液压系统故障的处理与分析主讲内容：1、液压设备维护保养的要点 2、液压系统故障分析 3、液压系统故障的特点4、案例分析 （讨论）1、液压设备维护保养的要点1.1 液压系统维修保养过程中常见毛病 1.2 液压系统维修保养注意要点1.3 液压系统故障诊断方法 1.1、液压系统维修保养过程中常见毛病 1.精神病，指液压系统工作时好时坏，执行机构动作时有时无 2.冒虚汗，指系统渗漏严重 3.抖动病，指执行机构运动时有跳动，振动或爬行 4.高烧病，指液压系统工作油液温度过高1.2、液压系统维修保养注意要点 1.控制油液污染，保持油液清洁是确保液压系统正常工作的主要措施 2.控制液压系统工作油的温度是减少能源消耗，提高系统效率的一个重要环节 3.控制液压系统渗漏，渗漏和吸空是液压系统常见的故障，控制渗漏首先提高液压元件零部件的质量，装配质量和管道系统的安装质量；其次是密封件的质量，注意密封件的安装使用与定期更换；最后是加强日常维护 4.防止液压系统振动和噪声，振动影响液压元件的性能，使螺栓松动，管接头松动渗油，甚至油管破裂1.2、液压系统维修保养注意要点 5.严格执行日常点检和定检制度，是设备维修工作的基础之一，液压系统故障存在着隐蔽性、可变性、难以判断三大难关 6.严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度 7.严格贯彻工艺纪律，防止操作者为了加快节拍，而将液压系统工作压力调高和运动速度加快的现象 8.建立液压设备技术档案，是管好、用好、修好设备的基础技术，是备件管理，设备检修和改造的原始依据 1.3 液压系统故障诊断方法 液压设备故障的诊断方法很多，有直观检查法、对比替换法、逻辑分析法、仪器专项检测法等。 1.直观检查法：又称初步诊断法，是液压系统故障诊断的一种最为简易、方便易行的方法。可通过：看、听、摸、闻、阅、问进行，可在液压设备工作状态下进行，也可在非工作状态下进行。 看，观察液压系统工作的实际情况 一看速度，指执行元件运动速度有无变化和异常。 二看压力，指液压系统中各点的压力大小和变化情况。 三看渗漏，指各连接部位是否有渗漏现象。 四看振动，指液压执行元件在工作时有无跳动现象。 五看产品，指看产品型号、大小、技术参数等是否合格。1.3 液压系统故障诊断方法 听，用听觉判断 液压系统工作是否正常 一听噪音，听液压泵和液压系统工作时的噪声是否过大及噪声的特征，如汽蚀和困油的异常声音，液压泵的敲打声，溢流阀，顺序阀等压力控制元件是否有尖叫声。 二听冲击声，指工作液压缸换向时冲击声是否过大，活塞是否有撞击缸底的声音，换向阀换向时是否有撞击端盖的现象。 摸，用手触摸允许摸的运动部件，了解其工作状态 一摸温升，用手摸液压泵，油箱和阀类元件外壳表面，两秒钟感到烫手，就应检查温升过高的原因。 二摸振动，用手摸运动部件和管路的震动情况，有高蘋律震动应检查产生的原因。 三摸爬行，当运动部件在空载低速时，用手摸有无爬行现象。 四用手摸限位开关等。1.3 液压系统故障诊断方法闻，闻液压油，橡胶制品等是否因过热发出特别气味。阅，查阅有关故障分析、修理记录及维修保养情况记录 。问，访问设备操作者，了解设备平时运转状态 一问液压系统工作是否正常，液压泵有无异常现象。 二问液压油，压油滤芯更换时间。 三问发生故障前是否调过溢流阀、速度阀等，有哪些不正常现象。 四问发生故障前是否更换过密封件或液压件。 五问发生故障前后液压系统出现过哪些不正常现象。 