图解丰田生产方式-第三章 何谓自动化丰田生产方式两大支柱 把各道工序间的物流看成是河流，尽量使其没有浑浊的地方，将其改善为没有时间差、没有浪费的物流。准时化自动化 与此相反，自动化却把重点放在了“阻止流动”上。在丰田，将人类的智慧判断力赋予机器，在机器上安装了“能够判断机器作业状况好坏的装置”，一旦发生问题，传感器就会感知到异常，自动停止机器设备的运转 机械停止就意味着生产线停止。生产线一旦停止，就应立即赶到发生问题的现场，进行改善活动。因为迅速在各道工序内进行了改善，所以可以防止不合格的产品流向下一道工序和顾客。 自动化和自働化的不同 自动化自働化 机械停止 只要人不切断开关，就会继续生产。 机器自己感知到异常，根据自身的判断自动停止。生产状况 继续生产不合格产品。 不把不合格产品送往下一道工序。解决问题 查找原因的时间滞后，很难把握真正的原因。 因为迅速赶到发生问题的现场解决问题，所以很容易把握真正的原因。排除浪费 包含对后道工序的检查在内，产生很多浪费。大多数场合人不会减少。 可以实现省人化。 自动化和自働化的不同 发生问题从发生问题的现场传来信息（指示灯、警报装置等）停止发生问题地方的机器设备彻底实施三现主义（现场主义）现场：到发生问题的现场去（监督者、救援者等）。现物：观察现物和发生问题的场所。现实：仔细观察所发生问题的状况，听取作业人员的意见。必须学习观察现场的方法和着眼点。要解决问题，就必须舍弃先入为主的观点，养成反复问5W（5个为什么）的习惯。要点 “自动化”和“准时化”的关系 “准时化”就是要使物品没有浪费地流通，特别是消除时间上的浪费。与此相反，“自动化”把重点放在了阻止物品流通上。因为是阻止流通，所以看起来是与“准时化”相反的思维。 确实，停止机械运转，停止生产线的流动，物品的流通就会不顺畅。但是，停止机械运转是为了使问题在产生时可以迅速解决，以免残留延续到后面的工序。这样做，将来的产品流通将会变得顺畅。通过彻底实施改善，可以建立起没有浪费且更加有效的生产体制。 在自动化的状态下，一旦产生不合格产品，就会立即停止生产线并进行改善活动。但是，许多企业都是继续运转机器，先取得不合格产品的数据，等到将发生状况进行VTR摄影后，再去实施改善，这样改善就迟滞了。 可以实现自动化的改善体质 通常，5WIH是指（什么时候，什么地方、谁、干什么、为什么、怎么样）。不过，在丰田就是通过反复问“为什么”来查找问题发生的真正原因。（事例）5W（5个为什么） 问： “金属碎片在哪里混入的？” 答：“在干燥线上混入的。”问： “为什么会在干燥线上混入？” 答：“因为皮带传输线的温度太高，轴承容易破损。”问： “为什么有五条一样的生产线，而在C生产线上混入的要多些？” 答：“测量了一下温度C生产线的温度比其他生产线的温度高出30。”问： “为什么C生产线的温度高？” 答：“因为燃烧器的角度、位置、检查频率与其他生产线不一样。”问： “为什么其他生产线的检查频度少，但是还是混入了金属碎片？” 答：“轴承老化是不可避免的，在轴承破损前必须将其更换。用声音测量仪做定期检查，如果发出了破损前出现的物体互相接触的异常声音，就要更换轴承。”为什么在停止了4次后混入了金属碎片？反复操作5次，降低轴承的更换频度，混入的金属碎片就会无限接近为零。反复问为什么就能追究到问题的真正原因。自动化的基本思想想到把人和机器分开使用，认识到人类的优越性。加强设备保养 定期检查（油压、气压、更换刀具、添加油、质量相关问题等） “自动化”为什么在企业不成功所谓自动化就是指把重点放在阻止生产线的流动，当发生异常状况时，生产线就会自动停止的生产结构体系。 因为是发生异常状况而停止，所以像下面的异常状况一多，就不能正常作业。 经常发生机器设备故障和异常停止状况。 没有能力在生产过程中保证产品质量，经常发生不明原因引起的产品质量不合格问题。 