工厂生产及质量培训工厂生产及质量培训现场改善与工业现场改善与工业工程工程目 錄一.現場改善概說二.工業工程概說 三.改善步驟 四.改善手法 五.改善實例一一. . 現場改善概說現場改善概說1.1 1.1 現場改善意義與目的現場改善意義與目的 降低成本現場改善改善的手法改善的步驟註：I.E. I Industrial E Engineering 工業工程 Q.C. Q Quality C Control 品質管制 V.E. V Value E Engineering 價值工程目的手段展開手段展開手段展開改善的步驟改善的步驟改善的步驟改善的手法改善的手法改善的手法改善要改變成較合理的做法成本售價利潤(固定）1.2 1.2 現場改善發展現場改善發展歷程歷程1910 1920 1930 1940 1950 1960年代合理化的水準1911年I.E.發生1920年Q.C.發生1947年V.E.發生1.3 1.3 現場改善活動內容現場改善活動內容 二二. . 工業工程概說工業工程概說. . . . . . .：是藉著設計設計、改善改善或設定設定生產系統 -包括人、材料以及設備的綜合性 系統 -以謀求提高生產性 (1) (1) 設計設計: :是指制訂新的系統。是指制訂新的系統。 (2) (2) 改善改善: :是把現在的系統修正為更好的系統。是把現在的系統修正為更好的系統。 (3) (3) 設定設定: :是指引進已設計好或已經改善的系統，是指引進已設計好或已經改善的系統， 並使其根基穩固以發揮所期待的機能。並使其根基穩固以發揮所期待的機能。2.1 2.1 . . .的意義的意義2.2 2.2 . . .的歷史的歷史17501750180018001900190019501950英國-亞當史密斯(國富論)-專業分工 英國-巴貝奇(機械與製造的經濟)-差別計薪英國-泰勒(科學管理原理)-時間研究英國-吉爾布雷斯-動作研究英國-薛瓦特-統計品質管制英國-蒂貝特-工作抽樣理論美國-線性規劃,數學模式, 電子計算機,自動化, 模擬技術,人體工學, 英國-甘特-時序安排圖英國-哈里斯-經濟批量模式20002000176017601770177017801780179017901910191019201920193019301940194019601960197019701980198019901990日本2.3 2.3 . . .的範疇與作法的範疇與作法.改善目的手段展開手段展開手段展開動作研究時間研究方法改善(M.E.)MethodEngineering作業測定(W.M.)WorkMeasurement動作分析工程分析搬運及佈置分析時間分析製品工程分析 作業者工程分析作業者工程分析工作抽樣搬運工程分析標準時間法時間研究法搬運工程分析 三三. . . .改善步驟改善步驟3.1 問題發生或發現3.2 現狀分析3.3 問題重點發現3.4 改善案作成3.5 改善案實施與評價3.6 改善案跟催或處置. . .改善步驟改善步驟3.1 3.1 問題發生或發現問題發生或發現PQCDSM確認表3.2 3.2 現狀分析現狀分析1.客觀2.明確事實化記號化定量化3.易懂軟体軟体 硬体硬体工工 、品品 生生、經經3.3 3.3 問題重點之發現問題重點之發現現場改善特性要因圖 (魚骨圖)機器治具材料零件人員管制環境管制幹部素養廠房設施人員人員( (Man)Man)物料物料( (Material)Material) 機器機器( (Machine)Machine)系統管制技術應用方法方法( (Method)Method)現場改善NPSI.E.電子機械自動化檢測採購生管製工品管經管交管操作標準化運作平穩化設計自主化維修效率化取得效率化規格標準化標示一致化儲存安全化人員安全人員紀律發掘問題意識多能工訓練人員精實即時具體表達動手實作能力改善問題動機整理整頓清掃節省修養安全清潔空間效率化看板標準化動線合理化視覺明朗化部門部門目標目標品質品質不良率=1%客訴數=0效率效率目標產出率=100%人力精簡率=20%技術技術設備可動率=100%設備稼動率=80%治具自製率=95%Q.C.V.E.倉管5S 7S3.4 3.4 改善案作成改善案作成改善案要點確認表3.5 3.5 改善案實施與評價改善案實施與評價改善案實施報告書核定: 品管: 工程: 製表: 製作: 會簽:3.6 3.6 改善案追蹤與處置改善案追蹤與處置3.6.1.3.6.1.活動成果報告書核定: 品管: 工程: 製表: 製作: 會簽:3.6 3.6 改善案追蹤與處置改善案追蹤與處置3.6.2.3.6.2.標準作業規範SOP(1)-裝配作業流程圖註：SOP Standard Operation Procedure 標準作業規範3.6 3.6 改善案追蹤與處置改善案追蹤與處置核定: 審核: 製作: 3.6.3.3.6.3.標準作業規範SOP(2)-裝配作業流程圖3.6 3.6 改善案追蹤與處置改善案追蹤與處置3.6.4.3.6.4.標準作業規範SOP(3)-製造作業指導書1.2.3.1.2.3.四四.改善手法改善手法4.14.1. . .改善手法改善手法.手法層次層次層次層次方法改善M.E.作業測定W.M.動作分析工程分析搬運及佈置分析時間分析製品工程分析 作業者工程分析作業者-機械分析工作抽查搬運工程分析連合工程分析標準資料法直接測時法影片分析既定標準時間法事務工程分析共同作業分析作業者工程分析層次雙手作業分析動作經濟原則微細動作分析佈置分析接近性相互關連分析搬運路徑分析加工方案(工程)分析搬運活性分析W.F. (Work Factor)M.T.M.(Methods Time Measurement)“系統圖法”展開“親合圖法”歸納4.24.2. . .七大手法七大手法層次1.防錯法2.動改法3.五五法4.雙手法5.人機法6.流程法7.抽查法A.問題改善B.問題尋因/改善C.問題尋因協助我們對已知的問題質問、探尋改善的具體辦法以實現改善的目標協助我們作進一步認清對事實的情況，並建立其改善的基礎與啟發點.改善手法協助我們去認清問題的所在以及問題的真象項目類別性質/用途 五五. . .改善實例改善實例5.1 5.1 實例一：製品工程分析實例一：製品工程分析5.1.15.1.1前言前言5.1.2 5.1.2 事例事例汽車用電線組裝配作業A.線材裁切B.端子沖壓G.成品組配F.導通檢查E.附件結合D.配線組立C.成型插件H.外觀檢查出貨5.1.3 5.1.3 步驟步驟工程數效果6個效果73分工程數改善前改善後改善後改善前時間時間5.2 實例二：共同作業分析實例二：共同作業分析5.1.1前言前言5.1.2事例事例為能將燈泡順利出貨，在貨車上進行裝卸作業。現有裝貨員與裝貨員與，貨車卸貨員貨車卸貨員及吊車操作員吊車操作員進行此共同作業。由於各作業者等待的時間過多，因此進行現況調查，進行作業改善以達成省力化之目標。5.1.3步驟步驟QC SEVEN TOOLS