六问过去经常出现哪些故障，是怎样排除的。1.3 液压系统故障诊断方法 2.对比替换法 常用于缺乏测试仪器的场合检查液压系统故障，主要有两种情况 用两台型号、性能参数相同的机械进行对比试验； 具有相同功能回路的液压系统，采用对比替换法这一种更为方便 3.逻辑分析法 对于复杂的液压系统故障，根据故障产生的现象，采用逻辑分析与推理法，通常从两点出发： 从主机出发，就是指液压系统执行机构工作不正常 从系统本身故障出发，有时系统故障在短时间内并不影响主机，如油温、噪声等 4.仪器专项检测法 有些液压设备故障要根据检测数据来判断，如压力、流量等 2.液压系统故障分析 液压系统在工作中发生故障很多，主要原因在于设计，制造，使用以及液压油污染等方面，其次是在正常使用条件下的自然磨损，老化，变质而引起的故障 。 2.1设计原因 1.设计合理性是关系到液压系统使用的根本问题 设计液压系统时，不仅要考虑液压回路能否完成主机的动作要求，还要注意液压元件的布局，（特别是叠加阀元件的排放位置，如由三位换向阀，液空单向阀，单向节流阀组成的回路中，液控单向阀必须与换向阀直接连接，同时换向阀必须采用Y型中位机能。在采用M型中位机能的电液换向阀的回路中，采用外控方式，或采用带预压单向阀的内控方式，其目的均为确保液控阀的正常换向） 2.1设计原因 2.与国外的生产组织方式有关 大多都是与外国相互协作的方式，难免出现设计的液压系统不完全符合设备的使用场合以及要求的情况 3.油箱设计的合理性，管路布局的合理性 有的设计人员为了省事，在油箱图纸的技术要求中提出“油箱内外表面喷绿色垂纹漆”这样制造商自然就不会对油箱内表面进行酸磷化处理，管路布局要合理的加一定长度的软管。 2.2制造原因 1.元件的装配检查2.单元件的装配清洗3.装配后的系统清洗 一些制造厂家把装配前的零件清洗取代系统清洗，使系统内留下了装配过程中带进的污染物，也是造成系统故障的一个不可轻视的原因。液压系统的清洗，必须借助于液流在一定压力、一定速度、一定时间的情况，对整个系统的各个回路分别进行清洗， 另外，液压集成块中的毛刺清洗的程度也是制造，清洗过程中一个不可忽视的环节 。 2.3使用原因 1.液压油不足强行使用2.压力调的过高3.保养不到位 液压系统使用维护不当，不仅使液压设备的故障频率增高，且会降低设备的使用寿命和性能，这在一些新的液压系统用户中体现得较为突出。 2.4液压油污染原因 液压油除了传递能力外，它还起到压力、润滑、保护、密封、清洁、减振七大作用，液压油被污染的指数，液压油中含有水、空气、微小颗粒、胶状生成物。1.“封闭性”油箱设计的合理性2.系统接口的封闭性 液压系统的故障率75%是由液压油的污染引起的，在使用液压油时要把它看作像人的血液一样保持足够的清洁度才能保证液压系统的故障降到最低限度 3.液压系统故障的特点液压系统故障的特点 3.1液压系统不同运行阶段的故障特点3.2故障排除前的准备工作3.3处理故障的步骤3.4压力故障排除方法3.5引起液压冲击的因素及处理方法3.6动作故障排除方法3.7其他故障排除方法 3.1液压系统不同运行阶段的故障特点1.调试液压设备阶段的故障特点 外渗漏严重，主要发生在接头和有关元件的连接处。 执行元件速度不稳定 液压阀的阀芯卡死或运动速度不灵活，有时发现液压阀的阀芯方向装反，要特别注意二位电磁阀。 压力控制元件的阻尼孔堵塞，造成压力不稳定。 阀类元件漏装弹簧、密封件，造成控制失灵。有时出现管路接错而使动作错乱。 