没有培养出能够找出原因，进行改善活动的专业人员。 没有培育出能够及时把握异常状况，迅速采取相应对策的职场体质。 因为标准作业化不完善，没有形成一种偏离标准就作为异常而停止生产线的结构体系。 生产线自动停止时，指示灯和警报装置等却没有反应。 更换作业程序的时间没有被缩短。 如果上述问题没有以高水平加以改善，生产线会频繁停止生产，就不能迅速采取对应措施，机器停止时间就会延长。这样，就不能确保所需要的生产数量，有可能会使交货期延迟。 同时，异常停止经常会造成生产线下一次再启动时产品的质量不稳定，产品质量从不稳定到稳定的一段时间内，会产生大量的不合格产品。生产线异常停止的次数越多，产品的合格率就越低。 可以进行自动化的生产线 发生异常状况运转运转生产线停止运转停止频率少。有迅速恢复生产的实力（包含微调整）。因为很快就寻找原因，所以能够把握住问题的真正原因，轻而易举地解决问题 优点 难以实现自动化的生产线 运转运转运转运转运转恢复生产需要花费时间没有能力找出发生异常的原因 再次启动生产线时产品质量不稳定生产线停止需要检验产品产品合格率低下生产线停止频率过高。应急处理太多，没有实力恢复生产。问题点 产品质量是在工序中制造的产品质量是在工序中制造的这一观点无论在什么企业都被提倡，可是，实际上很多企业在检查时都疏忽了这一点。无论多么努力地去检查，都不会产生附加价值，只不过产生了更大的浪费 。 在丰田，因为坚持贯彻“不生产不合格产品”而非“发现不合格产品”，所以一发生问题，机器马上就感知到异常状况而停止生产线，或者作业人员马上停止生产线。 停止生产线，期望“能够通过彻底实施对应不合格产品的对策，使不合格产品无限接近为零”。为此，需要引进现场主义解决问题的方法，建立起追踪问题的职场体质。 当产生问题（不合格产品）时，在发生问题的现场，在正在发生的时刻找出问题产生的真正原因，并且加以改善以免问题再次发生。就像制造事端的犯人，如果是现行犯就很容易被逮住，产生了不合格产品时，产生不合格品的现场和时刻是解决问题的好时机，是需要改善的地方。 现场主义解决问题的关键就在于如何抓住现场，迅速采取行动。有时候虽然专家赶来了但是犯人已经跑了（不合格产品的产生原因不见了），再去查找原因是很困难的。 在现场解决问题的考虑方 环境4M作业人员（Man）作业方法（Method）材料、零件（Material）机械、设备（Machine）用眼睛不易发现用眼睛很难发现通过4M+环境生产产品产品质量不一致是因为4M+环境不一致。产品不合格产品产生是因为产品质量不一致。产品输入产品输出因果关系检查产品的输入输入 第1阶段为什么产品的质量会不一致那是因为4M+环境不一致找出原因观察不合格产品观察现场观察步骤观察现场的着眼点：以平淡的心情观察（舍掉先入为主的观点）拥有强烈的解决问题的意识把握作业异常（正常和异常）（倾向和周期性）观察各道工序，找出问题点。通过排除法缩小问题点范围。在缩小了的问题点发生的场所，进一步细致观察。第2阶段通过观察现场不能找出问题时问有经验的人（前辈、作业人员等）分析不一致的产品（数据等）缩小问题点范围（利用帕累托图）有可能降低精确度因为有误差第3阶段反复根据以上步骤进行操作，直到找到问题发生的原因。一旦找到问题发生的原因，就要把现象的东西整理为原理原则性的东西。 作业标准和标准作业的不同所谓标准化是指每个人都要遵守一定的作业规则，“一定的作业规则”是指选择大家都认为最好的方法。试着制订一下作业规则，如果有不合适的地方，可以进行修改。 具体而言，为了避免问题点（不一致）的产生，标准化的实施要做到如下几点： 整理过去的经验和成果，确定工作的做法（方法、责任、权限等）。 按照所确定的方法进行作业，在此需要检验是否要一直遵守这种方法。 工作方法如果有不合适的地方，要加以改善。 作业标准书是规定作业方法的文书，它具有如下特点： 选出应该管理的项目。 