第第 4 4 章章 工艺规程设计工艺规程设计 工艺规程设计是根据生产条件，规定工艺过程和操作方法，并以一定形式写成的工艺文件。它是指导生产准备、生产计划、生产组织、工人操作及技术检验等工作的主要依据 4.1 4.1 概述概述4.2 4.2 机械产品（零件）设计的工艺性评价机械产品（零件）设计的工艺性评价 4.3 4.3 机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程设计 4.4 4.4 成组技术与计算机辅助工艺规程设计成组技术与计算机辅助工艺规程设计4.5 4.5 机械装配工业规程设计基础机械装配工业规程设计基础l思考题与习题思考题与习题4.1 4.1 概述概述l4.1.14.1.1基本概念基本概念u工艺规程工艺规程基本概念基本概念工艺规程的作用工艺规程的作用 u机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程的组成u装配工艺过程装配工艺过程l4.1.24.1.2工艺规程设计所需的原始资料工艺规程设计所需的原始资料l4.1.34.1.3工艺规程的设计原则工艺规程的设计原则质量第一原则 效益优先原则 效率争先原则l基本概念基本概念p生产过程生产过程：在机械制造工厂，将原材料经毛坯制造、机械加工、装配而转变为产品的全过程。p工艺过程工艺过程：在生产过程中，采用各种方法（例如切削加工、磨削加工、电加工、超声波加工）直接改变生产对象的形状、尺寸、表面粗糙度、性能（包括物理性能、化学性能、力学性能等）以及相对位置关系的过程统称为工艺过程。p工艺规程工艺规程：将合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些文件称为工艺规程p分类分类：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等 l工艺规程的作用工艺规程的作用工艺规程是指导组织生产的指导性文件工艺规程是生产准备工作的依据工艺规程是新建、扩建、改建工厂或车间的原始依据u机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程的组成l定义定义 在工艺过程中用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质，使之成为零件的全过程称为机械加工工艺过程l工序工序l工序工序定义定义 指在机械加工工艺过程中，一个（或一组）工人在同一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程，称为工序 分类分类工序安装安装工位工位工步工步走刀走刀 工序、安装、工位与走刀之间的关系，如图图45所示安装安装l定义定义 如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装，例如，表表1-11-1所列工艺过程的第一道工序，一般都要进行两次装夹，才能把工件上所有的内外表面加工出来，从减小装夹误差及减少装夹工件所花费的时间考虑，应尽量减少安装次数工位工位l工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置，称为工位 l如果一个工序只有一个安装，并且该安装中只有一个工位，则工序内容就是安装内容，同时也就是工位内容l图42示为多工位加工 图图4-2 4-2 立轴转塔车床回转刀架立轴转塔车床回转刀架工步工步l加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下完成的工位内容，称为一个工步 l按照工步的定义，带回转刀架的机床（转塔车床，加工中心）其回转刀架的一次转位所完成的工位内容应属一个工步，此时若有几把刀具同时参与切削，该工步称为复合工步走刀走刀l切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀l一个工步可包括一次或数次走刀，当需要切去的金属层很厚，不能在一次走刀下切完，则需分几次走刀 工序、安装、工位与走刀之间的关系工序、安装、工位与走刀之间的关系工序工序安装安装1 1安装安装2 2工步工步1 1工步工步2 2工步工步1 1走刀走刀1 1走刀走刀2 2走刀走刀3 3工序工序工位工位1 1工位工位2 2工步工步1 1工步工步2 2工步工步1 1走刀走刀1 1走刀走刀2 2 图图4-5 4-5 工序、安装、工位、工步与走刀的关系工序、安装、工位、工步与走刀的关系u装配工艺过程装配工艺过程l装配定义装配定义:根据规定的技术要求，将零件进行配合和连接，使之成为部件或产品的过程，称为装配。装配是产品制造中的最后一个阶段，它包括装配、调整、检验、试验等工作l零件、套件、组件、部件通过装配获得一定的相互位置关系，所以装配过程是一种工艺过程l在装配工艺过程中，零件是组成机器的最小单元l套件套件是在每一个基准件上装上一个或若干个零件构成的l组件组件是在一个基准件上，装上若干零件和套件构成的，为此而进行的装配工作称为组装组装，如图图4-64-6所示l部件部件是在一个基准件上，装上若干组件、套件、零件构成的，为此所进行的装配工作称为部装部装，如图图4-74-7所示l一台机器则是在一个基准件上装上若干部件、组件、套件和零件构成的，为此而进行的装配工作称为总装总装，如图图4-84-8所示 图图4-6 4-6 组件装配工艺系统图组件装配工艺系统图名称名称编号编号 件数件数基准零件基准零件零件零件零件零件零件零件组件组件套件套件基准零件基准零件零件零件零件零件零件零件零件零件部件部件组件组件组件组件组件组件 图图4-7 4-7 部件装配工艺系统图部件装配工艺系统图基准零件基准零件零件零件零件零件零件零件部件部件组件组件组件组件部件部件零件零件零件零件零件零件机器机器 图图4-8 4-8 总装装配工艺系统图总装装配工艺系统图l4.1.24.1.2工艺规程设计所需的原始资料工艺规程设计所需的原始资料产品装配图、零件图 产品验收质量标准 产品的生产批量及生产纲领 毛坯材料与毛坯生产条件 制造厂的生产条件，包括机床设备、工艺装备的规格、性能和现在的技术状态、工人技术水平以及工厂自制工艺装备能力、能源状况等资料工艺规程、工艺装备设计所用设计手册和有关标准 国内外先进制造技术资料等 4.2 4.2 机械产品（零件）设计的工艺性评价机械产品（零件）设计的工艺性评价l4.2.1 4.2.1 概述概述l4.2.24.2.2机械产品设计的机械加工工艺性评价机械产品设计的机械加工工艺性评价便于加工和测量便于加工和测量 便于安装便于安装 提高切削效率，保证产品质量提高切削效率，保证产品质量提高标准化程度提高标准化程度p设计时尽量采用标准件 p合理地规定表面精度等级和粗糙度的值 l4.2.34.2.3机械产品设计的装配工艺性评价机械产品设计的装配工艺性评价l4.2.1 4.2.1 概述概述u机械产品设计的工艺性评价实际就是评价所设计产品在满足使用要求前提下，制造、维修的可行性和经济性 u机械产品（零件）设计工艺性优劣是相对的，它随着科学技术的发展和具体生产条件（如生产类型、设备条件、经济性等）的不同而变化 u机械产品（零件）设计的工艺性评价包括毛坯制造工艺性评价，热处理工艺性评价，机械加工工艺性评价，装配工艺性评价 便于加工和测量便于加工和测量l影片影片l刀具的引进和退出要方便 l尽可能避免不敞开的内表面加工 l尽可能避免深孔、弯曲孔、特殊位置孔的加工 l零件的结构（如退刀槽、空刀槽或越程槽等）要适应刀具的要求 便于安装便于安装l影片影片l定义： 便于准确地定位、可靠地夹紧l采取的技术措施采取的技术措施： u增加工艺凸台 u增设装夹凸缘或装夹孔 u改变结构或增加辅助安装面 提高切削效率，保证产品质量提高切削效率，保证产品质量l影片影片l零件铸件的刚性必须与机械加工时所采用的加工方法适应，且便于多件一起加工 l有相互位置精度要求的表面，最好能在一次安装中加工，这样既有利于保证加工表面间的位置精度，又减少安装次数，提高生产效率 l尽量减少加工量 ，如图如图4-254-25所示结构，图b的工艺性比较好，减少了加工面积 l尽量减少走刀次数 l要有足够的刚性，以便减少工件在夹紧力或切削力作用下的变形，保证精度，而且较大的刚性允许采用较大的切削用量进行加工，利于提高生产率 减少加工表面面积的结构设计减少加工表面面积的结构设计 图图4-254-25 减少加工表面面积的结构设计减少加工表面面积的结构设计l4.2.34.2.3机械产品设计的装配工艺性评价机械产品设计的装配工艺性评价l评价机械产品设计的装配工艺性可以从以下几方面进行分析评价：机器结构应能划分成几个独立的装配单元机器结构应能划分成几个独立的装配单元 尽量减少装置过程中的修配劳动量和机械加工劳动量 ，如图4-32，图4-33所示机器结构应便于装配和拆卸 