第二章 喷射成型技术主要内容一，喷射成型概述二，喷射成型工艺的基本原理三，喷射成型工艺四，喷射成型工艺特点五，产品性能六，发展状况与发展趋势七，结束语一、喷射成型概述喷射成形（Spray Forming）技术，也有人称为喷射沉积（Spray Deposition）或喷射铸造（Spray casting）技术，这是二十世纪80年代以来，工业发达国家在传统快速凝固粉末冶金（RS/PM）工艺基础上发展起来的一种全新的先进材料制备与成形技术。 也有这样的说法喷射成形技术是继铸造冶金和粉末冶金方法之后发展起来的第三类金属材料制备新方法。该技术人为地控制金属熔体从液态到固态的凝固过程，包含了金属液的雾化、液滴在飞行过程中的冷却凝固及到达沉积器后的融合与后续的凝固。喷射成形组织是金属熔体分散、分步、分时凝固的综合结果。课本上的定义 喷射成型是将喷射沉积与成形技术结合一起进行加工金属或合金成半成品或成品的新工艺。 它是将雾化液态微粒先沉积为预成形实体，然后进行各种形式冷热加工成板、带、棒、管材。 粉末冶金原理二、喷射成型工艺的原理 用高压惰性气体将金属液流雾化成细小液滴，并使其沿喷嘴的轴线方向高速飞行，在这些液滴尚未完全凝固之前，将其沉积到一定形状的接收体上成形。这样，通过合理地设计接收体的形状和控制其运动方式，便可以从液态金属直接制备出具有快速凝固组织特征，整体致密的圆棒、管坯、板坯、圆盘等不同形状的沉积坯。 1 1， 把金属原料置于坩把金属原料置于坩埚中，在大气或真空中熔炼。埚中，在大气或真空中熔炼。达到一达到一 定过热度后，典型定过热度后，典型值为值为5050200 200 ，释放，释放金属流进入雾化室。金属流进入雾化室。 2 2，在雾化室中金属流，在雾化室中金属流被惰性气体分散成液滴飞向被惰性气体分散成液滴飞向沉积器，沉积成致密的坯体。沉积器，沉积成致密的坯体。 3 3，沉积器为板状或棒，沉积器为板状或棒状，通常采用水冷或不冷却。状，通常采用水冷或不冷却。根据沉积器形状及根据沉积器形状及 运动方运动方式的不同，沉积坯可以为板式的不同，沉积坯可以为板状、棒状、管状或带状。状、棒状、管状或带状。实际操作依赖的关键技术三、喷射成型工艺金属粉末喷射成型工艺流程为:金属液雾化 液滴高速飞行 液滴与沉积器(或模具) 碰撞变 形及凝固成形。 喷射成型技术根据不同的加工方式为：喷射轧制、喷射锻造、离心喷射沉积，喷射涂层。喷射轧制喷射锻造离心喷射沉积熔融金属或合金注入离心雾化机内，产生的雾化液态流以高速射到冷的衬底上，碰扁成薄片积聚冷却凝固成沉积物，再将其从衬底上脱出。喷射涂层熔融金属通过喷嘴将金属液流喷射成雾状液态微粒涂积在基地上，相互结合一起形成一层薄的涂层。喷射成型新工艺1、多层喷射沉积技术 传统喷射成形技术存在其局限性，即沉积物冷凝速度受到一定限制，喷射沉积坯尺寸精度不高。 陈振华等创立了多层喷射沉积技术。 它区别于传统喷射沉积技术之处在于：沉积坯为多次合成构成，因而冷凝速度高于传统喷射沉积坯：沉积坯为金属喷嘴多次往返移动喷射沉积而成因而管坯可很厚而冷却速度不受影响。且板坯的宽度及长度都可很大；沉积坯的尺寸精度高；制备的复合材料均匀性非常好。2、反应喷射成形技术 喷射成形过程中金属液流被雾化成粒径很小的液滴，它们具有很大的比表面积，同时温度又较高，这为喷射沉积过程中的化学反应提供了驱动力。 