液压系统设计不完善，液压元件选择不当，造成系统发热，执行元件同步精度低等故障现象。 3.1液压系统不同运行阶段的故障特点2.液压设备运行初期的故障 液压设备经过调试阶段后，便进入正常运行阶段故障特点如下： 管接头因振动而松脱。 密封质量差，或由于装配不当被损伤，造成泄漏。 管道或液压元件油道内的毛刺、型砂、等污物在油液的冲击下脱落，堵塞阻尼孔或过滤器，造成压力和速度不稳定。 由于负荷大或外界环境散热条件差，使油液温度过高，引起泄漏，导致液压和速度的变化。 3.1液压系统不同运行阶段的故障特点3.液压设备运行中期的故障 这个时期注意定期更换液压油，控制液压油污染。4.液压设备运行后期的故障 液压设备运行到后期，易损件先后开始正常的超差磨损。此阶段故障率高，泄漏增加，效率降低。针对这一情况，要对元件进行全面检查，该修的修，该换的换。 这个时期故障的特点是突发性，故障发生的区域及产生的原因较明显。 3.2故障排除前的准备工作 在故障排除前要知道以下情况：1.设备的结构、工作原理及技术性能、特点等。2.液压系统中采用的各种元件的结构工作原理、性能。3.液压系统在设备上的功能、系统的结构、工作原理及设备对液压系统的要求。4.掌握液压传动的基本知识及处理液压故障的初步经验 3.3处理故障的步骤1.查找故障液压元件 液压系统的故障有时是系统的某个元件产生故障造成的。因此，首先要把出了故障的元件找出来 第一步，确定液压传动设备运转不正常的现象，是没有动作，还是动作不稳定；是动作方向不正确，还是动速度不符合要求；是动作顺序错乱，还是输出不稳定；是泄漏严重，还是爬行等。无论是什么原因，都可归纳为：流量、压力和方向三大问题。 3.3处理故障的步骤 第二步，查看液压回路图，查看每个液压元件，确定它的性能和作用，初步评定其质量状况。 第三步，列出于故障有关的元件清单，逐步进行分析，一要充分利用判断力，二要注意绝不可遗漏对故障有重大影响的元件，必要时，列出重点检查的原件和元件的重点检查部位，可同时利用仪器进行测量。 3.3处理故障的步骤 第四步，对清单列出的重要检查元件进行初检，初检应判断以下问题，：原件的用途，元件的外部信号是否合适，对外部信号是否响应。特别注意某元件的故障先兆，如高温，噪声，震动，和泄漏 第五步，识别出发生故障的元件。对不合格的原件进行修理和更换 第六步，在重新启动主机前，必须认真考虑这次故障的原因和后果，如果故障是由于污染或高温引起的，还要考虑其它元件有无故障，需不需要更换滤芯，液压油等 3.3处理故障的步骤2.重新启动 排除液压系统故障之后，不能操之过急，盲目启动，必须经过周密的考虑遵照一定的要求和程序启动。否则，旧的故障排除了，新的故障可能又会相续发生。 在修理运动件时要注意工具等的收回。 3.4压力故障排除方法 液压设备的压力不常正是最常见的故障。主要现象有系统无压力，压力不可调，压力波动与不稳，以及卸荷失控等。 1.系统无压力 设备在运行过程中，系统突然无压力并无法调节，多数情况是调压系统本身问题，应从下列方面找原因：溢流阀阻尼孔被堵；溢流阀的密封端面上有异物；溢流阀主阀芯在开启位置上卡死；卸荷换向阀的电磁铁烧坏，线圈没信号，比例溢流阀也可能是控制信号中断 3.4压力故障排除方法 设备在停放一段时间，重新启动，液压为零， 可能的原因有：溢流阀在开启位置锈结；液压泵电动机反转；液压泵过滤器堵塞或吸油管漏气未吸上油。 