成型不良原因分析及对策成型不良原因分析及对策与成型品外观有关的成型不良与成型品外观有关的成型不良BS（黑点）成型品表面出现的黑点现象。这是由于在机筒内已分解的树脂或被污染的杂物等混入到成型品中而造成的。麻点成型品表面形成小凹坑的现象。注射速度较慢时易于发生这种现象熔合纹成型品上有开孔时必然会产生熔合纹。熔合纹是指该熔合部分实际上看起来是一条线的现象。模具温度较低时容易出现这种现象。气体烧焦成型品充填末端烧焦的现象。排气不良时易于产生这种现象。玻纤析出成型品表面浮出玻璃纤维的现象。光泽不好成型品表面光泽消失的现象。保压或模具温度较低时易于产生这种现象。与成型品外观有关的成型不良与成型品外观有关的成型不良冷料成型机喷嘴前端的、稍稍冷却的树脂突出成型品表面的现象。看起来与雾面或喷射纹相同。喷射纹注射速度过快时树脂流动前端突出的现象。成型品表面会出现各种花纹。充填不足成型品无法完全充填的现象。银纹浇口附近呈现出细小流痕（树脂流动花纹）的现象。主要原因是带入了水分或气体。压花不均匀在使用压花模具时，由于成型品的某些部位与模具没有完全吻合所引起的不均匀的现象。保压或模具温度较低时容易发生这种现象。滑痕已固化的表面发生移动并在表面留下当时移动的花纹的现象。顶出针或无R转角部容易发生这种现象。与成型品外观有关的成型不良与成型品外观有关的成型不良飞边树脂进入模具分型线（PL）从而使薄膜附着在成型品四周的现象。树脂粘度较低或保压过高时会出现这种现象。凹痕成型品表面出现凹陷的现象。厚壁产品容易出现这种现象。须状斑纹浇口周边形成独特的胡须状旋涡斑纹的现象。POM树脂容易产生这一问题。表面剥离成型品的表面层与内部层产生分离的现象。气泡成型品表面拱状鼓起的现象。变色成型品颜色发生变化的现象。原因估计是滞留或树脂分解等。与成型品外观有关的成型不良与成型品外观有关的成型不良空洞成型品内部产生空洞的现象。厚壁产品容易产生这种现象。波纹浇口附近出现波纹状皱纹的现象。射速过慢时会产生这种现象。BS（黑点）（黑点）（1）何谓）何谓“黑点黑点”（外观）？（外观）？黑点是指成型品中出现黑色的点或条纹的现象。黑点是指成型品中出现黑色的点或条纹的现象。成型品表面上出现的黑色的点便是成型品表面上出现的黑色的点便是BS（黑点）。由于某些原因，其成分（黑点）。由于某些原因，其成分估计是焦化树脂或碳化树脂。估计是焦化树脂或碳化树脂。（2）黑点的生成原因）黑点的生成原因(2-1)树脂分解由于塑料是化学物质，因此当在熔点以上继续加热时，塑料便会逐渐分解。温度越高，时间越长，分解就进行得越快。而且机筒内部还有止逆环和螺纹槽等容易滞留树脂的部位。持续滞留在这些部分的树脂发生焦化或碳化后会按某种节奏脱落并混入到成型品中，从而形成黑点。图2.容易滞留树脂的部位（2）黑点的生成原因）黑点的生成原因(2-2)清洗不足因清洗不充分而使以前使用的树脂残留在成型机内的情况也是黑点的生成原因。如上一项所述，由于存在止逆环和螺纹槽等容易滞留树脂的部位，因此对该部分进行置换时需要使用相应的清洗量和次数，此外还必须采用适合每种材料的清洗方法。如果是PBTPBT等同类树脂的清洗，则比较容易进行，但如果是不同种类的材料的清洗，则由于熔点或分解温度各不相同并且树脂之间也存在相容性（亲和性），因此即使清洗，很多情况下也无法完全排出。(2-3)异物混入（污染）污染也是产生黑点的成因之一。如果投放到料斗中的部分粒料内混入分解温度较低的其他树脂其他树脂，则会因混入树脂发生分解等原因而容易产生黑点。此外还应注意回收塑料回收塑料。这是因为回收塑料经多次受热（重复回收次数越多，受热时间越长）后变得更容易分解。另外，回收时也有可能被金属污染。（3）黑点的对策）黑点的对策(3-1)首先请充分清洗直至黑点不再出现。黑点倾向于滞留在机筒内的止逆环和螺纹槽中。如果曾经出现过黑点，则估计黑点的起因很可能残留在机筒内。因此，出现黑点后，必须在采必须在采取对策之前充分清洗取对策之前充分清洗（否则黑点永远都不会消失）。(3-2)尝试降低树脂温度各种树脂都有推荐的使用温度推荐的使用温度（产品目录或产品包装袋等上面也都含有这方面的信息）。检查成型机的设定温度是否超出范围，如果超出，则请降低温度降低温度。