在喷射成形过程中可发生雾化气体与金属液滴之间的气一液反应等化学反应，这些反应模式下生成的弥散体粒度细小、分散均匀，具有较高的应用价值。3、原位反应雾化喷射成形技术 近年来，反应喷射成形技术得到迅速发展。但增强相均为在雾化室中通过气一液和液一固等反应原位生成，这种技术未能很好解决颗粒在基体中分布不均的问题，且增强相的利用率仍然较低。为了提高增强相的利用率，产生了这种新的技术。可沿用用现行喷射沉积成形制备金属材料的各项工艺参数，设备无需做任何改动。4、纯净金属喷射成形技术 该工艺将一个电渣熔炼系统的熔池作为喷射成形工艺用液态金属熔池采用冷壁式感应导板的漏斗形浇口来控制金属液流的传输，该导板采用感应加热以避免金属液流的凝结。纯净金属喷射成形工艺通过熔渣中的化学精炼来达到理想的纯净水平，同时采用铜制控制（CIG）系统避免了传输过程中的污染。并在工艺过程中仅少量金属处于液态减少了伴随大量金属熔化时带来的各种问题，同时减少了能量损失。该工艺与粉末冶金工艺相比，生产步骤大大减少，而产量明显提高。产品成本低，性能优越，可替代粉末冶金工艺制造航空发动机涡轮盘。5 、控制往复喷射成形技术 针对多层喷射成形工艺存在的采用紧耦合雾化器， 雾化喷射流分散，喷射密度低，形成大量孔隙等问题，上海交通大学的张豪等人在对工艺控制模型、雾化器结构和成套设备深入研究的基础上，开发出控制往复 喷射成形技术和装置，于2 0 0 3 年申请了控制往复喷射成形工艺的发明专利，并于2 0 0 4 年首次在我国发起成立华通喷射成形有限公司，专业从事喷射成形产业化。 获得有益效果是：沉积坯凝固速率高 ( 大于1 0 4 K s ) 。 组织精细 ( 平均晶粒度0 9 2 0 m) ，同时，致密度高 ( 大于9 6 ) 、层界面缺陷少，适宜制备大规格的沉积坯 ( 管坯、锭坯、板坯等) ，材料收得率大幅度提高( 大于8 5 ) 。 6 、双极雾化喷射成形技术 袁晓光、张卫方设计制造由超音速气体雾化和旋转盘雾化组成的双级雾化装置，采用AI 2 0 S i 合金进行了工艺性试验 ，双级雾化快速凝固装置的冷却速度大大提高，对快速凝固理论的研究和新材料的开发都具有重要的意义 。 四、喷射成型工艺特点(1)快速凝固组织特性。 喷射成形属快速凝固范畴，其冷却速度一般在 103104Ks之间。沉积时高速雾滴撞击基板或沉积表面产生机械破碎，晶粒普遍细化并形成细小、均匀的等轴晶组织。在快速凝固过程中，溶质原子来不及扩散和偏聚，使得合金成分趋于均匀，减少或消除了偏析现象，并易于出现亚稳相。 (2)含氧量低。 喷射成形过程一般在惰性气体保护下完成，避免了高温金属与大气的接触，减少了氧化程度。而且液态金属一次成形，工序简单，避免了粉末冶金工艺中因贮存、运输以及材料烧结，轧制等工序带来的氧化，减轻了材料受污染的程度。 (3)较高的材料致密度。 与粉末冶金工艺相比， 喷射成形是一种金属液滴的直接固化成形工艺。由于 在凝固时基本不发生金属液的流动，喷射沉积毛坯中不出现一般铸造条件下所发生的缩孔或疏松，而且喷射沉积工艺减小了氧化，降低了杂质含量，避免了粉末固化时由于污染而产生的孔洞，因此，采用喷射沉 积工艺可获得较高致密度的毛坯。 (4)工序简单，成本低。 喷射成形将熔体的雾化和沉积两个过程合二为一，可直接由液态金属制取快速凝固预成形毛坯，而一般的快速凝固工艺制取的材料 (如粉末)，尺寸很小，难 以直接加工成产品，通常需经粉末冶金工艺的制粉、储存、运输、筛分、压制烧结或挤压、锻造等工序成形。