机器结构应能划分成几个独立的装配单元机器结构应能划分成几个独立的装配单元l机器产品设计的装配工艺性的评价分析：l便于组织平行装配流水作业，可以缩短装配周期l便于组织厂际协作生产，便于组织专业化生产l有利于机器的维护、修理和运输，如图图4-314-31所示 图图 4-31 4-31 两种传动轴结构两种传动轴结构ua)图所示结构中，车床主轴箱以山形导轨作为装配基准装载床身上，装配时，装配基准面的修刮劳动量大ub）图所示结构中，车床主轴箱以平导轨作为装配基准，装配时，装配基准面的修刮劳动量显著减少 图图 4-32 4-32 车床主轴箱与床身的两种不同装配结构形式车床主轴箱与床身的两种不同装配结构形式ua）所示结构用修刮压板装配面的方法来保证溜板箱后压板和床身下导轨之间具有规定的装配间隙ub）所示结构用调整法来保证溜板箱后压板和床身下导轨间具有规定的装配间隙 图图 4-334-33 车床溜板箱后压板的两种不同结构车床溜板箱后压板的两种不同结构4.3 4.3 机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程设计l4.3.14.3.1机械加工工艺规程设计的内容和步骤机械加工工艺规程设计的内容和步骤l4.3.24.3.2工艺路线的拟订工艺路线的拟订l4.3.34.3.3加工余量、工序间尺寸及公差的确定加工余量、工序间尺寸及公差的确定l4.3.44.3.4时间定额时间定额l4.3.54.3.5工艺方案的经济分析工艺方案的经济分析l4.3.64.3.6工艺文件的编制工艺文件的编制l4.3.74.3.7典型零件加工工艺过程分析典型零件加工工艺过程分析l4.3.14.3.1机械加工工艺规程设计的内容和步骤机械加工工艺规程设计的内容和步骤分析零件图和产品装配图 工艺审查 确定毛坯 拟定工艺路线确定各工序所用机床设备和工艺装备,对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差 确定各工序的技术要求和检验方法确定各工序的切削用量和工时定额 编制工艺文件 l4.3.24.3.2工艺路线的拟订工艺路线的拟订选择定位基准选择定位基准l基准分类基准分类 l粗基准的选择粗基准的选择 l精基准选择原则精基准选择原则 表面加工方法的选择表面加工方法的选择 加工阶段的划分加工阶段的划分l加工阶段的划分加工阶段的划分l加工阶段划分的目的加工阶段划分的目的工序的集中与分散工序的集中与分散 工序顺序的安排工序顺序的安排 机床设备与工艺装备的选择机床设备与工艺装备的选择 l基准分类基准分类 设计基准是设计图设计基准是设计图样上所采用的基准样上所采用的基准 图图 4-384-38 基准的分类基准的分类工艺基准工艺基准p零件在加工工艺过程中所采用的基准称为工艺基准p分类：工序基准工序基准定位基准定位基准测量基准测量基准l定义：在加工中或加工后用来测量工件的形状、位置和尺寸误差所采用的基准，称为测量基准装配基准装配基准l定义：定义：在装配时用来确定零件或部件在产品的相对位置所采用的基准，称为装配基准 工序基准工序基准l定义定义：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准，称为工序基准l在设计工序基准时，主要应考虑如下三个方面的问题：应首先考虑用设计基准为工序基准所选工序基准应尽可能用于工件的定位和工序尺寸的检查当采用设计基准为工序基准有困难时，可另选工序基准，但必须可靠的保证零件设计尺寸的技术要求 定位基准定位基准l在加工时用于工件定位的基准，称为定位基准。定位基准是获得零件尺寸的直接基准，占有很重要的地位。定位基准还可进一步分为：粗基准，精基准，另外还有附加基准 粗基准粗基准和精基准精基准:未经机械加工的定位基准称为粗基准，经过机械加工的定位基准称为精基准 附加基准附加基准:零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准，称为附加基准。例如，轴类零件常用顶尖孔定位，顶尖孔就是专为机械加工工艺而设计的辅加基准 l粗基准的选择粗基准的选择保证相互位置要求的原则保证相互位置要求的原则 合理分配加工余量的原则合理分配加工余量的原则 便于工件装夹原则便于工件装夹原则 u为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平也光洁,不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其他缺陷,并有足够的支承面积粗基准一般不得重复使用原则粗基准一般不得重复使用原则u粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以，粗基准一般不得重复使用保证相互位置要求的原则保证相互位置要求的原则l被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系 4-4-附图附图1 1合理分配加工余量的原则合理分配加工余量的原则l从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准，床身加工就是一个很好的实例表面作为粗基准，床身加工就是一个很好的实例床身加工粗基准选择床身加工粗基准选择 4-4-附图附图2 2l精基准选择原则精基准选择原则 选择精基准一般应遵循以下几项原则： 基准重合原则基准重合原则：选择被加工面的设计基准作为定位基准，可以避免因基准不重合引起的定位基准误差基准统一原则基准统一原则:即各工序所用的基准尽可能相同，其目的也是减少因变换基准而引起的装夹误差，简化加工工艺过程与夹具的设计和制造，提高各被加工表面的位置精度互为基准原则互为基准原则:当两个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可采用这两个表面互为基准，进行反复多次加工自为基准原则自为基准原则:某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，可选择加工表面自身作为定位基准 除了上述四原则外，精基准的选择还应便于工件定位准确、稳定、刚性好、变形小和夹具结构简单、操作方便 表面加工方法的选择表面加工方法的选择 选择表面加工方案时一般应注意：l在保证完工合同期前提下，尽可能采用经济加工精度方案进行零件加工l在零件的主要表面和次要表面的加工方案中，首先保证主要表面的加工方案 l零件表面的加工方案要和零件的材料、硬度、外形尺寸和重量尽可能一致 l加工方案要和生产类型、生产率的要求相适应，必须充分考虑本厂的现有技术力量和设备 l加工阶段的划分加工阶段的划分粗加工阶段粗加工阶段v 主要任务是去除各表面的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品，因此，此阶段的主要问题是如何获得高的生产率半精加工阶段半精加工阶段v 切除粗加工后留下的误差，使加工工件达到一定的技术要求，即使一些次要表面达到图样要求，并为主要表面的精加工作准备，一般在热处理后进行精加工阶段精加工阶段v 保证各主要表面达到零件图规定的质量要求光整加工阶段光整加工阶段v 对于精度要求很高（IT5以上），表面粗糙度值要求很低（Ra0.2m）的表面，还要有专门的光整加工阶段，此阶段以提高加工的尺寸精度和降低表面粗糙度值为主，一般不能用来纠正零件各加工表面的几何形状误差和相对位置误差l加工阶段划分的目的加工阶段划分的目的保证加工质量保证加工质量 合理使用设备合理使用设备 v粗加工工序需选用功率大、精度不高的机床加工，精加工工序则应选用高精度机床加工，在高精度机床上安排做粗加工工作，机床精度会迅速下降,将某一表面的粗、精加工工作安排在同一机床上加工是不合理的便于安排热处理工序和及时发现毛坯的缺陷便于安排热处理工序和及时发现毛坯的缺陷 v粗加工各表面后，由于切除了各加工表面的大部分加工余量，可及早发现毛坯的缺陷（气孔、砂眼、裂纹和加工余量不够），以便及时报废或修补，不会浪费后续精加工工序的制造费用保证加工质量保证加工质量l粗加工阶段要切除加工表面上的大部分余量，切削力和切削热量都比较大，装夹工件所需夹紧力亦较大，被加工工件会产生较大的受力变形和受热变形；此外，粗加工阶段从工件上切除大部分余量后，残存在工件中的内应力要重新分布，也会使工件产生变形l如果加工过程不划分阶段，把各个表面的粗、精加工工序混在一起交错进行，那么安排在工艺过程前期通过精加工工序获得的加工精度势必会被后续的粗加工工序所破坏，这是不合理的。