另外，成型机上所显示的温度是传感器所处位置的温度，与实际树脂温度多少会有一些差异。如果可能，建议用树脂温度计等测量实际温度。尤其是止逆环等容易产生滞留的部分最容易导致黑点，因此要特别注意其附近的温度。(3-3)缩短滞留时间即使成型机的设定温度处在各种树脂的推荐温度范围内，但长时间滞留仍会导致树脂劣化，并且容易出现黑点。如果成型机具有延时设定延时设定功能，请充分利用这一功能，此外还应使用适合模具大小的成型机适合模具大小的成型机。（3-4）有无污染？其他树脂或金属偶尔混入也可能会导致黑点。令人感到意外的是原因多为清洗不足清洗不足。请在充分清洗并彻底清除上次成型时所用的树脂之后再进行作业。使用回收塑料时，请用肉眼确认粒料中有无异物。麻点麻点（1）何谓）何谓“麻点麻点”（外观）？（外观）？“麻点”主要是指厚壁上产生的“凹坑”。“麻点”是由于树脂没有粘着在模腔（cavity）面上而产生。麻点的出现有多种原因，但主要原因是保压力不足。图1.试验型把手表面产生的“麻点”（图片中的凹坑的尺寸约为0.10.5mm）（2）“麻点麻点”的生成原因的生成原因(2-1)保压不足树脂刚被注入模具后，其表面虽然已经固化，但中间部分并未充分凝固。如果这一阶段的保压不足保压不足，半固化表面就不会紧贴在模腔上，从而容易产生麻点状不良外观。图2.表面在保压的作用下紧贴模具（2）“麻点麻点”的生成原因的生成原因(2-2)树脂温度和模具温度树脂温度或模具温度较低较低时，成型品表面的固化会加快，有时无法施加保压。结果容易产生麻点等不良外观。 (2-3) 流动性和射出速度 材料的流动性较差材料的流动性较差时，充填时间将延长，成型品表面层在保压工序之前就已凝固，因此有时无法向树脂施加保压。结果容易产生麻点等不良外观。注射速度较慢注射速度较慢时也会由于同样的理由而易于产生麻点。（3）“麻点麻点”的对策的对策(3-1)尝试提高保压首先尝试着逐渐提高保压设定值。这样基本上会解决问题。下面有指向本公司推荐的材料成型条件的链接，请参阅。如果提高保压后出现其他故障（比如飞边等），则需要设定下一项“易于施加保压的条件易于施加保压的条件”。(3-2)易于施加保压的条件易于施加保压的条件如下所示1.提高树脂温度2.提高模具温度3.提高注射速度4.扩大浇口(*a)5.调整厚度（1t2t即可）6.使用具有良好流动性的材料(*b)更改这些条件后，实际施加在模腔内的保压力将会增大，从而不易出现麻点。另请参阅下面的推荐成型条件以免产生过于极端的条件。熔合纹熔合纹（）何谓熔合纹？（外观）（）何谓熔合纹？（外观）熔合出现在树脂合流之处。如下图所示，在有开孔的部分必然会现成熔合。熔合出现在树脂合流之处。如下图所示，在有开孔的部分必然会现成熔合。图1.在本公司的外观评价用的试样上形成的熔合纹（*图片中的孔的大小约为2mm）图2在本公司的手柄型试样上形成的熔合纹（*手柄的大小约为7cm）（）产生熔合纹的原因（）产生熔合纹的原因(2-1)树脂温度偏低两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时，两者的温度越低温度越低，熔合就越明显。由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。这是因为两者的粘合力变弱所致。相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。图3.熔合部分并不会混合在一起树脂温度降低的条件是：(i)模具温度偏低模具温度偏低(ii)机筒（特别是喷嘴）的设定温度偏低机筒（特别是喷嘴）的设定温度偏低(iii)注射速度偏慢注射速度偏慢(iv)材料的流动性偏低材料的流动性偏低也就是说，在合流之前经过了一段时间从而导致冷却之类的条件都倾向于使熔合变得更加明显。（）产生熔合纹的原因（）产生熔合纹的原因(2-2)压力偏低在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）（iv）都几乎同样适用。这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。