相比之下，喷射成形工艺大大减少了产品制备工序，缩短了产品的生产周期，提高了生产率。 ( 5 ) 提 供 了 生 产 金 属基 体 复 合 材 料 的 新 方 法 。 在 喷射成形过程 中把增强粒子 引 入金属雾 化流中就能够在沉积器上得到金属基体复合坯。喷射成形过 程快速凝 固的特点减少 了增 强粒 子 与基 体发 生界面反应 的可能 。 ( 6 ) 灵活性强。 喷射成形可制造其它工艺不易制造 的材料 ，如 A l 、 P b 、 C u 、 Mg 、 N i 、 T i 、 C o合金和特种钢等， 在某些领域的应用， 可代替传统的粉末冶金。 五、产品性能 与用传统铸造或变形工艺制备的材料相比：采用喷射成形工艺制备的材料在制备过程中的快速冷却使显微组织明显细化、析出相细小且均匀分布，从而使材料的化学成分和组织在宏观和微观上得到有效地控制，因此材料的力学性能几乎没有各向异性，使材料的总体性能得到了明显的提高。 与传统的粉末冶金工艺相比 从冶炼到坯件成形可在一个工序完成，省去了粉末冶金制粉、混料、压坯和烧结等多道工序，且可有效地控制材料中的氧含量与纯净度，这可使材料坯件的制造成本大幅度地降低。喷射成 形是一种金属液滴 的直接 固化成形工 艺。 由于在凝 固时基本不发生 金属 液的流动 ，喷射沉 积毛坯中不出现一般铸造条 件下所发生的缩孔 或疏松 ，而且喷射沉 积工艺减小 了氧化，降低 了杂质 含量，避免 了粉末固化时 由于污染而 产生的孔 洞， 因此 ，采 用喷射沉积工艺 可获得较高致 密度的毛坯 。 六、发展状况与发展趋势喷射成形技术及其发展历程 喷射成形的概念最早由英国S wa n s e a 大学S i n g e r 教授于1 9 6 8 年提出【 2 ，并于1 9 7 2 年获得专利。作为工程技术则是从1 9 7 4 年英国O s p r e y Me t a l s 公司取得专利权开始，该公司成功地将S i n g e r 提出喷射沉积成形应用于锻造毛坯的生产，发明了著名的Os p r e y T艺。 总体来看，喷射成形技术经历了：适用合金系统的实验研究 ( 1 9 7 5 1 9 8 4 年) 工艺优化和雾化沉积机理的研究 ( 1 9 8 4 - -1 9 9 2 年) 雾化技术规模的扩大与产业化 ( 1 9 9 2 - -1 9 9 8 年)等自身发展和重大改进 的历程。 近年来，喷射成形技术已成为材料科学与工程界的研究和产业化发展的热点之一。2 0 0 0 年开始， 每3 年举行一次喷射沉积及熔体雾化国际会议，最新的第三届会议于2 0 0 6 年在德国不来梅大学召开 ( 2 0 0 9 年9 月在此还将召开第4 届喷射沉积及熔体雾化国际会议暨第七届喷射成形国际会议)国外喷射成形技术的应用开发 主要集中在圆锭坯和管坯上，对平板产品的应用较少。目前，已经能生产直径450mm和长度2500mm的棒材，其收得率可高达70%80%，所生产的管坯直径为1501800mm、长度为8000，其收得率为80%90%。而成形的合金材料主要有：铝硅合金、铝锂合金、2000及7000系列铝合金、各种铜合金、不锈钢和特种合金等。这些材料已经用于火箭壳体、尾翼、涡轮发动机涡轮盘、海洋中耐腐蚀管道（IN625合金）、轧辊、导电材料（Cu-Cr、Cu-Ni-Sn等）、汽车连杆、活塞及体育器材等。 