选出管理所需要的条件。 使选择条件稳定。 是被文书化的东西。 标准化的方法制订成文书就形成了标准书 作作业标业标准准和标标准作准作业业有不同的含义。作作业标业标准准是以各道工序的各项作业为对象的标准。标标准作准作业业把一个产品生产所需的时间标准化，不仅以各道工序的各项作业为对象，更是以生产整体为对象。 作业标准和标准作业的不同 问题点（不一致）作业标准的目的 4M+环境不一致引起结果（产品质量）不一致 确定作业方法。 新人和工作不熟练的人作业水平有差别，需要时间学习（所需要花费的时间不同） 参尽量使新人和工作不熟练的人在短时间内也能做相同的作业，使教育训练变得简单和有效率。 因人不同致使指示方法有差异。 为了有效促进作业，使命令、指导、指示、监督都简单化。 因为不能明确把握现在的作业，所以效率低下。 通过重新改善现在的作业，制订明确的作业标准，可以实现作业的效率化。 问题点（不一致）作业标准的目的 作业的分工不明确，所以人的不同导致作业有很大差异。 明确作业的分工，尽量确保各作业者之间（各部门之间）的作业确实被实施。 各部分的责任和权限不明确。 明确各部门的责任和权限。 因为是多品种小批量生产，在库存和更换作业程序时会产生浪费。 通过标准化来提高通用性和兼容性。 技术在于个人的经验，如果人不在了，就必须从头开始。 整理存在于人的经验中的技术和数据，使其变为任何人都能够使用的技术。入口入口出口（产品）工序1工序2工序3工序4工序5各道工序的作业标准标准作业 标准作业的着眼点通过自动化，停止发生异常的机械设备。但是必须有一个异常的基准，这个基准就是标准作业表 。 停止生产线的时候，对于机械设备来说，因为在其上面安装了能够判断作业好坏的装置，所以没有问题。但是对于人来说，必须有一个作为判断基准的标准作业。 标准作业包含以下3个基本要素： (l)生产节拍： 生产一件产品所需要的时间，即作业速度，也叫周期时间、节拍时间。这是由顾客的需求量来决定的。 生产节拍=一天的劳动时间一天的需求数量 (2)作业顺序： 详细记载了作业人员在进行加工作业时的顺序，在各道加工作业中还记载了作业的时间。无论谁在进行作业时，都必须按照相同的作业顺序和作业时间来进行加工作业。 (3)标准存货量： 是指能够让作业顺利进行的、最少的、必需的中间在制品数量，包括附在各机器上的东西和需要花时间进行干燥等的东西。 生产节拍（备注） 一天的劳动时间是指每天规定的劳动时间，不包含加班时间。 一天的需求数量是一个月的劳动天数除一个月的需求数量。（计算例子） 不同工序能力表不同工序能力表产品号型号认可年月日产品名称个数确认制作人工序工序名称机号基本时间刀具手工作业时间分 秒自动传送时间分 秒完成时间分 秒更换个数更换时间加工能力（个数）备注1取料332A52328100210003B623298010004C83038158005D437411010006E43236107507存放加工材料33801000合计33（注：） 不同工序能力表是制订标准作业组合表时的基准。 机号：机械号。 加工能力是指1天规定工作时间内的加工能力。 标准作业组合表和标准作业表通过标准作业组合表一眼就能明白节拍时间内的人和机械的运转情况。 在反复作业的过程中，1次的作业周期就是节拍时间( tact time)。在标准存货量里的记号()表示标准存货的数量，处理刀具等用的机械用注意安全的符号(+)表示。 难以建立标准作业的理由 要依照标准作业进行操作，就必须形成可以以人的运转为中心反复操作各道工序作业的环境。但是，即使工序的一部分被标准化，整体也会产生各种问题，真正做到整体标准化的企业很少。 丰田生产方式是在团队合作的基础上成立的。这是每个作业人员都拥有相当高的 技术水平的团 队合作。 经常有企业反映，只是在一部分工序中吸收了标准作业的三要素（节拍时间、作业顺序、标准存货量），虽然付出了很大的努力，却还是没有创出相应的收益。 