加工过程划分为几个阶段以后，粗加工阶段产生的加工误差，可以通过半精加工和精加工阶段逐步予以修正，这样安排，零件的加工质量容易得到保证l工序的集中与分散工序的集中与分散组合时可以采用工序集中工序集中和工序分散工序分散两种不同的原则 工序集中工序集中:将每个工序所包括的加工内容尽量多些，工件的加工集中在不多的几道工序内完成；最大限度的工序集中就是在一个工序内完成工件所有表面的加工工序分散工序分散:使每个工序所包括的加工内容尽量少些，零件的加工内容分散在较多的工序内完成；最大限度的工序分散，就是每个工序只包括一个简单工步按工序集中原则组织工艺过程的特点按工序集中原则组织工艺过程的特点 按工序分散原则组织工艺过程的特点按工序分散原则组织工艺过程的特点 按工序集中原则组织工艺过程的特点按工序集中原则组织工艺过程的特点l可减少工件装夹次数，在一次安装中加工出多个表面，有利于提高表面间位置精度，减少工序间运输，缩短生产周期 l工序数少，减少了设备数量，相应地减少了操作工人和生产面积 l有利于采用高生产率的先进或专用设备、工艺装备，提高加工精度和生产率 l设备的一次性投资大，工艺装备复杂 按工序分散原则组织工艺过程的特点按工序分散原则组织工艺过程的特点l设备、工装比较简单，调整、维护方便，生产准备工作量少 l每道工序的加工内容少，便于选择最合理的切削用量，对操作工人的技术水平要求不高 l工序数多、设备数量多、操作人员多、占用生产面积大 l工序顺序的安排工序顺序的安排机械加工工序的安排机械加工工序的安排 热处理工序及表面处理之后的安排热处理工序及表面处理之后的安排u预备热处理预备热处理u最终热处理最终热处理其他工序的安排其他工序的安排检验检验工序工序毛刺的控制技毛刺的控制技术术与去除与去除特种特种检验检验表面表面处处理理洗洗涤涤防防锈锈 机械加工工序的安排机械加工工序的安排 机械加工工序先后顺序的安排，一般应遵循以下原则： u先加工基准面，再加工其他表面先加工基准面，再加工其他表面 u先加工平面，后加工孔先加工平面，后加工孔 u先加工主要表面，后加工次要表面先加工主要表面，后加工次要表面u先安排粗加工工序，后安排精加工工序先安排粗加工工序，后安排精加工工序 u预备热处理预备热处理l退火和正火退火和正火：退火与正火的目的是为了消除组织的不均匀性，细化晶粒，改善加工性，同时减少工件材料中的应力，通常这个工序放在经过热加工的毛坯之后l调质调质：调质能获得均匀细致的索氏体组织，为以后表面淬火和氮化时减少变形作好组织准备，因此，调质可作为预备热处理工序 u最终热处理最终热处理淬火淬火 定义定义：将钢加热到AC1或AC3以上，保温一定时间，然后快速冷却以获得马氏体组织的热处理工艺 目的目的：提高零件材料的力学性能（硬度、抗拉强度等）渗碳渗碳 定义定义：将钢放入渗碳的介质中加热并保温，使活性碳原子渗入钢的表层的工艺 目的目的：通过渗碳及随后的淬火和低温回火，使表面具有高的硬度、耐磨性和抗疲劳性能，而心部具有一定的强度和良好的韧性配合渗氮渗氮 定义定义：在一定温度下使活性氮原子渗入工件表面的化学热处理工艺 目的目的：提高零件表面硬度、耐磨性、疲劳强度、热硬性和耐蚀性等检验检验工序工序l该工序是非常重要的工序，它对保证产品质量有极重要的作用，它通常安排在：零件从一个车间转向另一个车间前后粗加工全部结束后重要工序加工前后零件全部加工结束之后 毛刺的控制技毛刺的控制技术术与去除与去除l金属切削毛刺是切削加工中产生的特殊现象之一，在现代机械制造技术中，工件的边、角、棱等处形成的毛刺对工件加工质量的影响可以忽略的传统认识受到挑战，随着机械加工精度的要求越来越高，毛刺对工件的尺寸精度、形位精度以及加工表面完整性的影响程度增大。因此，毛刺的控制与去除工序是工艺过程中不可忽略、极其重要的工序之一 l毛刺的去除毛刺的去除: 在毛刺产生后采用何种方法予以去除加工的问题l常用去毛刺方法:机械的、磨粒的、电的、化学的、热能的特种特种检验检验l特种检验种类很多，X射线、超声波探伤等都用于工件材料内部的质量检查，一般进行超声探伤时零件必须经过粗加工l荧光检验、磁力探伤等主要用于工件表面质量的检验，通常安排在精加工阶段l密封性、平衡性试验等需视加工过程的需要进行安排l零件的重要检验，则安排在工艺过程的最后进行 表面表面处处理理l常用的表面处理方法有表面金属镀（涂）层（镀铬、镍、锌、铜以及金、银、铂等）；非金属涂层（油漆、陶瓷、塑料封装等）；或复合材料涂层等。常用的表面处理还有钢的发蓝、铝合金的阳极化和镁合金的氧化等 l表面处理工序一般均安排在工艺过程的最后进行（工艺上需要的除外，如防渗碳时的镀铜等）洗洗涤涤防防锈锈l该工序应用场合很广，当零件加工出最终表面以后，每道工序结束都需要洗涤工序来保护加工表面，防止氧化生锈，如抛光、研磨和磁力探伤后，总检前均需将工件洗净，检验后总需要进行防护处理，故上述工序前后都应安排洗涤、防护工序 机床设备与工艺装备的选择机床设备与工艺装备的选择l正确选择机床设备是一件很重要的工作，它不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本 l所选机床设备的尺寸规格与工件的形体尺寸相适应，精度等级应与本工序加工要求相适应，电动机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应 l工件的工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备（包括夹具、刀具、量具和辅具）；在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备 l机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性，应使其具有足够的柔性l4.3.34.3.3加工余量、工序间尺寸及公差的确定加工余量、工序间尺寸及公差的确定加工余量加工余量（毛坯上留作加工用的材料层毛坯上留作加工用的材料层） l分类分类l影响加工余量的因素影响加工余量的因素l加工余量的确定加工余量的确定工序尺寸及其公差的确定工序尺寸及其公差的确定l零件图上所标注的尺寸公差是零件加工最终所要求达到的尺寸要求，工艺过程中许多中间工序的尺寸公差，必须在设计工艺规程中予以确定。工序尺寸及其公差一般都是通过解算工艺尺寸链确定的 工艺尺寸的计算工艺尺寸的计算加工加工余量余量总余量总余量工序余量工序余量单边余量：如图单边余量：如图a）双边余量：如图双边余量：如图b）、）、c）l分类 图图4-474-47 单边余量与双边余量单边余量与双边余量l对于非对称表面，其加工余量用单边余量 表示。对于外圆与内圆这样的对称表面，其加工余量用双边余量2 表示l由于工序尺寸有偏差，各工序实际切除的余量值是变化的，故工序余量有公称余量（简称余量）、最大余量和最小余量之分l工序尺寸偏差一般按“入体原则”标注。对被包容尺寸（例如轴径），L偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸（例如孔径、槽宽）,下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸 l正确规定加工余量的数值是十分重要的，加工余量规定得过大，不仅浪费材料而巨耗费机时、刀具和电力；但加工余量也不能规定得过小，如果加工余量留得过小，则本工序加工就不能完全切除上工序留在加工表面上的缺陷层，因而也就没有达到设置这道工序的目的l影响加工余量的因素影响加工余量的因素u上工序留下的表面粗糙度值上工序留下的表面粗糙度值 （表面轮廓的最（表面轮廓的最大高度）和表面缺陷层深度大高度）和表面缺陷层深度u上工序的尺寸公差上工序的尺寸公差由于上工序加工表面存在尺寸误差，为了使本工序能全部切除上工序留下的表面粗糙度 和表面缺陷层 ，本工序加工余量必须包括 项 u 值没有包括的上工序留下的空间位置误差值没有包括的上工序留下的空间位置误差u本工序的装夹误差本工序的装夹误差 u上工序留下的表面粗糙度值上工序留下的表面粗糙度值 （表面轮廓的最大（表面轮廓的最大高度）和表面缺陷层深度高度）和表面缺陷层深度本工序必须把上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层全部切去，如果连上一道工序残留在加工表面上的粗糙表面和表面缺陷层都清除不干净，那就失去了设置本工序的本意了。由此可知,本工序加工余量必须包括 和 这两项因素u 值没有包括的上工序留下的空间位置误差值没有包括的上工序留下的空间位置误差工件上有一些形状误差和位置误差是没有包括在加工表面的工序尺寸公差范围之内的。在确定加工余量时，必须考虑它们的影响，否则本工序加工将无法全部切除上工序留在加工表面上的表面粗糙度和缺陷层如下图所示，轴类零件的轴心线弯曲误差 就没有包括在轴径公差 中 图图4-494-49 轴线弯曲误差对加工余量的影响轴线弯曲误差对加工余量的影响u本工序的装夹误差本工序的装夹误差如果本工序存在装夹误差 （包括定位误差、夹紧误差），则在确定本工序加工余量时还应考虑 的影响。为保证本工序能切除上工序留在加工表面上的表面粗糙度缺陷层，本工序应设置的工序余量值 。 