设备经过检修，元件拆装更换后出现无压力，可能是液压泵未装紧，不能形成工作容积；液压泵内未装油，不能形成密封油摸；换向阀芯装反；换向阀装反；如果系统中有U型换向阀，一旦装反，便使系统泄油无压力。 3.4压力故障排除方法2.系统压力不高 这类问题一般由内泄漏引起，主要原因： 液压泵磨损，形成间隙，调不起压力，同时也使输出流量下降； 溢流阀主阀芯与配合面磨损，使溢流阀的控制压力（二级压力）下降，引起系统压力下降； 执行机构磨损或密封件损坏是系统压力下降或保持不住原来的压力； 系统内有关的阀、阀板存在缝隙，会形成泄漏，也使压力下降。 3.4压力故障排除方法3.系统压力居高不下，且调节无效 这类问题一般都在溢流阀上，既溢流阀失灵。 当主阀芯在关闭位置上被卡死或锈住，必然出现系统压力高无法调节的状况。 在压力系统中，溢流阀主阀芯有可能被液压冲击力压弯变形，胶质物附着在主阀芯上使溢流阀主阀芯卡死 当溢流阀的先导控制油路被堵塞时，控制压力居高，使系统压力也突然升高。 因不慎将先导阀座前端螺塞宁得过紧，将先导油路切断使系统压力超出正常压力 3.4压力故障排除方法4.系统压力漂移与波动 系统压力的漂移是指系统压力不能在调定值上稳定，随着运行时间发生变化。压力波动是指系统的压力出现明显的震动。 引起系统压力漂移的主要原因是油温的变化，温度上升油黏度下降，引起系统压力变化。当系统设计不合理，液压泵过大，而实际负载流量较小，导致温度上升，压力下降。（因大部分油经溢流阀溢流，引起系统节流发热）系统中存在泄漏（也会引起系统节流发热）使系统压力漂移，系统冷却力不好或失效也会引起这一问题。比例压力阀因控制电路的参数漂移，引起信号的漂移最终引起控制压力的漂移。 3.4压力故障排除方法 系统压力波动的原因比较复杂，主要有：溢流阀磨损，溢流阀内有异物使调节压力不稳定；内泄严重，油内混入空气，系统压力较高时气泡破裂，引起振动和压力波动，负载不均。（液压泵磨损，泵的轴承磨损均会引起明显的压力波动与噪声，随着工作压力的升高而状况增大，柱塞式液压马达因结构原因，产生脱落与撞击现象，也会引起压力波动） 3.4压力故障排除方法5.卸荷失控 液压系统中的卸荷控制方式一般通过换向阀控制溢流阀（搬梁机，运梁车的转向系统）或采用M型中位机能的换向阀来实现（架桥机液压系统），对于通过溢流阀卸荷的液压系统，主要症状卸荷压力不为零，此类原因，溢流阀主阀芯不能完全打开；当溢流阀主弹簧预压缩量太小，弹簧过长或主阀芯卡滞等都会造成卸荷不彻底；因外部原因，主阀芯压力平衡状态失控；当换向阀卡死，不能充分打开时，也会使系统压力不能正常卸荷。 3.4压力故障排除方法 采用M型中位机能换向阀的液压系统，卸荷失控问题可能有下列情形；换向阀装反（M型换向阀主阀芯不对称），换向阀复位弹簧折断，阀芯不回中位，必然影响卸荷；比例压力阀在未得到控制信号时是自动卸荷；比例阀的主阀弹簧可调，如果调的过紧，也不能充分卸荷。 3.5引起液压冲击的因素及处理方法 在液压系统中，液体流动方向速度改变或停止流动，由于流动液体的惯性便引起液压系统的压力瞬间急剧上升，形成一个油压峰值，这种现象叫液压冲击。如换向阀迅速换向、液压缸和液压马达迅速停止或改变运动速度和方向等，都会引起液压冲击。 在液压系统中产生液压冲击时，瞬时的压力峰值有时要比正长压力大好几倍。这样容易引起设备振动，同时会产生很大的噪声，从液压系统中的静压力来看，虽然比破坏压力小得多，但液压冲击的峰值有时足以使密封装置、油管及其他液压元件损坏，并降低设备使用寿命。 