国际上正在进行研究和开发的科研机构和企业主要有： 美国的美国海军武器中心 ( NS WC ) 、麻省理工学 院 ( MI T ) 、D R E XE L 大学 、 加州理工学院和A L C O A铝业公司等， 英国的牛津大学 、剑 桥 大学 、伯 明翰 大 学 、OS P R E Y公 司 和 F O R G E D R O L L 公司等， 德国P E A K 公司和B R E ME N大学 瑞典S A ND VI K 钢厂以及日本住友重工等。 举例德国Peak公司从九十年代末期开始采用喷射成形技术批量生产过共晶Al-Si合金，用于德国Daimler-Benz轿车发动机汽缸内衬套，成为号称世界最先进的V6和V8轿车发动机的标准部件，其年产量在2000年已达到6000吨左右 美国的福特汽车公司、韩国的大宇汽车公司等分别与美国加州大学和韩国KIST中央研究院等单位合作开发了Al-Si系合金，用于生产发动机汽缸内衬材料等，已经批量生产。美国国防部又资助进行了材料性能的全面测试，包括材料的非破坏性评价、力学性能、疲劳性能、爆炸试验、可焊性试验及耐腐蚀试验等。目前制备的管材从直径100mm到800mm，壁厚为23mm，主要用于潜艇、鱼雷管、轴封、轴套及轴承、炮管、飞机发动机盖等。美国还将喷射成形铝合金用于鱼雷壳、MK46的燃料箱、装甲板、导弹和航天飞机等零部件上。此外，德国、英国和前苏联均有该技术在军事装备上应用的报道。 国内情况我国从80年代末90年代初开始喷射成形技术的研究。近十年来，哈尔滨工业大学、北京航空材料研究院、北京有色金属研究总院、中南工业大学、沈阳金属研究所、上海钢铁研究所、北京科技大学、西北工业大学等单位进行了大量的基础和应用研究工作。并于1998年9月举行了首届喷射成形技术学术研讨会。 为了使我国在材料制备加工领域缩小与世界上工业发达国家的差距，打破工业发达国家对喷射成形技术的垄断，自l 996年起，北京有色金属研究总院和北京科技大学在国家“863”高技术计划新材料领域的支持下，采用独立自主的方式进行r喷射成形技术的研究-目前已经突破了喷射成形工艺过程中沉积坯件成形等关键技术问题，制备出喷射成形圆锭、管坯、板坯等基本形状的沉积坯什；涉及的台金系列包括过共晶铝硅合金、超高强铝锌合金、锌铝合金等；研制了适用于喷射成形技术的双层非限制式气雾化喷嘴(已获国家专利，专利号：ZL982012144)；研制r喷射成形生产试制型专用设备；该项甘于l 998年通过国家有色金属工业局组织的技术磐定，并于1 999年获国家有色金属工业局科学技术进步二等奖。 目前已可稳定地生产制备以F沉积坯件：圆锭的最大直径200mm，最大长700mn。直径偏差5；管坯的最大尺寸300，中z50350mm，厚度偏差10；板坯的最大尺30020020mm沿厚度方向偏差10%。 所制备的材料各项性能已达到国际先进水平。 总体情况我国的喷射成形技术研究与产品开发相对落后于工业发达国家，但经过了近廿年的研究和开发，已经取得了很大的进展，特别近几年来从国外引进了一些先进的喷射成形设备和技术，应该说在产品开发和产业化方面已经有了很好的基础和条件，但真正用于产品的却很少。 国内喷射成形技术的应用开发国内喷射成形技术的研究与开发相对起步较晚，直到80年代末期北京航空材料研究院才研制成功了真空感应熔炼的多功能喷射成形装置，并开展了喷射成形高温合金的研究。