。3.3.5 矫正后的钢材外表，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应按下表规定执行。表3-1工程允许偏差(mm)图例钢板的局部平面度t141.5t141.0型钢型曲矢高1/10005.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/1002.03.4 放样3.4.1 放样工作必须在放样平台上进展。3.4.2 放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用。3.4.3 筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。3.4.4 下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。3.4.5 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。3.4.6 放样的允许偏差如下： 表3-2项 目允许偏差mm平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0宽度、长度0.5孔距0.5加工样板的角度203.5 下料3.5.1 下料前准备 1下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。 2筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。 3根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。 4下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格前方可使用。 5零件切割前，将钢材外表区域区的钢锈、油漆等处理干净。机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要去除毛刺。3.5.2 切割截面与钢材外表不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。3.5.3 机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要去除毛刺。3.5.4 板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后去除熔渣和飞溅物。3.5.5 H型钢制作下料切割是关键，严格控制号料尺寸及切割精度是保证H型钢几何尺寸关键工序，号料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量，板宽方向应预留2mm收缩余量，板长方向应预留3mm收缩余量，翼板边缘光洁度到达3。3.5.6 钢板的切割方法：在切割线上每隔1米留40mm不割，待全部切割完冷却后，再切余下的局部，如钢板从边缘开场号料，在边缘需留10mm切割一次，使板材两边能够均匀受热以保证板材切割后的平直度，具体切割方法如下：图3-1 钢板切割示意图3.5.7 气割下料后允许偏差如下： 表3-3项 目允 许 偏 差(mm)零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.03.6 制孔3.6.1 制孔采用台钻钻孔，严禁采用割孔。3.6.2 钻孔应垂直材料面。3.7 型钢制作 本工程中钢构造如有H型钢需要制作，其H型钢的制作质量直接关系到钢构造的最终安装质量，根据以往H型钢制作过程中的经历和技术，应从以下几方面加以控制：3.7.1 翼板和腹板应采用半自动切割下料，并留有切割余量。3.7.2 翼板和腹板放样、号料、切割后，应经过充分整形，消除板材的切割变形，特别是侧弯的影响，对于较宽的翼板和腹板，应上滚床校平，防止波浪变形出现。3.7.3 H型钢组焊：由于大批制作，为了保证组对效率和精度根据公司以往的施工经历，应制作以下胎具：图3-2 胎具示意图 装配按顺序进展：装配前应调好装配胎具，使腹板厚度中心对准翼板宽度中心，然后按顺序先放腹板1，次放翼板2，再放翼板3，打紧夹具校准几何尺寸后点焊，脱胎后待焊接。3.7.4 H型钢焊成型后，易出现翼板角变形，较长的H型钢还将产生挠曲变形，可以采用火焰法矫正，假设条件许可，可以采用压力机矫正。3.7.5 H型钢组焊之前必须有合格的焊接工艺，对首次采用的钢材、焊材、焊接方法等，应进展焊接工艺评定，焊工必须具有相应资格的合格证之前方可施焊，为保证焊接质量、提高劳动生产率，H型钢焊接采用自动焊工艺。3.7.6 H型钢成型后的允差应符合以下规定：项 目允许偏差图例截面高度hh5002.0500h10003.0h10004.0截面宽度(b)3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/1003.0弯曲矢高1/10005.0扭曲h/2505.0腹板局部平面度ft143.0t142.03.8梯子栏杆制作、安装梯子栏杆下料要求见3.5条，安装偏差如下： 表3-5项 目允许偏差mm栏杆高度10.0栏杆立柱间距10.03.9 焊接施工3.9.1 我公司有成熟的焊接工艺评定，施工前将按照工艺评定制定焊接工艺，其焊接工艺按建筑钢构造焊接规程、钢制压力容器焊接工艺规程,其性能应符合GB/T5117-1995规定。3.9.2 焊接材料选用：根据图纸设计要求。3.9.3 焊接人员必须持有相应材质相应部位的合格证。3.9.4 焊接要求 1焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 2焊接外表应枯燥，外表氧化层必须用钢丝刷去除，在焊接过程中焊接部位不允许振动，必须采取一定的反变形措施。 3刮风下雨天气必须采取防护措施方可进展焊接。 4焊接必须采用小规电流。 5焊工施焊前，应复查构造的组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格方可施焊。 6梁及柱上的构件焊接要对称同时进展，以防构件侧弯。 7对接接头、T形接头、角接接头、十字街头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件一样，引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切割引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 8焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 9焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺前方可处理。 10焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进展。 11焊接完毕，焊工应清理焊缝外表的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。3.10 摩擦面的处理；如钢构造采用高强螺栓连接时其构件间接触面必须做摩擦面。3.10.1 摩擦面处理后抗滑系统值必须符合设计要求。3.10.2 采用砂轮打磨处理磨擦面时，打磨围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向易于构件受理方向垂直。3.10.3 处理好的磨擦面，不得有飞溅、毛刺、焊疤或污损等。3.11 框架构造安装 框架式钢构造为多层构造框架立体布置，施工主体穿插作业频繁，施工时必须精心、合理安排，统一调度，确保工程顺利进展。3.11.1 安装方法：框架式钢构造采用分片组装法，即在平台先组装成片，然后利用吊车吊装找正就位。再安装联系梁。3.11.2 根底验收及复测 构造安装之前必须对定位轴线、根底轴线和标高、地脚螺栓等进展检查，并应进展根底检测和办理交接验收，且到达以下要求： 1钢柱脚支承面标高允差：3.0mm；2予留孔中心线允差：10.0mm。3.11.3 为了加快工程进度，钢构造安装采用综合安装法，构造安装前，先将构造划分成几个独立的单元，在地面组装成门形片，并检查其几何尺寸，合格后用大型吊车吊装就位，并用揽风绳进展临时固定。安装另一片构造，揽风绳进展临时固定。安装联系梁，使之形成刚度单元。3.11.4 吊机配合大片安装，对于多层安装构件，每完成一层后，必须校正总体垂直度考虑安装上一层时的偏差。安装高强度螺栓要顺畅穿入孔，不得强行敲打穿孔方向一致并便于操作。3.11.5 钢构造的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进展校正、固定。当天安装的钢构件应形甩稳定的空间体系。3.11.6 钢构造安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。3.11.7 柱底、垫铁找正，每组垫铁不超过三块，找正后，垫铁要点焊牢，办理隐蔽工程记录。3.12 管廊构造安装 先在地面组装成门型片，后用吊车吊装门型片，揽风绳临时固定，再吊装另一片门型，揽风绳临时固定，吊装纵向梁，依此安装管廊钢构造，其它安装方法同2.10条。3.13 钢构造吊装 用小吊车地面组装成片，大吊车分片吊装为主；小吊车吊装为铺的吊装方法进展钢构造吊装。具