对于单边余量对于单边余量： 对于双边余量对于双边余量：l加工余量的确定加工余量的确定u确定加工余量的方法：确定加工余量的方法：v计算法计算法 在掌握上述各影响因素具体数据的条件下，用计算法确定加工余量是比较科学的；可惜的是,目前所积累的统计资料尚不多，计算有困难，此法目前应用较少v经验估计法经验估计法 加工余量由一些有经验的工程技术人员和工人根据经验确定。由于主观上有怕出废品的思想，故所估加工余量一般都偏大，此法只用于单件小批生产v查表法查表法 此法以工厂生产实践和实验研究积累的数据为基础制订的各种表格为依据，再结合实际加工情况加以修正。用查表法确定加工余量，方法简便，比较接近实际，生产上广泛应用工艺尺寸的计算工艺尺寸的计算（一）尺寸链及尺寸链计算公式一）尺寸链及尺寸链计算公式l尺寸链的定义尺寸链的定义l尺寸链的分类尺寸链的分类l尺寸链的计算尺寸链的计算（二）（二）几种工艺尺寸链的分析计算几种工艺尺寸链的分析计算（三）（三）用工艺尺寸图表追迹法计算工序尺寸和余量用工艺尺寸图表追迹法计算工序尺寸和余量v尺寸链：在工件加工和机器装配过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组，称为尺寸链v环：组成尺寸链的每一个尺寸，称为尺寸链的环v封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环，在4-4-附图附图3 3示尺寸链 中， 是间接得到的尺寸，也就是尺寸链的封闭环 4-4-附图附图3 3v组成环：尺寸链中凡属通过加工直接得到的尺寸称为组成环，如图图b b所示尺寸链中 与 都是通过加工直接得到的尺寸， 、 都是尺寸链的组成环。组成环按其对封闭环的影响又可分为增环和减环。v增环：当其他组成环的大小不变，若封闭环随着某组成环的增大而增大，则此组成环就称为增环v减环：若封闭环随着某组成环的增大而减小，则此组成环就称为减环；在图所示尺寸链中， 是增环， 是减环 4-4-附图附图4 4v尺寸链图的画法 1）首先根据工艺过程，找出间接保证的尺寸 ，作为封闭环 2）从封闭环两端出发，按照工件表面间的尺寸联系，一次画出直接获得的尺寸 、 ，形成一封闭图形 l尺寸链的分类尺寸链的分类尺尺 寸寸 链链 直线尺寸链直线尺寸链平面尺寸链平面尺寸链（如如4附附图图5）空间尺寸链空间尺寸链由彼此平行的直线尺寸组成由彼此平行的直线尺寸组成 由位于一个或几个平行平面由位于一个或几个平行平面内内但相互不都平行的尺寸组成但相互不都平行的尺寸组成由位于几个不平行平面内的尺寸由位于几个不平行平面内的尺寸组成组成 4-4-附图附图5 5 平面尺寸链联系示例平面尺寸链联系示例l尺寸链计算尺寸链计算尺寸链尺寸链计算计算正计算正计算反计算反计算中间计算中间计算已知组成环尺寸、公差求封闭环尺寸、已知组成环尺寸、公差求封闭环尺寸、公差的计算方式公差的计算方式已知封闭环尺寸、公差反求各组成环尺寸、公差已知封闭环及部分组成环的尺寸、公差，求其余的一个或几个组成环尺寸、公差尺寸尺寸链计链计算算用极值法解尺寸链用极值法解尺寸链：是按尺寸链各是按尺寸链各环均处于极值条件来分析计算封闭环尺环均处于极值条件来分析计算封闭环尺寸与组成环尺寸之间关系的寸与组成环尺寸之间关系的 用统计法解尺寸链用统计法解尺寸链：是运用概率论是运用概率论理论来分析计算封闭环尺寸与组成环尺理论来分析计算封闭环尺寸与组成环尺寸之间关系的寸之间关系的用极值法解算直线尺寸链基本计算公式用极值法解算直线尺寸链基本计算公式l机械制造中的尺寸公差通常用基本尺寸（A）、上偏差（ES）、下偏差（EI）表示，可以用最大极限尺寸（ ）与最小极限尺寸（ ）或基本尺寸（A）、中间偏差（）与公差（T）表示，它们之间的关系如4-4-附图附图6 6所示l用极值法解算尺寸链的计算公式 4-4-附图附图6 6封闭环基本尺寸封闭环基本尺寸 封闭环基本尺寸 等于所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和 封闭环的基本尺寸； 增环的基本尺寸； 减环的基本尺寸； n 增环的环数； m 包括封闭环在内的总环数。 封闭环的最大极限尺寸封闭环的最大极限尺寸 封闭环的最大极限尺寸 等于增环最大极限尺寸之和减去减环最小极限尺寸之和 n 增环的环数； m 包括封闭环在内的总环数。 封闭环的基本尺寸； 最大极限尺寸； 最小极限尺寸； 封闭环的最小极限尺寸封闭环的最小极限尺寸 封闭环的最小极限尺寸 等于增环最小极限尺寸之和减去减环最大极限尺寸之和 封闭环的基本尺寸； 最大极限尺寸； 最小极限尺寸； n 增环的环数；m 包括封闭环在内的总环数。封闭环的上偏差封闭环的上偏差 、下偏差、下偏差封闭环的上偏差等于增环上偏差之和减去减环下偏差之和封闭环的下偏差等于增环下偏差之和减去增环上偏差之和 n 增环的环数； m 包括封闭环在内的总环数； ES 上偏差；EI 下偏差。 封闭环的公差封闭环的公差封闭环公差等于组成环公差之和T 公差； 第i组成环的传递系数，对直线尺寸链而言，增环的 =1，减环的 =-1。用统计法解算直线尺寸链基本计算公式用统计法解算直线尺寸链基本计算公式l机械制造中的尺寸分布多数为正态分布，但也有非正态分布，非正态分布又有对称分布与不对称分布之分。l用统计法解算尺寸链的基本计算公式除可应用极值法解直线尺寸链的有些基本公式外，尚有以下两个基本计算公式： l l）封闭环中间偏差封闭环中间偏差 2 2）封闭环公差封闭环公差第i组成环尺寸分布曲线的不对称系数；第i组成环尺寸分布中心相对称公差带的偏移量；封闭环的相对分布系数；第i组成环的相对分布系数。几种工艺尺寸链的分析计算几种工艺尺寸链的分析计算l定位基准与设计基准不重合的尺寸换算定位基准与设计基准不重合的尺寸换算 l一次加工满足多个设计尺寸要求时工序尺寸及其公差的计一次加工满足多个设计尺寸要求时工序尺寸及其公差的计算算 l为保证渗碳或渗氮层深度所进行的工序尺寸及其公差的计算u尺寸链计算步骤总结尺寸链计算步骤总结 v先正确作出尺寸链图 v按照加工顺序找出封闭环 v分出增环和减环 v进行尺寸链计算 v尺寸链计算完后，可按“封闭环公差等于各组成环公差之和封闭环公差等于各组成环公差之和”的关系进行校核 l定位基准与设计基准不重合的尺寸换算例4-1 如图图4 450，现欲加工销孔，要求保证活塞销孔的轴线至顶部尺寸 ，此时设计基准为活塞顶面，为加工方便，常采用B面作为定位基准，并按工序尺寸 加工销孔，此时为了保证尺寸 的设计要求，应正确换算出工序尺寸 及其极限偏差 图图4-504-50 定位基准与设计基准不定位基准与设计基准不重合时的工序尺寸换算重合时的工序尺寸换算l一次加工满足多个设计尺寸要求时工序尺寸及其公差一次加工满足多个设计尺寸要求时工序尺寸及其公差的计算的计算例例4-2 4-2 一带有键槽的内一带有键槽的内孔要淬火及磨削，其设计孔要淬火及磨削，其设计尺寸如图所示，内孔及键尺寸如图所示，内孔及键槽的加工顺序是：槽的加工顺序是： 1 1）镗内孔至中）镗内孔至中 mmmm；2 2）插键槽至尺寸）插键槽至尺寸A A；3 3）淬火；）淬火；4 4）磨内孔，同时保证内孔）磨内孔，同时保证内孔直径直径 mmmm和键槽深度和键槽深度 mmmm两个设计尺寸的两个设计尺寸的要求要求 图图4-514-51 孔及键槽加工孔及键槽加工的工艺尺寸链的工艺尺寸链用工艺尺寸图表追迹法计算工序尺寸用工艺尺寸图表追迹法计算工序尺寸和余量和余量l用工序尺寸图表追迹法解算工序尺寸的方法步骤为： v作图表作图表 v计算工序尺寸及公差:1）分配封闭公差；2）计算工序尺寸的基本尺寸； 3）填写工序尺寸及公差 v验算:1）验算封闭环； 2）验算工序余量 v推算毛坯尺寸l例子例子v作图表作图表 u按适当的比例画出工件简图 u填写工艺过程及工序公称余量 u利用图例符号标定各工序的定位基准、度量基准、加工表面、工序尺寸和加工终结尺寸线 u由终结尺寸或加工余量的两端分别向上作“迹线”，当遇到箭头时就沿箭头拐弯，经该尺寸线到末端黑圆点后继续垂直向上（或向下）追迹，直至两条追迹路线汇合封闭为止 u为计算方便，采用双向对称偏差标注尺寸 l例子例子 例4-4 加工图4-53所示套筒零件，其轴向有关表面的加工工序安排为：1）轴向以A面面定位，粗车D面，然后以D面为测量基准粗车B面，保证工序尺寸 和 。2）轴向以D面定位，粗车A面，保证工序尺寸 ，然后以A面作测量基准镗C面，保证工序尺寸 。 3）轴向以D面定位磨A面，保证工序尺寸 。要求确定工序尺寸 、 、 、 和 及 其公差。 l4.3.4 4.3.4 时间定额时间定额v基本概念基本概念v时间定额的组成部分时间定额的组成部分基本时间基本时间辅助时间辅助时间布置工作地时间布置工作地时间休息和生理需要时间休息和生理需要时间准备和终结时间准备和终结时间v基本概念基本概念l定义定义：在一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间l时间定额是安排作业计划、进行成本核算的重要依据,也是设计或扩建工厂（或车间）时计算设备和工人数量的依据l时间定额规定得过紧会影响生产工人的劳动积极性和创造性，并容易诱发忽视产品质量的倾向；时间定额规定得过松就起不到指导生产和促进生产发展的积极作用。