此外，如果浇浇口尺寸口尺寸变小，浇口位置浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。图4保压会影响熔合的粘合状况（）产生熔合纹的原因（）产生熔合纹的原因(2-3)排气口的排气较弱熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。图5.熔合部分的排气应当充分（）不良熔合纹的对策（）不良熔合纹的对策(3-1)提高熔合部分的树脂温度尝试逐渐提高模具温度和机筒温度。这样做有望达到最大效果。保压效果也会同时提高。从树脂温度没有下降的时候就来形成熔合部分的意义上来说，提高注射速度并快速形成熔合部分也是很有效的。(3-2)尝试提高保压虽然可以单纯地提高保压设定，但建议同时使用如下更易施加保压的条件：提高树脂温度提高模具温度提高注射速度扩大浇口调整厚度（t适当）使用流动性好的的材料(3-3)检查排气口即使熔合是流动末端，也需要检查排气口。检查排气口的厚度和大小是否确保了排气通畅、是否受到模垢的污染等。如果排气不充分，则会造成气体烧焦，并引发其他故障。（）不良熔合纹的对策（）不良熔合纹的对策(3-4)检查浇口如果浇口的尺寸不够，那么即使提高温度和保压，有时也不会见效。在此情况下，如果增大浇口尺寸，树脂流动就会更加通畅，同时也更容易施加保压，熔合也会因此而得到改善。此外，更改浇口位置并增加点数也是很有效的方法。通过改变浇口位置便可对发生熔合纹的位置进行控制。图浇口部分成为保压的瓶颈执行这些对策时也可能引发其他故障，因此应注意不要过于极端地更改设定气体烧焦气体烧焦（1）何谓气体烧焦？（外观）何谓气体烧焦？（外观）气体烧焦是指在成型时成型品表面的烧焦现象。图1.手柄试样上出现的气体烧焦（*试样大小约为10cm）气体烧焦气体烧焦当树脂填充模腔时，原有的空气会从排气口排出。此时，树脂所产生的气体也会从排气口排出。但是，如果模具的排气口被堵塞，或流动末端本来就没有排气口，气体便无法排出，受到压缩后形成高温，从而导致树脂被烧焦。气体通常这样从排气口排出。因排气口堵塞而导致排气不畅时，无处可逃的气体便会受到压缩并形成高温，从而导致树脂被烧焦。图2.气体烧焦的生成原因（2）气体烧焦的生成原因）气体烧焦的生成原因(2-1)注射速度偏快随着树脂的填充，模腔内的空气和树脂中所含的气体会从排气口排出。但是，如果射出速度射出速度太快，气体就会来不及从排气口排出，并会因受到隔热压缩而形成高温，进而导致气体烧焦。VP切换切换偏慢时，也会因同样的原因而容易产生气体烧焦。图3.气体来不及从排气口排出时的情况(2-2)排气不畅与上述情况类似，当排气口的排气能力排气口的排气能力偏低时，也会发生气体烧焦。原因有两种：一种是排气口的厚度本来就偏薄，另一种是在使用期间排气口被模垢堵塞。同样的道理，当树脂中蕴含的气体量偏多时，气体烧焦也会加重。(2-3)模具温度或树脂温度偏高当模具温度或树脂温度偏高时（虽说是次要原因），气体烧焦也有加重的趋势。（3）气体烧焦的对策）气体烧焦的对策(3-1)减慢注射速度气体烧焦是因气体被急剧压缩并形成高温而引起的。因此减慢注射速度可降低气体烧焦。当成型品的形状受到限制时，请调整VP切换位置或使用多段注射。如果无论如何也解决不了问题，则应通过强化排气口等措施来改善排气状况。(3-2)改善排气状况关于排气口，请检查下列项目：是否被模垢堵塞？如果堵塞，请予以清理。性能较差的排气口容易发生堵塞。增强排气口的能力增加数量和厚度。是否位于适当的位置？如果流动末端没有，则毫无意义。请在发生烧焦的位置有效地配置排气口。实施这些对策后，有时也可能发生其他故障。因此请勿过度更改设定。请注意。玻纤析出玻纤析出玻纤析出的起因与“光泽不好”相同。详情请参阅光泽不好页。图1.120平板表面上出现的玻纤析出（例1）图2.120平板表面上出现的玻纤析出（例2）光泽不好光泽不好（1）何谓光泽不好？（外观）何谓光泽不好？（外观）光泽不好是指成型品未粘着在模具上，即复制不良。图1.