3.5引起液压冲击的因素及处理方法 液压系统产生液压冲击时，由于压力升高，可能使某个工作元件产生误动，（顺序阀、压力续电器等）可能造成设备损坏和其他事故，在高压、大流量的系统中，后果更为严重。1.液压冲击的基本原因分析 常常由于某些原因使液体压力突然急剧上升，形成很高的压力峰值，这种现象称液压冲击。 3.5引起液压冲击的因素及处理方法 高速运动工作部件的惯性力，引起系统中的压力冲击。如在工作部件要换向或制动时，常在排油管路中用一个控制阀关闭油路，这时油液不能再从液压缸继续排出，但运动部件由于惯性作用，经过一段时间后运动才能停止这样会引起液压缸和管路的油压急剧上升而产生液压冲击。 由于液压中某个元件反应动作不灵敏，也可能造成液压冲击。如当液压系统中压力升高时，溢流阀不能及时迅速打开而造成压力的超高。限压式自动调节的变量液压泵，不能及时减少输油量（液压泵伺服阀油缸不能迅速回位）而造成液压冲击。 3.5引起液压冲击的因素及处理方法 当换向阀移到中间位置时压力油突然与液压缸切断，由于运动部件及液流的惯性作用，使液压缸一端油腔中的油液受到压缩，压力突然升高，另一端油腔压力下降，形成局部真空。同时，压力油流突然被切断也产生高压并形成冲击。所以液流突然换向时必然会产生液压冲击。2.节流缓冲装置失灵引起的液压冲击 油缸两头节流槽失灵造成的液压冲击，（间隙过大或间隙过小） 换向阀两端节流阀调节不当或单向阀密封不严造成的液压冲击，这种冲击的大小与工作速度有关。 3.5引起液压冲击的因素及处理方法 有些液压设备，液压缸两端没有缓冲装置，可在液压系统中设置背压阀或在设备上设置平衡锤，以消除液压冲击。 一般液压缸两端设有缓冲装置，使液压缸在全行程工作时能平滑停止，当活塞在中途停止，在运动时，由于液压缸缓冲装置不起作用必然有液压冲击。这种情况可在液压缸进出油口处设置反应快，灵敏度高的小型溢流阀或顺序阀，消除液压冲击 较复杂的液压系统，由于管路多，弯管多，为了减小液压冲击，尽量缩短管道长度，减少管路弯曲，在适当的位置接入软管对减小冲击和振动都有良好的效果。 3.5引起液压冲击的因素及处理方法 压力阀调整不当或发生故障，油温过高，泄漏增加，节流阻尼作用减弱，系统中进入大量空气等原因，都会引起液压冲击。3.高压大流量液压回路卸荷与换向引起的液压冲击 预先泄放回路中的压力，可通过适当方式泄放封闭在液压缸中的压力能，再操纵主液压系统，可消除压力冲击。注意泄压阀的配管必须足够小（6直径以内）不然会产生新的压力冲击。 3.5引起液压冲击的因素及处理方法 延长压力释放时间，液压系统在保压过程中，油的压缩，管道的膨胀和机器的弹性变形所储存的能量在泄压时会突然释放；可能上腔压力未泄完下腔压力已升高，使液控单向阀的卸荷阀和主阀心同时顶开，使上腔突然放油；二者合一，加剧液压系统的冲击与噪声。 在液控单向阀的液控油路上设置一个单向阀，使流量得以控制，达到延长泄压时间，可消除压力冲击。 防止泵卸荷时液压冲击的回路溢流阀的出口设有防冲击阀，防冲击阀是有减压阀和节流阀构成，电磁换向阀出口接通油箱，控制出口排油，使溢流阀缓慢打开泄油，避免压力急剧下降引起的冲击。 3.5引起液压冲击的因素及处理方法 总之，在排除液压系统液压冲击故障时，可按下列原则： 系统允许延长速度变化时间，则应延长时间来减小冲击 缩短冲击波传播的距离，可在产生冲击的附近设置蓄能器。 增大管径和采用弹性系数较小的管材，可是当加入橡胶管。 在液压缸的出、入口设置灵敏度高的溢流阀，可限制活塞在行程中停止或换向时的冲击压力。 