合理制订时间定额对保证产品加工质量、提高劳动生产率、降低生产成本具有重要意义基本时间基本时间l定义：直接改变生产对象的尺寸、形状、性能和相对位置关系所消耗的时间称为基本时间l对于切削加工、磨削加工而言，基本时间就是去除加工余量所花费的时间，可按下式计算： ，其中z为加工余量，单位为， 为背吃刀量，单位为n 机床主轴转速f 进给量， /minl 加工长度， 刀具切入长度， 刀具切出长度， 辅助时间辅助时间l定义定义：为实现基本工艺工作所作各种辅助动作所消耗的时间，称为辅助时间l例如，装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量加工尺寸、引进或退回刀具等动作所花费的时间l基本时间与辅助时间的总和为作业时间布置工作地时间布置工作地时间l定义定义：为使加工正常进行，工人为照管工作地（例如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间，称为布置工作地时间，又称工作地服务时间l一般按作业时间的27估算休息和生理需要时间休息和生理需要时间l定义定义：工人在工作班内为恢复体力和满足生理需要所消耗的时间，称为休息和生理需要时间l一般按作业时间的2估算l单件时间是以上四部分时间的总和，即准备与终结时间准备与终结时间l工人为生产一批工件进行准备和结束工作所消耗的时间称为准备与终结时间l 设一批工件数为n,则分摊到每一个工件上的准备与终结时间为 ，将这部分时间加到单件时间 上去，即单件计算时间为l 4.3.5 4.3.5 工艺方案的经济分析工艺方案的经济分析v经济分析经济分析：就是通过比较各种不同工艺方案的生产成本，选出其中最为经济的加工方案。v 生产成本包括两部分费用，一部分费用与工艺过程直接有关，另一部分费用与工艺过程不直接有关（例如行政人员工资、厂房折旧费、照明费、采暖费等）。与工艺过程直接有关的费用称为工艺成本，工艺成本一般占零件生产成本的 7075u工艺成本的组成及计算工艺成本的组成及计算u工艺方案的对比工艺方案的对比u工艺成本的组成及计算工艺成本的组成及计算v工艺成本由可变费用可变费用与不变费用不变费用两部分组成u可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费u不变费用与零件年产量无关，它包括专用机床、专用工艺装备的维护折旧费以及与之有关的调整费等；因为专用机床、专用工艺装备是专为加工某一工件所用，它不能用来加工其他工件，而专用设备的折旧年限却是一定的,因此专用机床、专用工艺装备的费用与零件的年产量无关u工艺方案的经济评比工艺方案的经济评比l对几种不同工艺方案进行经济评比时，有以下两种不同情况：当需评比的工艺方案均采用现有设备或其基本投资相近时，可用工艺成本评比其优劣1）两加工方案中少数工序不同，多数工序相同时， 可通过计算少数不同工序的单件成本进行评比 2）两加工方案中，多数工序不同，少数工序相同时，则以该零件加工全年工艺成本进行比较两种工艺方案的基本投资差额较大时，则在考虑工艺成本的同时，还要考虑基本投资差额的回收期限投资回收期必须满足以下要求：l）回收期限应小于专用设备或工艺装备的使用年限2）回收期限应小于该产品的市场寿命（年）3）回收期限应小于国家所规定的标准回收期，采用专用工艺装备的标准回收期为23年，采用专用机床的标准回收期为46年l4.3.6 4.3.6 工艺文件的编制工艺文件的编制p 工艺规程设计出来以后，还需以图表、卡片和文字材料的形式固定下来，以便贯彻执行，这些图表、卡片和文字材料统称为工艺文件工艺文件机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片机械加工工艺卡片机械加工工艺卡片机械加工工序卡片机械加工工序卡片机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片l机械加工过程卡以工序为单位，主要列出了零件加工的工艺路线和工序内容的概况，指导零件加工的流向。这种卡片由于各工序的说明不够具体，故一般不能用于指导工人操作，而只供生产技术准备，编制作业计划等生产管理方面人员使用l如表表4-64-6所示 表4-6 机械加工工艺过程卡片机械加工工艺卡片机械加工工艺卡片l机械加工工艺卡以工序为单位，除详细说明零件的机械加工工艺过程，还具体表示了各工序、工步的顺序和内容l用来指导工人的操作，帮助车间技术人员掌握整个零件加工过程的一种最主要的工艺文件，广泛用于成批生产的零件和小批生产中的重要零件l其格式见表表4-74-7 表4-7 机械加工工艺卡片机械加工工序卡片机械加工工序卡片l机械加工工序卡是根据工艺卡中的每一道工序制订的l工序卡中详细地标识了该工序的加工表面、工序尺寸、公差、定位基准、装夹方式、刀具、工艺参数等信息，绘有工序简图和有关工艺内容的符号，是指导工人进行操作的一种工艺文件l主要用于大批量生产或成批生产中比较重要的零件l其格式见表表5-75-7l4.3.74.3.7典型零件加工工艺过程分析典型零件加工工艺过程分析l轴类零件轴类零件l套类零件套类零件l套类零件的主要技术要求套类零件的主要技术要求 l套筒零件的材料与毛坯套筒零件的材料与毛坯 l套类零件加工工艺分析套类零件加工工艺分析 l保证表面相互位置精度的方法保证表面相互位置精度的方法l防止加工中工件变形措施防止加工中工件变形措施 l箱体类零件箱体类零件轴类零件轴类零件l轴类零件一般分为光滑轴、阶梯轴、空心轴和异形轴（曲轴、齿轮轴、十字轴等）四类；当其长径比（L/D）大于12时又称为细长轴（或挠性轴），轴上的加工表面主要有内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、花键、键槽等 l轴类零件一般在机器中支承传动零件，传递转矩，承受载荷 （1 1）轴类零件的技术要求分析轴类零件的技术要求分析（2 2）轴类零件材料、毛坯和热处理轴类零件材料、毛坯和热处理 （3 3）工艺过程特点工艺过程特点（1）轴类零件的技术要求分析）轴类零件的技术要求分析l以图图4-594-59所示CA6140型车床主轴支承轴颈示意图为例 l三处支承轴颈是主轴部件的装配基准，它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度，影响零件的加工质量 l主轴锥孔是用于安装顶尖或工具的莫氏锥柄的，其轴线必须与支承轴颈的公共轴线尽量重合，否则将影响机床精度，使工件产生同轴度误差 l主轴前端圆锥面和端面是安装卡盘的定位表面，保证锥面与支承轴颈公共轴线尽量同轴，端面与支承轴颈公共轴线尽量垂直，才能确保卡盘的定心精度 l主轴轴向定位面与主轴回转轴线若不垂直，将会使主轴产生周期性轴向窜动 l另外需考虑轴的耐磨性、抗振性、尺寸稳定性，以及在高变载荷作用下所具有的抗疲劳强度等 图图4-59 CA6140 4-59 CA6140 型车床主轴支承轴颈示意图型车床主轴支承轴颈示意图（2）轴类零件材料、毛坯和热处理）轴类零件材料、毛坯和热处理l一般轴类零件常用45钢，并根据不同的工作条件，采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性l中等精度而转速较高的零件，一般选用40Gr等牌号的合金结构钢l精密度较高的轴有时还用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn等材料，经调质和表面淬火处理后，具有较高的耐疲劳强度和较好的耐磨性l高转速、重载荷等条件下工作的轴，一般选用20GrMnTi、20Mn2B、20Gr等渗碳钢或38CrMoAlA渗氮钢l低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有较高的表面硬度、耐冲击韧性，但热处理变形较大，渗碳淬火前要留有足够的余量l渗氮钢经调质和表面氮化后，有优良的耐磨性、耐疲劳性和韧性，渗氮钢的热处理变形很小，渗氮层厚度也较薄l主轴的材料及热处理见表表4-9 4-9 主轴类别主轴类别材料材料预备热预备热处理处理最终热处理最终热处理表面硬度表面硬度HRCHRC车床主轴车床主轴铣床主轴铣床主轴4545钢钢正火或正火或调质调质局部加热淬局部加热淬火后回火火后回火45455252外圆磨床砂轮轴外圆磨床砂轮轴65Mn65Mn调质调质高频加热淬高频加热淬火后回火火后回火45455050专用车床主轴专用车床主轴40Cr40Cr调质调质局部加热淬局部加热淬火后回火火后回火52525555齿轮磨床主轴齿轮磨床主轴18CrMnTi18CrMnTi正火正火渗碳淬火后渗碳淬火后回火回火58586363卧式镗床主轴精卧式镗床主轴精密外圆磨床砂轮密外圆磨床砂轮轴轴38CrMoAlA38CrMoAlA调质、调质、消除内消除内应力处应力处理理渗氮渗氮6565以上以上表表4-9 