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生产事故1、原料未脱水,多套装置停工1997 年 11 月 10 日 22:40,重整预分馏系统操作发生波动,此 时恰逢全厂瓦斯压力波动,因此操作人员误以为其是导致操作波动的 主要且唯一原因(类似波动较为常见)。11 月11日23:05,预加氢系统操作也开始波动:炉子及反应温 度略升后迅速下跌,而此时装置瓦斯压力 0.2MPa (低于正常时的 0.25MPa),由于中班先入为主的观点,因此夜班操作工仍然未引起重 视。12 日 0:40,重整系统开始波动,现象与预加氢类似。此时,操 作工才意识到事态的严重性和复杂性并通知车间值班。1:20 车间值 班(设备员)赶到,通知车间工艺。1:50,车间工艺主任以及工艺 员赶到现场,此时装置重整系统已基本瘫痪,并间接影响到了石蜡加 氢装置和汽柴油加氢装置的操作。经过分析,初步确定为某个水冷换 热器内漏而导致原料带水。2:10,操作工在原料泵 101 出口采样, 发觉由 134#罐来的重整原料全部是水。针对此,立即采取相应措施: 预分馏抛汽油线,预加氢和塔201 油循环,重整改热氢循环、各容器 加强脱水,重整氢压机淋水降温;抽提和精馏系统改大循环。本次事 故直接导致重整装置停工一周、催化剂活性受损,间接导致石蜡加氢 装置和汽柴油加氢装置停工。事故原因:1、油品操作人员未对原料罐进行脱水。2、车间相关操作人员技术培训不过关,汇报不及时,导致事态 不断扩大。事故教训:1、油品操作人员应严格执行油品储运的操作规程,原料油罐供 装置抽用前必须进行脱水。2、炼油操作人员要加强培训,提高处理应急事故的能力,确保 装置生产运行安全。2、防冻保温工作不落实,伴热失效管线冻凝1998年1月2 日凌晨,天气寒冷,油二车间15#罐区第四班接班 后,当班班长联系工作,1504#罐准备进油。2:30 班长安排副操开 通 1504#罐进油流程阀门, 1504#罐进油流程开通后,班长通知海滨 油库开泵。3:00 左右海滨油库来电说,泵开不上去,班长即安排副 操到 12#罐区检查流程和伴热。由于此流程经 12#罐区渣油泵房管组 再通15#罐区1501#1504#罐,班长又联系12#罐区班长检查此段管 线流程和管线伴热情况。经副操和12#罐区操作人员检查,没发现问 题,班长再次通知海滨油库开泵。过一会海滨油库又来电说,因油温 太高开不上去。由于副操听了对方讲油温高而开不上泵,就没有再次 到外检查管线流程和管线伴热情况,直到白天被油品分厂领导检查 到,一段管线的伴热排汽疏水器被埋在泥中,没有排汽,并且该伴热 管线的进汽阀开度很小,造成此段管线冻凝。事故原因及教训:1、天气寒冷,该段管线的伴热进汽阀开度太小,进汽量减小, 伴热排水疏水器又被外来施工人员埋在泥中,造成疏水器排不出汽, 伴热保温失去作用。2、操作人员工作责任心差,未按照防冻防凝责任制规定进行检 查管线伴热和伴热疏水器排汽情况,巡检不到位。3、对突发事情没有清醒的头脑,对出现的问题没有找出问题根 源的意识。4、加强岗位操作人员对事故应急预案的培训3、有章不循,阀门跑油1998 年 5 月 20 日 8:50,油二车间 15#罐区技术员发现 319 阀芯断裂,即联系厂阀门组修理。9:40 阀门组修理人员办理工作 票后,到现场修理。由于管道内有剩油,暂时无法修理,至下午12: 40,修理人员再次来到现场,打开319阀门大盖进行修理,但管道 内仍有剩油,又无法继续修理。当时因生产需要转油,故修理人员讲 阀门已打开,不影响转油,可以使用,明天再修理。此时车间有关人 员就安排了转油,到17:45 油从319阀门阀芯中喷出,造成跑油。 事故原因及教训:1、车间在未收回工作票及跟修理人员约定第二天再修理的情况 下,组织转油,阀芯弹出,引起跑油,暴露出管理上存在漏洞。