试着调查原因，就会发现虽然那道工序是以三要素建立起来的，但是与其他的工序没有联系，在其他的工序中，有的产生了表面作业，有的发生负荷异常，职场的士气非常低落，工作团体处于散乱的状态。 在这种状态下，是不可能提高生产效率和降低成本的。此时应该找出实际存在的问题点，制订符合该职场水平的标准作业。 丰田生产方式的想法是很优秀的，已经成为指示方向的范本。但是，那些不知道衡量自己的水平就任意引进丰田生产方式的企业，经常会遭受到沉重的打击。 在建立标准作业之前想知道的不均衡管理人员能够做到按照实务进行监督作业吗？管理人员 新人、缺少人员、期间作业人员对策。制订并实施教育培训计划。建立能制订和修改标准书的职场体质。能力不足具有实施标准化作业、遵守规定的体质吗？是否养成了不按照计划、任意作业的风气？工作人员气质把产品收集到一块打包后运送到存放场所时，搬运等作业被标准化了吗？打包、搬运全部工序是否都能按照具备三要素的标准作业操作？节拍时间作业顺序标准存货量三要素禁止作业人员任意修改标准化作业内容。不按标准作业时间进行作业问题被隐藏起来任意修改负责人迅速采取措施具备在短时间内恢复正常作业的能力救助体制 生产线停止！故障、异常停止非常时期的应急措施充分吗？对于混入产品等的规定小批量产品的标准化要点 省人化和多能工化的不同在实行自动化的过程中，发生问题时机械设备会自动停止作业，不需要设备监视人员，这样可以相应地减少作业人员。这时，即使将每个人的工作量减少一半，也不能使作业人数减少。省人化是指通过改善，以一个人为单位来节省人员，并且减少的人员不能被闲置，因为省人化包含着把多余的人合理地用到别的地方的含义。 好不容易实现了自动化，但是机械设备功能是否正常？有时这需要人来进行监视。自动化必须发展到即使没有人也能进行工作的水平。丰田为了消除监视机械设备的浪费做出了相当的努力，从而实现了自动化。 人的工作量减少，就可以从事其他工作。现在，只会一种工作的人（单能工），可以同时操作多台机器（一个作业人员同时操作好几台相同的机器）。如果能够进行其他的多种工作，就成了多能工，就能够同时进行多道工序的操作（一个作业人员同时负责多道工序）。 多能工同时负责多道工序就能减少库存，使作业向着期望的方向发展。因此，为了实现多能工化，就必须进行相应的教育培训。 为了最大限度地发挥人的能力，就要实行省人化、多能工化，用机器能够完成的作业就不要交给人去做，让人做机器不能操作的作业。 用用用语语语 说说说明明明 省人化 通过改善以一个人为单位，节省人数。明确人和机械的作业分工是关键。与此类似的词中有省力化，是指把人的手工作业的一部分换用机械来操作。负责多道工序 一个人在周期时间范围内同时负责多道工序进行作业，也叫纵向拥有。（特点）（特点）一个一个地生产产品容易实行均衡生产不会使库存增加有利于多能工化的推进一个作业人员同时负责操作多台具有相似性的机械设备，也叫横向拥有。同时操作多台机器 用用用语语语 说说说明明明 多能工化 一个人同时操作多台种类不同的机械设备。、 为了实现多能工化，需要进行教育培训。作为对员工的能力的评价，可以采用右图。 少人化和省人化的不同将堵塞河流、使河流浑浊的障碍一个个地排除掉，河流就会变成没有障碍的清流，畅通无阻。像河流一样，清除阻碍作业流程的障碍，形成畅通无阻的流水线进行生产，在这条生产线上配置认为最有效的工时数，推进少人化。 省人化以节省人数为主要内容，比如以前要用5个人做的工作，现在3个人就能做了，这样就节省了2个人，可以减少浪费。少人化是在生产量减少时，用3个人或4个人就能做了，这样可以灵活对应生产量的增减，减少浪费，更加节省人力。 为为了了实现实现少人化的前提条件少人化的前提条件 前提条件内容停止批量生产方式，实施一个流生产。不固定作业人员的工作。 