其后，国内的一些科研院所和大学也开展了许多基础和应用研究，取得了不少的研究成果。 举例中南工业大学从九十年代开始研究喷射成形法制备快速凝固铝合金，现在可制备400mm400mm20mm的板材，可制备直径140350mm、长度200400mm的管材。其制备的内径153mm的Al-8.5Fe-1.3V-1.75Si的铝合金管坯相对密度达97%以上，研制成功的200mm200mm200mm板坯具有良好的轧制和旋压加工性能、优异的室温和高温性能。此外，该校还制备成功了Al-7.5Si-0.4Cu-1.0Mg的铝合金管材，并开展了用喷射成形技术制备颗粒增强快凝铝合金的研究工作。 喷射成形技术在军事上的应用 喷射成形作为一种新的材料制备和成型工艺技术所具有的独特优点，在要求高强度、高韧性、高刚度和轻量化的军用材料中得到广泛的应用。据报道，美国首先在海军IN625合金管喷射成形制备上得到应用，以前用粉末冶金方法制备的这种合金的管材，价格十分昂贵，而用喷射成形技术可降低成本25%以上。 从各国研究和应用的情况分析，喷射成形技术可在以下几个方面得到应用： （1）采用喷射成形技术制造高强度、高刚度、高阻尼大尺寸鱼雷壳体是这项技术最适宜的应用对象，对提高材料性能和降低成本都具有重要作用； （2）采用喷射成形技术制备各种装甲车辆的发动机铝合金部件具有化学成分均匀、金相组织细小、少无夹杂和净化材质等优点，对提高材料的强度、改善疲劳性能和抗腐蚀性能都极为有利； （3）用喷射成形工艺可直接成形导弹舱体铝锂合金大规格薄壁壳体件，这将大大降低导弹的制造成本，对于研制新一代高性能导弹具有非常重要的意义； （4）用喷射成形技术制备各种舰船和水陆两栖装甲车辆的螺旋浆、喷水管等可极大地降低成本和提高材料对海水和盐雾的耐腐蚀性能。 喷射成形技术产业化发展趋势 喷射成形技术的产业化最重要的条件是该项工艺技术必须在控制坯料的形状、尺寸公差、减少组织疏松、改善表面质量和提高合金收得率等方面的经济技术指标达到一定的水平，而且使其在效费比上与其它制备技术相比具有足够的竞争能力。同时，要考虑到喷射成形技术本身的工艺特点，重点开发一些具有特殊应用价值的产品 几个可产业化的产品对象 （1）双金属复合管 这种金属复合管的一个典型的应用实例是城市垃圾焚烧炉用锅炉蒸发器水冷壁和过热器蒸气管道。这种复合管是在普通碳钢或低合金钢管表面上用喷射成形技术沉积一层低碳、高Cr、高Mo、Si的镍基合金，其主要化学成分（质量百分数）：C0.02，Si 0.40，Mn 0.40，Cr 21.0，Mo 8.5，Fe 5.0，其余为Ni。这种管能很好地解决垃圾焚烧炉烟气中因Cl离子参与引起的严重腐蚀问题，且经济效益十分可观。如瑞典Sandvik公司采用Osprey工艺为海军提供的400mm的大口径厚壁管坯是在一吨的喷射成形专用设备上进行生产，其年产量已达百吨以上。 （2）铝合金挤压坯 目前，喷射成形技术用于铝合金生产的主要是Al-Si系合金在汽车发动机零部件上的应用。如德国JK)=公司用扫描双喷咀系统和优化沉积工艺，得到的I400mm1300mm的铝合金棒坯，接近理论密度，径向尺寸公差小于1%，不经任何机械加工即可进行挤压加工，材料的收得率达到90%95%。其GHAI Si17Cu4Mg合金的沉积坯经挤压和冷轧制成管材，经机械加工成成品零件，用于Mercedes-Benz最新一代的V8和V12发动机汽缸衬套。