为了减小液压冲击，还可在液压元件本身结构上采取一些措施，液压缸管路中设置单向阀和换向阀阀芯封油台肩处开节流三角槽或锥角等。 3.5引起液压冲击的因素及处理方法3.如何防止异常高压 液压系统因启停、液压冲击、外力或元件故障会形成异常高压。防止异常高压的基本措施是在回路中设置溢流阀和减缓液压冲击。 在液压回路中设置溢流阀，防止异常外力高压的回路。 由于惯性的作用，使液压缸内压力升高，设置溢流阀，即可防止异常高压。（溢流阀设在无杆腔油路中）。 防止元件不动作引起的异常高压。油缸下降时，如平衡阀不动作有杆腔侧就会产生异常高压，设置溢流阀，即可防止异常高压。（溢流阀设在有杆腔油路中） 3.5引起液压冲击的因素及处理方法 防止停止时异常高压的回路。当液压马达驱动惯性大的负载，换向阀回到中位时，产生较大的液压冲击。设置制动阀，可泄掉被压缩的高压油，同时又可通过单向阀从油箱吸入油液填补另一侧油管中的真空，以防气穴产生。 减缓液压冲击，利用流量阀减缓液压冲击的回路。启动时，电液换向阀和电磁换向阀同时换向，流量阀的开口缓慢开大，马达缓慢动作。停止时由电磁换向阀控制流量阀的开口缓慢关小，使马达转速减慢，这时电液换向阀处于中间位置，马达完全停止。加减速时间有节流装置调整。 3.5引起液压冲击的因素及处理方法4.如何防止压力干扰 在液压系统中一般都有多个油缸同时工作，各油缸的负载不同，所需的工作压力也不同，若用同一油源，必然引起相互间的压力干扰，又会使液压系统过于复杂。 采用单向阀隔离液压回路 采用单向阀和蓄能器隔离液压回路，在液压回路中设置单向阀和蓄能器既可隔离开主油路，又能保证液压回路中的压力平稳，又可补偿内泄漏引起的压力下降，使回路压力始终平稳。 3.6动作故障排除方法一.动作失控状态及其原因 液压系统执行件动作失控是常见的症状，主要表现在动作不能按设定的秩序起始，动作不能按设定的秩序结束，出现意外动作及动作不平稳等， 1.动作不能按设定的秩序起始 （引起这类原因主要是换向阀不能正常开启） 换向阀发现卡死 换向阀顶杆弯曲 换向阀电磁铁烧坏，或没得电。（电线脱落，控制续电器失灵，及电路其它原因使电信号中断，操作不当） 3.6动作故障排除方法 串联在回路的节流阀、调速阀卡死，无法实现正常动作，（执行件）油液通道中任何一处出现意外堵塞，便不能正常启动。 由于其它原因，液压动力源不能由卸荷状态转入工作状态，使执行元件不能正常工作。 负载出现故障，使执行元件推不动偶尔也会发生。 2.动作不能按设定的秩序结束（引起这类原因主要是换向阀不能正常关闭） 换向阀卡死，换向阀弹簧折断，阀芯不能复位 换向阀的电信号未能及时消失（执行开关故障，时间继电器故障，中间继电器故障） 3.6动作故障排除方法 3.出现意外的动作（引起这类原因主要是换向阀故障与电信号故障引起） 换向阀的阀芯装反，两位电磁阀开闭位置颠倒，会出现未通电就有动作的现象 由于电路的故障，磁阀铁得到错误的信号，也会引起误动作 换向阀内部磨损严重，压力油从其缝隙中通过 3.6动作故障排除方法二.爬行故障特征及其排除方法 爬行在液压系统中是常见的故障轻微时不易发现，严重时将出现大距离的跳动和振动 液压传动中爬行现象危害很大，一般发生在低速运动，产生爬行多半与荷载大小，华东表面的面压、别劲以及供油有关 1.液压缸阻力过大（俗称别劲，它是液压缸产生爬行的主要原因） 由于装配不当，引起液压缸别劲，（液压缸装配后，活塞、活塞杆运动时，不应受弯、扭力的作用，密封摩擦阻力适宜，润滑条件良好） 3.6动作故障排除方法 因荷载反作用力使液压缸歪斜，引起别劲。