从根本上重新认识传统的生产方式，采用可以实现少人化的生产方式。与其大规模地引进机器人，还不如有效利用自由空间大的人。 固定机械设备和工具，可以灵活对应生产线的变更。 可以灵活对应生产线的变更。根据各道工序的顺序来排列设备，使一个流生产成为可能。消除孤立的小岛，把人集中到一个地方，使团队合作成为可能。不同工序配置和U字形的机械设备布局。研究生产线的布局，排除移动的浪费。 为为了了实现实现少人化的前提条件少人化的前提条件 前提条件内容为实现作业的轮流替换，培养多能工。让作业人员同时控制多道工序。实行作业的标准化，使作业人员在作业过程中尽量不要产生不一致。实现作业人员的多能工化。 根据需求量的增减来增减作业人数，活用周期时间。 计算周期时间，分配最有效率的工数，投入需要的人数。 注：因为该道作业工序偏离了主力作业工序而独自孤立，所以即使想根据生产量的增减，通过与主力作业工序的作业人员配合来实现少人化也很困难。 工作率和可运转率的不同通常，工作率就是工作率就是“实际生生产业绩与机器与机器设备满负荷运荷运转时能力的比率能力的比率”。如果一台机器一个小时能够生产200个产品，但是一个小时只生产了60个，那么它的工作率就是30% 虽然有能力，但是如果经常更换作业程序，经常产生异常停止，生产出不合格产品，就会造成浪费，需要不断进行改善。如果按照能力进行运转，工作率就会不断提高。 这样，如果最大限度地利用机械设备的能力，让机械设备在作业时间中满负荷地运转，生产数量就会不断提高，但是有可能产生生产过剩的浪费。 在丰田，开动机械设备时，用可运用可运转率来表示能否按照其率来表示能否按照其能力生能力生产出出顾客（或后道工序）所需要的数量客（或后道工序）所需要的数量。 生产的前提每天必需600个零部件作业时间为每天8小时机械设备的能力（每小时能生产200个零部件）工作率（1）工作率为100%时生产过剩的浪费库存的浪费1000个600个用用8 8小小时时生生产产16001600个零部件个零部件（2）工作率为30%时480个用用8 8小小时时生生产产480480个零部件个零部件剩下的120个零件需要通过加班等才能来得及在交货期交货需要进行改善，以免机械发生故障而产生停止时间 可运转率（1）工作率为100%时满足了顾客需求数量的100%为最高600个用用3 3小小时时生生产产600600个零部件个零部件（2）工作率为30%时300个用用3 3小小时时生生产产300300个零部件个零部件 需要进行改善，以免机械发生异常停止和故障，生产速度降低等3小时 缩短更换作业程序时间的着眼点 均衡化生产时，应按照顾客的需求数量生产能够销售出去的产品。当然，在进行多品种小批量生产时，为了转换生产而更换作业程序的次数会增加。 在更换作业程序的期间，生产会停止。无论多么努力地去更换作业程序，在此期间也不会产生附加价值。在进行小批量生产时，更换作业程序次数会更多，生产率会降低，但是我们可以缩短每次更换作业程序的时间。 如果可以缩短更换作业程序的时间，即使生产的批量缩小也能够很容易应付，实现所期望的均衡化生产将成为可能。通过自动化，即使是生产线停止了生产，在短时间内也可以改善问题点（更换模具等），灵活应付各种情况。 因为更换作业程序是不会产生附加价值的，所以期待着把更换作业程序的时间缩短为无限接近零。更换作业程序的技术正在进步，从过去每次需要花费23小时，变为快速更换作业程序（不超过10分钟），进而发展到一次完成式更换作业程序（接触一下就完成了更换作业程序）。 缩缩短更短更换换作作业业程序程序时间时间的基本思路的基本思路 外部程序改变（不停止机械也能够完成作业）外部程序改变的改善彻底实施3S（整理、整顿、清扫）消除搬运的浪费制订作业标准书区分步骤步骤把内部程序改变转化为外部程序改变外部程序改变的改善活用夹具工具；活用被标准化的夹具工具，缩短作业时间。