为满足生产需要，Peak公司又建成两台年产分别为900吨和1500吨的设备，形成年产量超过3000吨的生产能力。 （3）宇航环形件 产业化的典型例子是Howmer公司，它完全跨越了小型坯的实验研究阶段，直接从Osprey引进了成熟的装置与工艺技术，集中力量进行产品的最终成形工艺研究，以及产品冶金质量和组织及性能的控制，并成功地采用了环形坯直接热等静压和热等静压后再经环形轧制两种新的工艺途径，这不仅大大地缩短了研制周期，而且从高技术起点实现了快速产业化。目前，Howmet公司已经研制成不同型号发动机的环形件多种，其最大尺寸为850mm500mm。为了满足市场的需求，Howmet与P&W公司合资成立了喷射成形国际公司，把原装置的容量扩大到400kg，同时新建了一台3吨容量的环形坯专用雾化沉积装置，可提供最大直径为1500mm的环形坯，年产量可达500吨。 （4）铜合金挤压坯（4）铜合金挤压坯 喷射成形铜合金首先是用Osprey装置进行了少量的小型试验，主要制备焊接用电极头和代铍青铜高弹性毛坯。德国的Wieland工厂从九十年代开始铜合金喷射成形技术的开发。用喷射成形Cu-Cr-Zn系合金可以获得均匀细小的显微组织，极大地改善了电极的性能，使用寿命比连续铸锭方法制备的电极提高一倍多。另外，开发了用于镀锌板焊接的Cu-Cr-Zr+Al2O3的复合材料电极，在解决电极头表面局部合金化影响使用寿命方面取得了成效。目前，它们已经能生产尺寸为300mm2200mm铜合金棒坯，班生产能力达:1吨。瑞士的Swissmetals公司也建立了这样一套装置，但他们主要致力于开发特种铜合金，如所开发用于取代昂贵的铍青铜Cu-2Be-Pb合金的Cu-15Ni-8Sn新合金，并发现经短时间退火加时效处理后，合金在保持=65%的情况下，其b可达到1300MPa。与此同时，该公司还开发了因常规工艺无法控制宏观偏析的高锡青铜，其锡含量可高达14%（如Cu-13.5Sn-0.5Pb合金），并有望将这些合金用于强度水平低于铍青铜而高于传统可加工青铜的零部件 （5）高温合金涡轮盘 喷射成形高温合金用于航空发动机涡轮盘是喷射成形技术产业化的重要方向之一。由于涡轮盘是航空发动机的核心部件，除要求材料必须达到一系列性能指标外，还对直接影响使用可靠性和安全寿命的显微组织和冶金质量等都有严格的标准规定。高性能的发动机涡轮盘是由复杂合金化的高强度镍基合金来制备，由于镍基合金会存在严重的成分偏析以及热加工工艺性能极差，用常规变形方法无法进行成形。美国GE发动机公司投入巨资，大力发展粉末高温合金技术，如采用氩气雾化快速凝固粉末工艺，以使合金元素的偏析限制在单个粉末颗粒之内，其性能优于一般的变形合金，满足了高性能发动机的需要，把涡轮盘的制造技术大大推进了一步。但是，由于这种涡轮盘的价格昂贵，各大公司为了降低成本，而开展了喷射成形涡轮盘的研制工作，随着工艺技术的不断完善，将以较低的费用制造出性能和质量与粉末冶金涡轮盘相当的喷射成形涡轮盘。 喷射成形技术的发展趋势 喷射成形技术的研究方向主要集中在以下几方面。 1 、 喷射成形过程的基础理论研究 发展并掌握喷射成形技术 ，必须系统深人地研究喷射沉积过程各个阶段 的基础理论以及各种工艺参数的优化。