这种情况是液压缸工作时产生的别劲现象。无荷载时，多数场合检查不出来。 带地脚的液压缸，地脚刚性不够，引起的绕性变形是其中一种 卧式大行程液压缸的别劲现象，当活塞在缸体的最里位置或在最外位置 缸壁和衬套烧结现象 2.密封圈对爬行的影响（油缸运动速度越慢越会产生爬行现象） 为了消除爬行现象选用密封件时要注意以下几点 密封材料的动摩擦阻力与静摩擦阻力之差要小 密封件结构合理，滑的阻力小 密封件的刚性要大，当受力时，伸长量小 3.6动作故障排除方法 理想密封件的材料，应该具有负的阻力特性，即滑动速度最大时，阻力也增大 A.O形密封圈：O形密封圈是依靠强制的体积变形，实现密封作用。在低压下使用时，易产生爬行现象 B.U形密封圈：U形密封圈是在无压力时依靠唇缘变形的反作用力，产生面压以达到密封效果。在高压使用时密封效果较好但易产生爬行现象 C.V型密封圈：V型密封圈的材质选用适当，可在低速运动下使用 D.J型和L型密封圈：这种密封圈一般用于低压，由于密封圈唇缘处较薄，高压使用易产生爬行 E.Y型和Yx型密封圈：这种密封圈广泛用于液压设备的液压缸中 3.6动作故障排除方法 3.液压缸进空气对爬行的影响 液压缸内侵入空气主要几个原因：液压系统中所用的油液可压缩性很小，一般情况下影响不大可以不计，但低压空气的可压缩性很大，大约为油液的10000倍 液压缸内空气未排尽，液压油缸中活塞杆的导向套较长，空气不易排尽，液压油缸设计与使用不合理，一是设计在最高处，二是设计在易于积气的地方。 液压油缸内形成负载，在回油路设置背压阀，采用回油节流阀调速等措施。 3.6动作故障排除方法 管路中积存空气 ：一，弯曲的管路中积存空气；二，直通管路积存空气。 液压泵吸油侧进入空气 管路中的油液回流现象4.油液元件磨损与油液污染对爬行的影响 液压泵内零件的磨损 阀类元件控制孔堵塞 液压阀、液压缸内运动件的磨损 3.6动作故障排除方法三. 液压卡紧产生原因及其消除方法 一般液压元件都是采用圆柱滑阀结构，理论上应该完全同心的，不管它在多大压力下工作，用力很小（0.55N）。但实际情况并非如此，特别是在中高压系统中，当阀芯停止运动一段时间后（约5min）,有时这个阻力可达到几百牛顿，使阀芯移动十分费力，这就是所谓滑阀的液压卡紧现象1.液压卡紧产生原因有以下几个方面 径向力不平衡引起的液压卡紧，阀芯、阀孔加工精度不够，同轴性差 3.6动作故障排除方法 油液中极性分子的吸附作用，使阀芯向阀孔一边靠近 油液中杂质楔入配合间隙中 滑阀移动时的阻力，阀芯和阀套在工作压力下也会产生塑性变形 干式电磁阀上的电磁推杆偏斜2.消除液压卡紧现象 维护保养要严格执行各项制度和规程，防止油液污染 使用高质量、高性能的液压阀 3.7其他故障排除方法一.油温过高的危险，产生原因以及排除方法 液压系统是油液作为介质来实现能量转换的。油液经过管路，各控制阀，由于摩擦产生压力损失，泄漏产生容积损失，运动摩擦产生机能损失，这些损失将转化为热能，使油温升高。 1.液压系统油温过高的原因有以下几种 由于温度过高，油液粘度下降，泄漏增加，液压泵及整个系统的效率下降，滑移部位油膜被破坏，摩擦阻力增加，又引起系统发热，低粘度的油液流过节流元件时，元件特性发生变化，造成压力，速度调节不稳定。 