并行作业：能够进行并行作业是指数个人并行进行作业。排除调整：通过数值化减少调整场所。功能标准化：把必需的功能中可以标准化的部分标准化。更换作业程序的教育训练：制订作业标准书，彻底实施教育训练。内部程序改内部程序改变（停止机器时才能完成作业） 缩短更换作业程序时间的步骤 更换作业程序时间是指现在正在生产的产品完成之后，到下次产品的合格品开始产出之前的时间。这段时间中，机械设备要么停止运转，要么即使运转也在对其进行调整，是不会产生附加价值的生产。 缩短更换作业程序时间的步骤如下： (1)(1)分分为内部程序改内部程序改变和外部程序改和外部程序改变 把作业分为内部程序改变（停止机器时才能完成作业）和外部程序改变（不停止机器就能够完成作业）。不拘泥于以前固定的概念，舍掉先入为主观点加以划分。 (2)(2)将内部程序改将内部程序改变转化化为外部程序外部程序改改变 即使是内部程序改变也要通过改善，使其转化为外部程序改变，从而不断地在外部进行操作。 (3)(3)缩短内部程序改短内部程序改变时间的各种方的各种方法法 活用夹具工具。 排除调整作业。 实施并行作业。 活用功能性的夹具工具（从用螺钉等紧固的方法到扳手等夹具工具）。 功能标准化。 活用IE手法（通过进行动作分析等细微分析寻找浪费）。 (4)(4)改善外部程序改改善外部程序改变作作业 排除找东西的时间(彻底实施3S)。 把使用频率过多的工具放在附近。 制订作业标准书（包含给模具、零部件等贴上条码）。 (5)(5)实施有关更施有关更换作作业程序的教育程序的教育训练 通过实践，反复进行教育训练和改善活动很重要。 缩缩短更短更换换作作业业程序的程序的时间时间（关于内部程序改（关于内部程序改变变） (1)(1)分分为为内部程序改内部程序改变变和外部程序改和外部程序改变变(单位： 分)内部程序改变 外部程序改变外部程序改变例子（模具和夹具工具等并不是在更换程序作业开始后去取，而是事先准备好放在附近）。缩短外部程序改变的时间调整作业把外部程序改变的作业在外部操作时，B氏的作业将成为瓶颈（问题）工序。作业人员职位A班长B机长C副01020304050 缩缩短更短更换换作作业业程序的程序的时间时间（关于内部程序改（关于内部程序改变变） (2)(2)排除排除调调整作整作业业(单位： 分)从B氏的作业开始实施数值化。引进辅助夹具工具，减少调整地方。作业人员职位A班长B机长C副01020304050 缩短外部程序改变的时间调整作业 缩缩短更短更换换作作业业程序的程序的时间时间（关于内部程序改（关于内部程序改变变） (3)(3)并行作并行作业业化化(单位： 分)A、C氏帮助B氏完成瓶颈工序的作业。作业人员职位A班长B机长C副01020304050ABC并行BC并行缩短调整时间(4)(4)进进行各种改善行各种改善活用辅助夹具工具。功能标准化。进行IE分析（时间分析、工作经济的原则分析等）。 维修保养的重要性 所谓维修保养( maintenance)是指为了维持设备性能的活动，如对机械的检查、加油、保养、调整等。在维修保养中，包含自主保养、事后保养、预防保养、改良保养等。 利用丰田生产方式的自动化，在设备发生故障时，感知到异常状况的设备会通过指示灯等警报装置发出警报，然后根据现场判断停止生产线作业。因为生产停止，所以必须立即去处理异常情况。 此时，如果请求外部解决问题就会花费时间和费用，并且不能迅速采取措施解决问题。丰田在职场内进行了教育训练，自己就能够解决异常状况；并且建立了即使设备发生故障，也能在短时间内恢复原状的体质。 但是，如果设备经常发生故障和异常停止，生产就不能顺利进行。要实现自动化，就需要生产线停止使用效率很低的设备。因此，设备的维修保养非常重要。 维维修保养的种修保养的种类类 维修保养内容指设备发生故障后进行修理。设备发生故障后，修理时间过长，其间的生产效率就会降低。