4-9 主轴的材料及热处理主轴的材料及热处理(3)(3)工艺过程分析工艺过程分析l定位基准 l深孔加工 l细长轴的加工l轴类加工综述：电影电影l定位基准定位基准主轴加工过程中常以加工表面的设计基准（中心孔）为精基准，且在加工各阶段反复修正中心孔，不断提高基准精度，此种工艺采用基准重合、重准统一原则若为空心轴，需解决深孔加工（后述）和定位问题，此时常采用外圆表面定位加工内孔，以内孔定位加工外圆的互为基准原则，必要时借用锥堵（如图如图4-604-60），仍使用顶尖孔定位，如此内孔、外圆互为基准反复加工，有力地保证了内孔、外圆的同轴度 图图4-60 4-60 锥堵锥堵l深孔加工深孔加工l轴类零件尤其是机床主轴的深孔加工为减小零件变形，一般在工件调质后进行，它比一般孔的加工要困难得多，必须采用特殊的钻头，设备和加工方式，解决好工具引导，顺利排屑和充分冷却润滑三大问题，为此可采取下列措施： 工件作回转运动，钻头作进给运动，使钻头具有自动定心的能力 采用性能优良的深孔钻削系统，如内排式深孔钻、枪钻等 在工件上用刚性好的刀具预先加工一个直径相当的导向孔，其深度为钻头直径的11.5倍，尺寸精度不低于m7 大量输送具有一定压力的冷却介质，加快刀具冷却，带动切屑排出 l细长轴的加工细长轴的加工工件装在前后顶尖上，且顶尖不能顶得太紧或太松，防止工件热伸长时因受挤而弯曲变形，或因松动而影响加工精度 工件亦可装在三爪卡盘和后顶尖上，此时宜采用弹簧顶尖，以免工件热伸长受阻 由于细长轴刚性差，可采用大的主偏角；采用反向车削，使工件轴向受拉；采用中心架或跟刀架，以增加工艺系统刚性 采用大前角，正刃倾角，充分使用切削液；细长轴左端缠有一圈钢丝，然而三爪卡盘夹在钢丝上，减少接触面积，消除过定位，避免工件应力动画动画 l套类零件的主要技术要求套类零件的主要技术要求套筒零件的主要表面为内孔与外圆，其中内孔是套筒零件起支承或导向作用最主要的表面；外圆表面常以过盈配合或过渡配合同箱体或机架上的孔配合起支承作用有些套筒的端面（包括凸缘端面）有定位或承受轴向载荷作用其主要技术要求其主要技术要求其主要技术要求其主要技术要求l内孔与外圆的尺寸精度一般为IT6IT7，内孔表面粗糙度 2.50.16，外圆表面可放宽为 50.63 l内孔与外圆的形状精度一般控制在孔径公差之内，有些精密轴套控制在孔径公差的1/21/3，甚至更小 l当内孔的最终加工是半套筒装配后进行（如连杆小端衬套）时，套筒内、外圆的同轴度要求可降低：若内孔的最终加工是在装配之前完成时，则同轴要求较高，一般为0.020.06mm l套筒的端面（包括凸缘端面）如在工作中承受载荷或加工中作为定位面时，端面与内孔和外圆轴线的垂直度要求较高，一般为0.020.05mm l套筒零件的材料与毛坯套筒零件的材料与毛坯套筒零件一般是用钢、铸铁、青铜或黄铜等材料制成，有些滑动轴承采用双金属结构 套筒类零件的毛坯制造方式与材料、结构尺寸和批量大小等因素有关孔径较小（如d20mm的套筒一般选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件；孔径较大时，常采用无缝钢管或带孔的铸件和锻件大量生产时可采用冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺 l套类零件加工工艺分析套类零件加工工艺分析大多数套筒类零件加工都是围绕着如何保证内孔与外圆表面的同轴、端面与其轴线的垂直度、相应的尺寸精度、形状精度和套筒零件厚度薄易变形的工艺特点去进行的 在零件的加工顺序上采用先主后次原则处理两种情况：u第一种情况为第一种情况为：粗加工外圆粗、精加工内孔最终加工外圆。这种方案适用于外圆表面是最重要表面面的套类零件加工u第二种情况为第二种情况为：粗加工内孔粗、精加工外圆最终精加工内孔。这种方案适用于内孔表面是最重要表面的套类零件加工 l保证表面相互位置精度的方法保证表面相互位置精度的方法在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工，可消除工件的安装误差并获得很高的相互位置精度，但由于工序较集中，对尺寸较大的长套筒安装不便，故多用于尺寸较小轴套的车加工 主要表面加工分在几次安装中进行，这种方法内孔与外圆互为基准，反复加工，每一工序都为下一工序准备了精度更高的定位基面，因而可得到较高的相互位置精度。实际加工时常采用定心精度高的夹具：弹性膜片卡盘、液性塑料夹头及经过修磨的三爪自动定心软三爪l防止加工中工件变形措施防止加工中工件变形措施为减少切削力和切削热的影响，粗、精加工应分开进行 减少夹紧力的影响，将径向夹紧改为轴向夹紧 减少热变形引起的误差，热处理工序应安排在粗、精加工阶段之间。套类零件热处理，一般产生较大变形，应适当放大精加工余量，以便热处理所引起的变形在精加工予以消除 箱体类零件箱体类零件l箱体类零件一般作为支承或安装其它零、部件的基础零件，其加工质量不仅影响其装配精度、运动精度，而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命 l现以CA6140型车床主轴箱箱体为例介绍工艺路线拟订的方法和步骤 ，如教材图4-63所示（1 1）主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析 （2 2）定位基准的选择定位基准的选择 （3 3）加工方法的选择加工方法的选择 （4 4）加工阶段的划分和工序顺序安排加工阶段的划分和工序顺序安排（1 1）主轴箱箱体的结构特点及技主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析术条件分析 l主轴箱箱体零件的主要加工面是平面和孔l底面M和小侧面N既是主轴箱部件的装配基准，又是主轴孔的设计基准，主轴孔相对于M、N面的平行度要求是0.1/600，各主要平面对M、N的垂直度要求为0.1 /300l主轴箱孔大多数是轴承的支承孔，这些孔本身有较高的尺寸精度（IT6、IT7）、几何形状精度及同轴度要求l主轴箱孔系中，技术要求最高的是主轴孔。它的尺寸公差为IT6，圆度公差为0.006，前后主轴承孔的同轴度要求为0.012（2 2）定位基准的选择）定位基准的选择 l精基准的选择精基准的选择 根据基准重合原则应选主轴孔的设计基准M面和N面作为精基准，M、N面还是主轴箱的装配基准l粗基准的选择粗基准的选择 根据粗基准选择原则，生产中一般都选主轴承孔的毛坯面和距轴承孔较远的轴孔作为粗基准（3 3）加工方法的选择）加工方法的选择l平面加工平面加工 主轴箱箱体主要平面的平面度要求为0.04，表面粗糙度要求为Ra1.6m，在大批量生产中宜采用铣平面和磨平面的加工方案；在单件小批量生产中宜采用粗刨、半精刨和宽刀精刨平面的加工方案 l孔系加工孔系加工 主轴孔的加工精度为IT6，表面粗糙度为Ra0.2m，可采用粗镗-半精镗-精镗-金刚镗的加工方案和加工方法，其他轴孔则采用粗镗-半精镗-精镗的加工方法（4 4）加工阶段的划分和工序顺序）加工阶段的划分和工序顺序安排安排l加工精基准面l主要表面的粗加工l人工时效处理l次要表面的加工l精加工精基准面l主要表面精加工l具体工序路线检验台检验台检验检验1414清洗台清洗台清洗清洗1313钳工台钳工台去毛刺、锉锐边去毛刺、锉锐边1212组合平面磨床组合平面磨床磨底面磨底面M M、N N、侧面、侧面O O、端面、端面P P、Q Q1111专用组合机床专用组合机床钻钻M M、P P、Q Q各面上的孔，攻螺纹各面上的孔，攻螺纹1010专用组合机床专用组合机床钻、铰横向孔及攻螺纹钻、铰横向孔及攻螺纹9 9专用机床专用机床金刚镗主轴孔金刚镗主轴孔8 8双工位组合机床双工位组合机床半精镗、精镗纵向孔系，半精镗、精镗主轴孔半精镗、精镗纵向孔系，半精镗、精镗主轴孔7 7时效处理时效处理6 6双工位组合机床双工位组合机床粗镗纵向孔系粗镗纵向孔系5 5立式转台平面磨床立式转台平面磨床磨顶面磨顶面R R4 4龙门铣床龙门铣床粗铣底面粗铣底面M M、N N、侧面、侧面O O、端面、端面P P、Q Q3 3摇臂钻床摇臂钻床钻、扩、铰顶面钻、扩、铰顶面R R上两定位孔，加工其他紧固孔上两定位孔，加工其他紧固孔2 2立式铣床立式铣床粗铣顶面粗铣顶面R R1 1所用设备所用设备工序内容工序内容工序号工序号 4-4-附图附图7 74.44.4成组技术与计算机辅助工艺规程设计成组技术与计算机辅助工艺规程设计l4.4.1 4.4.1 成组技术成组技术（Group TechnologyGroup Technology简称简称GTGT）（1 