3.7其他故障排除方法 液压系统油温过高，引起运动件不灵活或卡死，油液老化使用寿命降低，油液里出现胶状物，容易堵塞各种控制小孔 液压系统设计不合理，系统在工作过程中有大量压力损失而使油液发热 A.有些系统设计不合理，大量压力油经溢流阀回油箱，造成很大的压力损失，引起油液发热。合理选择液压泵，在系统工作循环过程中，有时需要大流量低压，有时需要小流量高压，此时可选双泵供油回路。 B. 液压系统中液压元件规格选用不合理，如阀的规格过小，造成能量损失过大引起系统发热，或因阀内流速过高引起噪声。选用泵的流量过大，多余的油液从溢流阀溢出而引起发热。 3.7其他故障排除方法 C.液压系统中存在多余的液压回路或多余的液压元件，液压系统在满足性能要求的前提下，以最简单为宜 D. 系统中液压元件设计结构不合理，制造质量差。油液通过阀后，压力损失大，內泄漏严重 E.节流调整方式选择不当，系统中的调速回路，调速方式要合理，负载变化不大的回路用进油节流调速，负载变化大，运动平稳性能要求较高的系统，用回油节流调速回路，对于负载变化大，运动平稳性能要求不高的系统，宜采用旁路节流调速回路。系统中负载变化大，而速度要求较稳定，回路中的节流阀更换成调速阀，可得到速度负载特好的回路 。 3.7其他故障排除方法 F.液压系统在非工作过程中，卸荷失效或卸荷方式不对使大量的压力损耗，使油液发热。在非工作状态下液压泵必须卸荷，才能防止油温上升，卸荷方式很多，可用三位换向阀的卸荷回路，可用二位二通阀的卸荷回路，也可用先导式溢流阀的卸荷回路，非工作时间较长，可关闭机器，液压泵停转，非工作时间较短时，不宜采用此法 压力损耗大使压力能转换成热能 A.液压系统中管路设计，安装不合理，如管路长、弯曲多、截面变化频繁等均会引起压力损失加大，而使油液发热 B.管路长期未清洗和保养，内孔壁附着污物，增加油液流动时的压力损失 3.7其他故障排除方法 C.误用黏度过高的液压油 D.油液在管路、阀内流速过大。如管道直径过小，油液通过阻力增大，会产生很大的压力损失，使油温升高，并产生振动和噪声 容积损耗大而引起的油液发热 A.液压泵，液压马达內泄引起的容积损耗过大，使油液发热 B. 各连就接处渗漏引起的容积损耗过大，使油液发热 机械损耗大而引起的油液发热 A.液压元件的加工精度和装配质量差 B. 相对运动件润滑不良 C.安装精度差 3.7其他故障排除方法 D.密封件质量差，或因泄漏而调整过紧，摩擦力增大而发热 压力调整过高，甚至超过许可的峰值压力，因而压力损失大，温升高。合理调整系统中各种压力阀的压力，在满足系统正常工作的条件下，尽可能把压力调低，如系统中有背压阀，背压阀的压力调整以保证工作速度的稳定性为准，压力调高速度并不快 油箱容积小，设计不合理，散热条件差导致温度升高 4.1搬梁机故障分析 搬梁机发动机怠速时自动熄火，重搬梁机发动机怠速时自动熄火，重新启动不了，感觉发动机带负荷，启动新启动不了，感觉发动机带负荷，启动时发动机发生反转。时发动机发生反转。4.2架桥机故障分析 架桥机前支腿液压泵压力最高架桥机前支腿液压泵压力最高达到达到6MPa，无法正常工作。，无法正常工作。4.3运梁车的故障分析 运梁车悬挂左边能顶伸，右边不能顶伸，运梁车悬挂左边能顶伸，右边不能顶伸，测试左边主油路无压力。测试左边主油路无压力。 运梁车左发动机启动只能顶左边悬挂，运梁车左发动机启动只能顶左边悬挂，右边发动机启动只能顶右边悬挂。右边发动机启动只能顶右边悬挂。5.结束语态度决定一切态度决定一切 细节决定成败细节决定成败谢谢！谢谢！