在故障发生前后的产品质量低下，有时会造成交货期迟延事后保养指设备发生故障前，早期发现异常状况进行修理。包含日常检查和定期维护等，有望进行自主保养和改善。 预防保养发生了故障时进行改善，以免再次发生故障，或对设备进行改良使保养和修理变得简单。需要建立起在设备发生故障时作业人员能够把握真正的信息的体制。改良保养 维修保养内容在计划购入新设备的时候，要考虑故障少、持久耐用、容易保养的设备。需要建立起在设备发生故障时，作业人员能够把真正的信息传达给设计人员的体制。保养预防想要通过对人和设备的体质改善，就要改善企业体质。以前设备发生故障的时候都是交给设备维修人员修理，但是现在要建立起“自己的设备自己来维护”这样一种观念。当然，操作设备的人( operator)也必须掌握设备保养的技术。拥有“设备是自己的设备”这一意识，包含对设备进行自主保养、5S管理、微小的改善等自主保养。因为把预防保养的活动扩展到了作业人员，也可以叫做人的体质改善。（注）TPM即Total Productive MaintenanceTPM(全员参加的预防保养活动) 安全优先于一切在自动化的前提条件中，还要确保安全，要有“安全安全优优先先于一切于一切”的基本思想。 有人认为，强化安全生产会阻碍生产率的提高和产品质量的改善。这一观点是非常错误的。丰田认为：“只有注重人，才会产生应有的好结果。”不考虑安全性就提高生产率是不可能的。 人在进行清扫作业时，如果机器设备正在运转，清扫的工具、工作服的边角有可能会被卷入机器的滚筒里；也有人在机器运转的过程中用布擦拭机器表面，不小心把布滑落，慌乱中想把布取回来而被卷入机器里。通常小心谨慎就可以避免此类事故的发生，但是如果慌张，手在瞬间稍微动一下，就会发生事故。 在这种场合，就要制订规则，如“在机器运转的过程中不准清扫机器”、“在机器运转的过程中不准把手伸进机器里”，并且要对员工实施教育训练。人如果能够认清灾害发生的原因，养成遵守规定的习惯，就能够避免灾害。 在实施了“自动化”的场合，当发生异常的时候，人如果慌慌张张地采取行动，就有被卷入机器的危险。但是因为“自动化”安装了自动停止装置，所以如果检测到异常状况时，机器就会自动停止。 因为把工作都交给了机器，所以人没有必要进行监视，危险就会减少。这样看来，自动化的自动停止不仅与迅速采取行动解决问题直接相关，而且对于安全生产有很大的作用。 安全的着眼点安全的着眼点 项目内容海因里希的事故因果法则即“1：29：300法则”（一起重大事故前有29起小事故发生；29起小事故前面有300个隐患存在）发现了事故的原因，哪怕是轻微的事故也不要放任不管，要采取相应的解决问题的措施。 哪怕是小事故也不要忽视，要查出其原因，将其彻底清除也包括轻微的事故，不要认为“这并不是什么大不了的事”，发现了就提前改善。 养成在事故发生前进行改善的习惯即使疏忽和迷迷糊糊，也不要发生事故。 在危险处贴上“危险”标志的标签，安装“在机器运转过程中手不能伸进危险处”的安全装置。 建立消除小错误的体制 安全的着眼点安全的着眼点 项目内容需要养成用手指示称呼的意识，同时在早会等会议上不断提醒要时时刻刻留意危险。时时拥有细心作业的意识注意力和意识是有界限的。因为经验不足、技术能力不足而引发事故，需要向有经验的人（知道安全有效作业的方法）学习技术能力。 制订改善动作的3MU Muri（超负荷的人员或设备）、Muda（浪费）、Mura(不均衡)的作业标准书，提高技术能力。 提高技能，进行标准化作业休忠日产生了疲劳，休息日结束后，不要带着疲劳去工作, 注意身体状况的调节。 不要把疲劳带进工作中要教育那些认为只要自己好就行的人，工作场所的安全需要互相合作。 重视团队合作精神事故和灾害大多数都是因为不遵守规定而发生的。为了使事故不再发生，必须对员工进行彻底的教育训练，要求他们遵守相关规定。 养成遵守规定的习惯