其中着重研究的关键问题是雾化沉积机理和理论模型的建立与完善， 例如：牛津大学的P S G r a n t 教授从2 0 世 纪9 0 年代初到目前一直进行着富有特色的研究 ( 如系统分析液滴和雾化锥的凝固及其影响因素。 德国不莱梅大学的C l a u s A u mu n d Ko p p 教授在试验的基础上，研究了扫描雾化喷嘴在不同运动形式下 的质量流率分布及沉积棒坯时坯体端面的形貌 喷射成形已有的理论模型还不能精确地控制喷射沉积过程，因此大力加强对这一技术的科学基础和模型化研究，预测和掌握各种工艺参数对喷射沉积凝固过程的影响规律 ，为工艺过程的优化控制提供可靠的理论依据就显得尤为重要2、 喷射成形材料组织和性能的深入研究 设计和开发出性能更加优异的新型合金与复合材料是喷射成形技术始终不渝的目标。借助现代材料试验测试仪器，研究沉积材料的微观组织形貌，测试其物理和力学性能，寻找组织与性能的内在联系，适时 调整材料的化学组成与制备工艺，最终制备出性能符合目标 的新材料。 3 、喷射沉积工艺过程的自动控制研究 喷射成形应从以操作经验为主的工艺技术转到以智能传感器和相应的专家系统相结合的计算机监控为主的工艺技术，实现工艺参数的优化控制，保证雾化沉积过程的稳定重复再现，使复杂形状的产品实现近终形控制 。此外 ，对喷射成形沉积坯尺寸的检测和智能控制，开发实时、精确的沉积坯尺寸图像提取算法 ，对沉积坯尺寸模糊控制等，均是新的研究方向。 4、 喷射成形制品的后续致密化研究 喷射成形合金微观组织中不可避免存在孔隙。孔隙作为一种组织缺陷，割裂基体连续性，对材料力学性能产生不利的影响 ，必须在后续热变形过程 中加以弥补消除。通常喷射成形合金可以采用热等静压、热挤压或锻造 ( 热轧、冷轧)的方法达到致密化。针对不同合金材料探索合理的喷射成形+ 后续加工一体化工艺，减少工序、提高性能、降低成本具有明显的实用价值。因此，对喷射成形制品特别是大尺寸件的后续致密化理论研究及加工工艺的优化是喷射成形技术的一个重要研究方向。 5、 喷射成形技术产业化规模和范围的扩大 目前，喷射成形技术在军工和汽车等行业得到较广泛的应用。还应进一步扩大其产业化的范围与规模，为产业界提供具有成本低、适应性强、生产效率高和规模大等特点的喷射成形材料制备的生产装置，使喷射成形技术在各方面都能够与传统的冶金技术进行竞争，并在竞争中体现其潜在的特点和优势。 喷射成形技术将液体金属的雾化 ( 快速凝固)与雾化熔滴的沉积 ( 动态致密固化) 自然结合 ，以一步冶金操作方式用最少工序直接从液态金属制取具有快速凝固组织特征的大块高性能材料 ( 坯料) ，解决了传统工艺生产的成分偏析、组织粗大、热加工困难等难题。 经过3 0 多年的发展，喷射成形技术作为一种先进的金属成形工艺在世界范围内得到认可，已成为2 1 世纪冶金领域三大前沿技术 ( 熔融还原、近终形加工和半固态加工技术)之一。七、结束语可以预见，随着人们对其机制和工艺的不断深入研究，对其设备不断完善，该技术与合金熔炼技术和后续致密化工艺结合，必将成为高性能材料的重要生产方式之一。世界工业发达国家的喷射成形技术已进入商业化应用阶段，取得了显著的技术效果和可观的经济效益，成为高新技术的支柱产业。在我国，喷射成形技术仍处于基础研究阶段 ，其应用的潜力和前景十分广阔。 作业：1 喷射成形的基本原理是什么？其基本特点有哪些？2 喷射成形材料和传统材料相比有什么不同？要获得性能优异的喷射成形材料应从哪几个方面入手？