1）成组技术的概念成组技术的概念 充分利用事物之间的相似性，将许多具有相似信息的研究对象归并成组，并用大致相同的方法去解决相似组中的生产技术问题，以其达到规模生产的效果，这种技术统称为成组技术成组技术 （2 2）零件的分类编码零件的分类编码（3 3）产品零件设计和工艺中的成组技术产品零件设计和工艺中的成组技术（4 4）机床的选择与布置机床的选择与布置 （5 5）推广应用成组技术的效果推广应用成组技术的效果可以提高生产效率 可以提高加工质量 可以提高生产管理水平 l4.4.2 4.4.2 计算机辅助机械加工工艺规程设计计算机辅助机械加工工艺规程设计 （2 2）零件的分类编码）零件的分类编码l我国机械工业行业，在分析研究Opitz系统和日本KK系统的基础上，于1984年制订了“机械零件分类编码系统（简称JLBM1系统）”l该系统由名称类别，形状及加工码、辅助码三部分共15个码位组成，如图图4-664-66所示所示l该系统的特点是零件名称类别以矩阵划分，便于检索，码位适中，又有足够描述信息的容量l其编码示例如图图4-674-67所示所示图图4-66 JLBM-14-66 JLBM-1分类编码系统分类编码系统图图4-67 JLBM-14-67 JLBM-1分类编码系统编码示例分类编码系统编码示例（3 3）产品零件设计和工艺中的成组）产品零件设计和工艺中的成组技术技术l成组技术应用于设计部门的主要手段成组技术应用于设计部门的主要手段 将成组编码相同的零件汇集在一起，给予标准化处理，建立零件成组设计图册，提倡零件设计结构要素信息尽可能重复，减少不必要的重复设计和设计差异 l成组工艺成组工艺l成组工艺成组工艺1）划分零件族（组）零件组（族）划分的方法：特征码位法：特征码位法：以加工相似性为出发点，选择几位与加工特征直接有以加工相似性为出发点，选择几位与加工特征直接有关的特征码作为形成零件组的依据关的特征码作为形成零件组的依据码域法：码域法：对分类编码系统中各码位的特征码规定一定码域作为零件对分类编码系统中各码位的特征码规定一定码域作为零件分组的依据分组的依据特征位码域法：特征位码域法：将特征码与码域法相结合的零件分组方法。根据具将特征码与码域法相结合的零件分组方法。根据具体生产条件与分组需要，选取特征性强的特征码并规定允许的特征码体生产条件与分组需要，选取特征性强的特征码并规定允许的特征码变化范围（码域），并以此作为零件分组的依据变化范围（码域），并以此作为零件分组的依据2 2）拟订零件组的工艺过程）拟订零件组的工艺过程（4 4）机床的选择与布置）机床的选择与布置l成组加工所用机床应具有良好的精度和刚度，其加工范围在一定范围内可调。可采用通用机床改装，也可采用可调高效自动化机床，数控机床已在成组加工中获得广泛应用l成组加工所用机床，根据生产组织形式有四种不同布置方式： 1 1）成组单机）成组单机 2 2）成组生产单元）成组生产单元 3 3）成组生产流水线）成组生产流水线 l4.4.24.4.2计算机辅助机械加工工艺规程设计计算机辅助机械加工工艺规程设计 （1 1）计算机辅助工艺规程设计方法计算机辅助工艺规程设计方法 （2 2）样件法计算机辅助工艺规程设计原理样件法计算机辅助工艺规程设计原理l工艺信息数字化工艺信息数字化 l计算机辅助工艺规程设计系统数据库计算机辅助工艺规程设计系统数据库工艺信息经过数字化后便形成了大量数据，这些数据必须按一定的工艺文件形式集合起来，存储计算机内，形成数据库以备检索和调用数据文件的格式主要有零件编码特征矩阵文件、样件工艺文件、工艺数据文件等 l计算机辅助工艺规程设计过程计算机辅助工艺规程设计过程 （1 1）计算机辅助工艺规程设计方）计算机辅助工艺规程设计方法法l样件法样件法 在成组技术的基础上将编码相同或相近的零件组成零件组（族），并设计一个能集中反映该组零件全部结构特征和工艺特征的主样件（综合零件），然后按主样件设计适合本厂生产条件典型工艺规程 l创成法创成法 创成法只要求输入零件图形和工艺信息（材料、毛坯、加工精度和表面质量要求），计算机便会自动地利用按工艺决策制订的逻辑算法语言，在不需要人工干预条件下自动生成工艺规程 l综合法综合法 这是一种以样件法为主、创成法为辅的设计方法，综合法兼取两者之长l工艺信息数字化工艺信息数字化零件编码矩阵化 零件组特征的矩阵化 主样件设计 零件上各种形面的数字化 工序工步名称编码 综合加工工艺路线的数字化 工序工步内容矩阵 l计算机辅助工艺规程设计过程计算机辅助工艺规程设计过程l当用计算机编制某一零件工艺规程时，首先须将表示该零件特征的编码转换成零件特征矩阵输入计算机l计算机从特征矩阵文件中逐一调出各个零件组的特征矩阵，用以查找该零件所属零件组，并据此从样件工艺路线文件中调出与该零件组相对应的综合工艺路线矩阵l接着，用户再将零件的形面编码及各有关表面的尺寸公差、表面粗糙度要求等数据输入计算机，计算机根据输入的这些数据，从已调出的样件工艺路线矩阵中选取该零件的加工工序及工序编码，这样就得到了由工序及工步编码组成的零件加工工艺路线l然后，计算机根据该零件的工序及工步编码，从工序、工步文件中逐一调出工序及工步具体内容，并根据机床、刀具的编码查找该工步使用的机床、刀具名称和型号，再根据输入的零件材料、尺寸等信息计算该工步的切削用量，计算切削力和功率，计算基本时间、单件时间、工序成本等。计算机将每次查到的工序或工步的具体内容都存入存储区内，最后形成一份完整的加工工艺规程，并以一定的格式打印出来l图图4-754-75列出了计算机按样件法原理自动设计机械加工工艺规程的流程 输入零件的编码代号输入零件的编码代号（零件特征矩阵）（零件特征矩阵）查找该零件查找该零件所属的所属的“零件组零件组”选取和编辑该选取和编辑该零件的工艺路线零件的工艺路线选取和编辑工序内容选取和编辑工序内容存储所得工序、工步内容存储所得工序、工步内容工艺规程文件工艺规程文件输出工艺文件输出工艺文件零件组特征矩阵文件零件组特征矩阵文件系统工序工步文件系统工序工步文件各零件组的综合工艺路线文件各零件组的综合工艺路线文件停止停止调入调入调入调入调入调入图图4-75 4-75 样件法样件法CAPPCAPP流程图流程图4.5 4.5 机械装配工艺规程设计基础机械装配工艺规程设计基础l4.5.14.5.1概述概述 装配工作的主要内容装配工作的主要内容装配精度与装配尺寸链装配精度与装配尺寸链 l4.5.24.5.2机械产品的装配工艺方法机械产品的装配工艺方法（1 1）互换法互换法 （2 2）选配法选配法 （3 3）修配装配法修配装配法 （4 4）调整装配法调整装配法（5 5）装配方法的选择装配方法的选择l4.5.34.5.3装配工艺规程设计装配工艺规程设计装配工作的主要内容装配工作的主要内容l清洗清洗 l连接连接 l校正、调整与配作校正、调整与配作 l平衡平衡 l验收试验验收试验l机械产品装配完成后，根据有关技术标准的规定，对产品进行较全面的验收和试验工作l各类产品检验和试验工作的内容、项目是不相同的，其验收和试验工作的方法也不相同 l此外，装配工作的基本内容还包括涂装、包装等工作 清洗清洗l清洗的目的是去除制造、贮藏、运输过程中所粘附的切屑、油脂和灰尘，以保证装配质量。清洗的方法有擦洗、浸洗、喷洗和超声波清洗等 l清洗工艺的要点是清洗液（如煤油、汽油、碱液及各种化学清洗液等）及其工艺参数（如温度、时间、压力等） 连接连接l连接是将两个或两个以上的零件结合在一起l装配过程就是对装配的零、部件实行正确的连接，并使各零、部件相互之间具有符合技术要求的配合，以保证零、部件之间的相对位置准确，连接强度可靠，配合松紧适当l按照部件或零件连接方式的不同，连接可分为固定连接与活动连接两类。固定连接，在零件相互之间没有相对运动；活动连接，零件相互之间在工作情况下，可按规定的要求作相对运动校正、调整与配作校正、调整与配作l校正校正 校正指各零部件间相互位置的找正、找平及相应的调整工作l调整调整 调整是指相关零部件相互位置的调节。它除了配合校正工作去调节零部件的位置精度外，运动副间的间隙调节也是调整的主要内容 l配作配作 配作是指在装配中，零件与零件之间或部件与部件之间的钻、铰、刮和磨等。钻和铰多用于固定连接，钻多用于螺纹连接，铰则多用于定位销孔的加工，刮多用于运动副配合表面的精加工 平衡平衡l旋转体的不平衡是由于旋转体内部质量分布不均匀引起的。