2、修理人员对该阀门结构不熟悉,仅根据与车间商定等明天一 早该根管线扫线干净后再修理阀门,当天只把拆下的阀门大盖螺栓上 紧,当管线内压力上升时,使阀芯弹出造成跑油。3、未按规章制度办,当班人员未执行好工作票制度,在未收回 工作票的情况下,进行转油。4、修理人员对该阀门不熟悉应尽快掌握该阀门的结构及修理技 术。4、擅自施工,蜡罐跑蜡1998 年6 月2日,1#石蜡加氢装置检修期间,计划对罐10进行 清罐、标定。原定石蜡发外轮的计划由于船延期到达而拖后,油罐并 未按时翻空,因此车间与施工单位(化三建)制定施工计划时特意注 明且一再强调开罐前应听车间通知。然而,化三建施工单位在未接到 通知的情况下,于6 月2日7:30(上班之前)擅自进行开罐作业(用 电单、工作票均未办理),在作业过程中发现有蜡漏出也没有引起警 觉,当拆到最后一个螺栓时罐内大量蜡在重力作用下一下子涌出,局 面无法控制。本次事故,共有980 吨成品蜡漏出油罐,幸亏车间及时 关闭罐区下水道,因此大部分石蜡得到回收。事故原因及教训:1、施工单位违章施工。化三建在未接到车间通知、未办理相关 票证、无监护人的情况下擅自施工,造成事故。2、车间对外来施工人员安全教育及管理不力。5、仪表指示失灵,挥发线溢油2001年3月16 日,1#白土精制装置正处于循环待料阶段。上午 7:30 接厂调度通知进料开工,当班第三班班长陆伟按要求进行了操 作调节,于 12:00 改为成品循环,待成品采样分析合格后即将成品 油改出装置。当时装置原料抽用 520#油罐,生产变压器油,物料(油 +白土)由泵-6 打入加热炉,然后到馏塔-1,再由馏塔-1靠自压进入 容-4。馏塔-1 的液面靠现场大法兰浮球和操作室内色带液面来观察, 液面控制主要靠塔底控制阀来控制,紧急时也通过调节泵 -6 的流量 来控制。塔顶挥发线接至压滤机房顶通大气。下午15:15 车间支部 书记朱平发现压滤机房西南角屋顶水落管中有油在往地面上淌,立即 叫来工段长朱满权,朱满权马上判断出油是由屋顶的馏塔 -1 塔顶挥 发线中溢出,立即打开塔底控制阀副线,使塔液面迅速下降,塔顶挥 发线中停止了溢油,前后历时约1 分多钟。 事故原因及教训:1、馏塔-1 液位仪表指示失灵。当时色带指示与实际液面不相符 合,色带指示液面在20%处,而实际液面已满,致使油从塔顶挥发管 线中溢出。2、当班操作工巡检不到位,未及时通过现场浮球来观察馏塔-1 实际液面的动态变化。3、管理制度上有漏洞,要求操作工进行人工校对仪表指示周期 太长(原为每天一次),未能保证及时发现仪表指示失灵,并加以预 防、避免。4、操作工工作责任性不强,对日常常见仪表故障,未引起足够 重视,并采取措施加以预防、避免。6、管线憋压,软管爆裂喷油2000 年 12月28 日凌晨,海滨油库当班操作工巡检时发现原油罐 1404 进出油总管上一根金属软管爆裂,原油从破裂处喷出,立即汇 报,并停止相关作业。事故原因:厂区8#罐区向1406#罐转油时,操作工误认为5万罐区流程正确 实际 160#阀门关闭着,造成1404#罐进出油管线憋压,致使金属软管事故教训: 油品储运操作应严格遵守操作规程,特别是原油输送切换,必须 核对流程正确后,方能进行“先开后关”的操作。7、阀门未关紧 泵房积水2001 年 5 月 16 日上午,电气保养要对#2 循环水冷#6 泵接线盒 检查,#2 循环水操作工按操作规程开#4 冷水泵、停#6 冷水泵。#6 冷 水泵检查结束后再开时,发现单向阀开不出,就用电动关闭 #6 冷水 泵出口电动阀。之后联系阀门组修理,当天下午未修好,5 月 17 日 又请阀门组继续修理。10:20 左右阀门组拆开单向阀左侧封头盲板, 大量水从盲板孔漏出,工段及车间管理人员及当班操作工立即组织应 急处理。由于事故发生在#2 循环水泵房内,且喷出水量较大,不多时泵 房开始积水,且水位逐步抬高,危及泵房内正在运行的机泵。