对旋转零件或部件消除不平衡的工作叫做平衡 l平衡的方法有静平衡法静平衡法和动平衡法动平衡法两种 l对旋转体内不平衡质量一般可采用下述方法校正1）用补焊、铆接、胶接或螺纹连接等方法加配质量2）用钻、铣、锉等机械加工方法去除不平衡质量3）在预制的平衡槽内改变平衡块的位置和数量（如砂轮的静平衡） 装配精度与装配尺寸链装配精度与装配尺寸链l产品的装配精度包括：零件间的距离精度（零件间的尺寸精度、配合精度、运动副的间隙、侧隙等）、位置精度（相关零件间的平行度、垂直度等）、接触精度（配合、接触、连接表面间规定的接触面积及其分布等）、相对运动精度（有相对运动的零部件间在运动方向和运动位置上的精度等） l机器由零部件组装而成，机器的装配精度与零部件制造精度直接有关 l零件加工精度是保证装配精度的基础1 1）互换法）互换法l采用互换法装配时，被装配的零件不经任何选择或修整就能达到规定的装配精度要求l这种装配方法的装配精度主要取决于零件的加工精度，其实质是通过控制零件的加工误差来保证产品装配精度l根据零件的互换程度，互换装配法可分为：完全互换法装配法完全互换法装配法统计互换装配法统计互换装配法 完全互换法装配法完全互换法装配法l采用这种方法保证产品装配精度时，应使各有关零件的公差之和小于或等于装配允许公差 l零件无需选择、修理或调整，装配后即能达到装配精度要求 l完全互换法的优点是：装配过程简单，生产率高；工人技术水平要求不高，易于扩大生产；便于组织流水作业及自动化装配，便于采用协作方式组织专业化生产等 统计互换装配法统计互换装配法 l采用统计互换装配法保证产品的装配精度时，应使各有关零件公差值的平方之和的平方根小于或等于装配允许公差 l用这种方法所确定的零件加工公差要大一些，即零件比较容易加工。然而，有极少数产品的装配精度可能超差 l统计互换装配法通常用于大批量生产、装配精度要求较高且尺寸链的环数又较多（大于4）的情况 2 2）选配法）选配法l实质实质:将各组成环的制造公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度要求l分类分类:按选配方式不同，选配法可分为直接选配法（由装配工人从待装零件中凭经验挑选合适零件试凑的装配方法）、分组选配法（事先将互配零件进行测量和分组，后按对应组零件装配并达到装配精度的方法）、复合装配法（先将零件测量分组，然后在组内再直接选配），其中分组选配法应用最多l分组装配法的原理与方法分组装配法的原理与方法 l分组法装配的主要优点、不足及适用范围分组法装配的主要优点、不足及适用范围 l分组装配法的原理与方法分组装配法的原理与方法采用分组装配法装配时，组成环按加工经济精度制造，然后测量组成环的实际尺寸并按尺寸范围分成若干组，装配时被装零件按对应组号进行装配，达到装配精度要求 采用分组法装配最好能使两相配件的尺寸分布曲线具有完全相同的对称分布曲线,如果尺寸分布曲线不相同或不对称，则将造成各组相互零件数不等而不能完全配套，造成浪费。采用分组法装配时，零件的分组数不宜太多，否则会因零件测量、分类、保管、运输工作量的增大而使生产组织工作变得相当复杂 l分组法装配的主要优点、不足及适用范围分组法装配的主要优点、不足及适用范围优点优点：零件的制造精度不高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高不足之处不足之处：增加了零件测量、分组、存贮、运输的工作量分组装配法适于在大批量生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特别高的机械结构 3 3）修配装配法）修配装配法l在单件、小批量生产中，如果装配那些组成环较多，装配精度又很高的机械结构时，常用修配法装配l采用修配装配法时，各组成环先按经济精度加工，装配时再根据实测结果对装配尺寸链中某一组成环（也可以将几个零件合并在一起，看作一个组成环尺寸（此组成环尺寸即为修配环尺寸）进行修配，使之达到规定的装配精度（封闭环）要求l为减少修配工作量，应选择便于装拆、便于修配加工与测量；非公共环（是指那些同属几个尺寸链的组成环）的组成环做修配环 4 4）调整装配法）调整装配法l定义：装配时用改变调整件在机械结构中的相对位置或选用合适的调整件来达到装配精度的装配方法，称为调整装配法调整装配法 u可动调整法可动调整法u固定调整法固定调整法 u误差抵消调整法误差抵消调整法 u可动调整法可动调整法主要优点主要优点：u零件制造精度不高，但却可获得比较高的装配精度u在机器使用中可随时通过调节调整件的相对位置来补偿由于磨损、热变形等原因引起的误差，使之恢复到原来的装配精度u比修配法操作简便，易于实现不足之处不足之处：需增加一套调整机构，增加了结构复杂程度可动调整装配法在生产中应用甚广 图图4-80 4-80 可动调整法装配示例可动调整法装配示例u固定调整法固定调整法在以装配精度要求为封闭环建立的装配尺寸链中，组成环均按加工经济精度制造，由于扩大组成环制造公差累积造成的封闭环过大的误差，通过更换不同尺寸的固定调整环进行补偿，达到装配精度要求，这种装配方法，称为固定调整装配法 u误差抵消调整法误差抵消调整法定义定义：在机器装配中，通过调整被装零件的相对位置，使加工误差相互抵消，可以提高装配精度，这种装配方法称为误差抵消调整法 主要优点主要优点：组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度；装配效率比修配装配法高不足之处不足之处:要另外增加一套调整装置可动调整法和误差抵消调整法适于在小批量生产中应用，固定调整法则主要用于大批量生产应用 5 5）装配方法的选择）装配方法的选择l装配方法选择时，原则首先要了解各种装配方法的特点及其应用范围，根据装配图查明该机械的全部装配尺寸链并进行分析，而后综合考虑具体生产条件、产品结构特点、装配技术要求和装配尺寸链关系等l通常情况下，应优先选择完全互换法l在大批量生产中，当组成环较多时应考虑采用统计互换法l在封闭环精度很高、组成环数较少的大批量生产中，则需采用选配法l当上述方法均不适用，而零件加工有困难或不经济时，特别是单件小批生产中，则宜采用修配法或调整法 l4.5.34.5.3装配工艺规程设计装配工艺规程设计设计装配工艺规程要依次完成以下几方面的工作： 研究产品装配图和装配技术条件研究产品装配图和装配技术条件 确定装配的组织形式确定装配的组织形式 划分装配单元，确定装配顺序，绘制装配工艺划分装配单元，确定装配顺序，绘制装配工艺系统图系统图 划分装配工序，进行工序设计划分装配工序，进行工序设计 编制装配工艺文件编制装配工艺文件 研究产品装配图和装配技术条件研究产品装配图和装配技术条件l审核产品图样的完整性、正确性；对产品结构进行装配尺寸链分析，对机器的主要装配技术条件逐一进行研究分析，包括保证装配精度的装配工艺方法、零件图相关尺寸的精度设计等；对产品结构进行结构工艺性分析，如发现问题，应及时提出，并与有关工程技术人员商讨图纸修改方案，报主管领导审批确定装配的组织形式确定装配的组织形式l固定式装配固定式装配 固定式装配是全部装配工作都在固定工作地进行，根据生产规模，固定式装配又可分为集中式固定装配和分散式固定装配 l移动式装配移动式装配 被装配产品（或部件）不断地从一个工作地移到另一个工作地，每个工作地重复地完成某一固定的装配工作。移动式装配又有自由移动式和强制式两种，前者适于在大批量生产中装配那些尺寸和重量都不大的产品或部件；强制移动式装配又可分为连续移动和间歇移动两种方式，连续移动式装配不适于装配那些装配精度要求较高的产品 l装配组织形式的选择主要取决于产品结构特点（包括尺寸和重量等）和生产类型，并应考虑现有生产条件和设备 划分装配单元，确定装配顺序，绘制装配工艺系统图划分装配单元，确定装配顺序，绘制装配工艺系统图l将产品划分为套件、组件、部件等能进行独立装配的装配单元，是设计装配工艺规程中最为重要的一项工作，这对于大批量生产中装配那些结构较为复杂的产品尤为重要 l装配基准件通常应是产品的基体件或主干零部件，基准件应有较大的体积和重量，应有足够的支承面 l在划分装配单元确定装配基准件之后即可安排装配顺序，并以装配工艺系统图的形式表示出来。安排装配顺序的原则是：先下后上先下后上，先内后外先内后外，先难后易先难后易，先先精密后一般精密后一般 划分装配工序，进行工序设计划分装配工序，进行工序设计l划分装配工序，进行工序设计的主要任务是： （1）划分装配工序，确定工序内容 （2）确定各工序所需设备及工具，如需专用夹具与设备，须提交设计任务书 （3）制订各工序装配操作规范，例如过盈配合的压入力、装配温度以及拧动紧固件的额定扭矩等 （4）制订各工序装配质量要求与检验方法 （5）确定各工序的时间定额，平衡各工序的装配节拍 编制装配工艺文件编制装配工艺文件l单件小批生产时，通常只绘制装配工艺系统图，装配时按产品装配图及装配工艺系统图规定的装配顺序进行 l成批生产时，通常还编制部装、总装工艺卡，按工序标明工序工作内容、设备名称、工夹具名称与编号、工人技术等级、时间定额等 l在大批量生产中，不仅要编制装配工艺卡，还要编制装配工序卡，指导工人做装配工作。此外，还应按产品装配要求，制订检验卡、试验卡等工艺文件 l思考题与练习思考题与练习试简述粗、精基准的选择原则。为什么在同一尺寸方向上粗基准通常只允许用一次？为什么机械加工过程一般都要划分为几个阶段进行？试分析影响工序余量的因素？什么是成组技术？ 如何实施？