泵房内 原有排污泵过小,根本来不及向外排水,车间当即调集潜水泵抽水, 并且请求消防队出动了消防车协助一起抽水。操作工先后关闭#7-3、 #7-4 阀门,由于#7-4 阀门无电,立即联系电工到配电间送电,送电 后关闭#7-4 阀门,并用手工进一步关#6 冷水泵出口阀。(开始以为是 #6 冷水泵出口电动阀关不煞自然泄漏,所以关#7-3、#7-4 阀门,其 实后来手工关#6冷水泵出口阀时反现其实是该阀门未关紧造成泄漏) 至 11 :00 在单向阀封头孔尚有低压力喷水的情况下,用封头将该处 封闭,至此泵房水位得到控制,开始回落。事故原因:1、操作工在修单向阀前电动关闭#6 冷水泵阀门后未手工再行关 闭,使单向阀未真正全部关闭。对阀门状况估计不足,切断不够严密。2、冷#6 泵出口电动阀已使用 15 年,电动阀内部结构已不能很 好吻合。3、操作工责任意识不够到位,签工作票前,与维修工通气不够签出工作票后,对检修现场巡视不够。4、阀门布置不合理,单向阀与出口阀之间无短管。 事故教训及整改措施:1、进一步加强操作工操作的责任意识,遇机泵本体的检修或单 向阀的检修时,应对出口电动阀进行手工并紧。2、操作工签工作票前,应仔细检查阀门关闭情况,在开出工作 票后,应加强检修现场的巡视。3、进一步加强操作工对现场生产设备的分析判断能力,对各种 不利因素应有全面判断。4、在单向阀与出口阀之间装接一只放空阀或压力表,能指示有 无压力,可以避免此事发生。8、联系失误,造成窜油2001 年10月15日12:00,油一车间125#罐发二号桥油库,到 20:45 停。21:30,127#罐转海滨,在联系过程中失误,未联系15# 罐区调整中间流程,通二号桥油库阀门没关,导致在转油过程中窜油 到二号桥油罐。事故原因及教训:1、工作联系失误,未通知相关泵房调整中间流程,造成该关的 阀门未关闭。2、无工作联系记录。9、制度执行不严,修泵氨气泄漏2002 年 7 月 9 日 20:50,3#酮苯机 2/3 低压级油泵坏,引起跳 机。22: 50签发工作票修泵,此时低压级油分器压力0.01MPa。10 日 8: 20 钳工到现场维修,并通知当班班长。 9: 35,钳工反映机2/3 低压级油泵处氨气味大,班长立即要求当班外操到机2/3低压级油泵 处检查。 9: 45,当班外操检查发现设备有残压,就对钳工说要检查 一下流程,放掉压力,下午再来修,自己到操作室拿扳手准备处理残 压。 10: 00外操通知内操,机2/3有氨外泄。事故原因: 当时修油泵,要拆安全阀线,需要关四只阀,即泵进口阀、入油 冷器阀、出油冷器阀及回流线阀。 9 日中班职工 22: 50 交班时,机 2/3低压级油泵处压力已放到0.01 MPa,现确定下来回流阀内漏。10 日 8: 2010: 00,当班外操没有及时发现异常情况,对交班在修设 备没有认真检查,虽然要求钳工停止工作,但未采取果断措施把工作 票收回,从而使拆修工作一直进行直至氨外泄。事故教训:1、今后修油泵时,无论是隔班还是当班,对修理部分必须认真 检查流程,确保检修施工安全。2、发现异常情况必须收回工作票停止检修施工,消除异常情况 再返回工作票。3、工作票中除写明电已拉、进出口阀关外,还必须写明压力放 尽;修冷冻机之类工作除切断相关阀门外,还关闭机器进出口阀,放 尽压力。4、加强职工安全教育,提高认识,防止类似事件发生。10、阀杆腐蚀断裂,盐酸大量泄漏2004年3月22日上午,江苏建设工程队在给排水车间200t/h除 盐水站酸高位槽出口管线进行更换施工。第一班操作工先对高位槽出 口管线进行隔绝操作,先后将高位槽出料口阀门(双阀)关闭,开出 计量箱进口阀门,观察计量箱液位无明显变化后,确认管线内无余压, 随后关闭计量箱进口阀,确认工作结束。9:40 操作工开出工作票给施工人员,施工人员在进行一段预制 工作后,
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