外观评价用的试样表面上出现的光泽不好（凹痕）（*试样大小约为20cm/材料为DuraconM90）图2.120平板表面上出现的光泽不好（玻纤析出）（材料为Fortron1140A1）（2）光泽不好的生成原因）光泽不好的生成原因(2-1)由喷射纹或冷料引起成形品表面出现喷射纹或冷料时，因其与周围不同，因此看起来像雾一样模糊不清。多出现在浇口附近及高低不平之处。图3.由喷射纹引起的光泽不好（2）光泽不好的生成原因）光泽不好的生成原因(2-2)因气体原因这是因为气体被封堵在模具与树脂之间并妨碍两者间的粘合而发生的光泽不好。保压力偏低保压力偏低或排气不畅时排气不畅时更容易出现。图4.因不排气而导致复制不良（表面呈雾状）(2-3)因压力不足因压力偏低，因而对树脂的模具面的挤压力偏弱而引起的光泽不好。在含玻纤等填料的材料中，由于填料容易浮出表面（树脂容易沉入内侧），因此光泽不好变得更为明显。例如，当注射速度偏低注射速度偏低时，压力因树脂固化而无法传递到末端，从而容易在成形品末端产生光泽不好。同时，当模具温度偏低模具温度偏低，整体固化偏快时，整个成型品上也容易出现光泽不好。（3）光泽不好的对策光泽不好的对策(3-1)尝试提高保压首先尝试提高保压设定值和保压时间设定值。此时应看到情况在改善。如果没有，则可认为是由于其他原因而使该部分的实际压力上升不足。此时应同时使用下列对策：（1）提高模具温度）提高模具温度（2）提高机筒温度（特别是喷嘴）（3）增大浇口尺寸）增大浇口尺寸（4）提高注射速度（5）使用流动性好的材料等级这样一来，在模具温度模具温度和浇口尺寸浇口尺寸方面有望获得很好的效(3-2)检查排气口必须检查气体是否已排除干净。检查是否确保了有效排出气体所需的排气口厚度和大小、是否受到模垢的污染等。是否被配置到适当位置也很重要。如果可能，建议采用充填不足（shortshot）方法以了解实际的树脂流动状况。果。冷料冷料（1）何谓冷料？）何谓冷料？冷料是指在喷头前端处固化的树脂混入成型品的现象。冷料在成型品表面表现为光泽不好或喷射纹。虽然看起来相似，但由于对策不同，因此需要注意。（2）冷料的生成原因）冷料的生成原因(2-1)喷嘴温度偏低对于成型品的喷嘴前端部分，为了防止流涎（树脂从喷嘴前端的孔中流出的现象），一般要适当降低树脂温度。因此，注射到模具中的树脂的最初部分会变成固化或半固化树脂。这被称为冷料冷料。为防止树脂进入模腔，一般在模具一侧的主流道根部及分流道等处制作树脂积存器以作为冷料的接收容器。但是，如果树脂温度过低，冷料的量便会增多，从而有可能进入模腔。这些会呈现出喷射纹或光泽不好状外观。图1.冷料的生成原因在机筒内，被认为是冷料大量出现的条件如下：（1）喷嘴温度偏低喷嘴温度偏低（2）机筒温度偏低机筒温度偏低此外，以喷嘴固定于模具的（nozzletouch）方式来连续成型时，喷嘴前端的热会分散到模具上，喷嘴温度随之降低。因此：（3）模具温度偏低模具温度偏低也会成为冷料的起因。（3）冷料的对策）冷料的对策(3-1)提高喷嘴温度防止冷料，提高喷嘴温度是很有效的。但必须兼顾流涎的出现.为了不产生流涎，应逐渐提高机筒和喷嘴的设定温度。如果是以喷嘴固定于模具的方式成型，则提高模具温度也是很有效果的。(3-2)扩大冷料阱（树脂积存处）扩大冷料阱可防止冷料进入成形品内。一般建议使用长度为主流道根部直径1.5倍左右的冷料阱。(3-3)使机筒每个周期后退一次以喷嘴固定于模具的方式成型的情况下，使机筒每个周期后退一次并使喷嘴从模具中脱出也是一个很有效的方法。但也必须注意流涎。由于流涎还取决于树脂的粘度和流动性、喷嘴型号以及孔径，因此自己必须反复进行实际试验（包括上述温度调整在内）。根据情况，还应预先考虑通过降低喷嘴孔径（即改用别的喷嘴）来抑制流涎以及相应地提高温度来抑制冷料等方法。喷射纹喷射纹（1）何谓喷射纹？（外观）何谓喷射纹？（外观）通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状，有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。图1.在外观评价用的试样上出现的喷射纹（*试样大小约为20cm/材料为DuraconM90）图2.喷射时的填充状况（采用充填不足法）（2）喷射纹的生成原因）喷射纹的生成原因(2-1)浇口尺寸偏小发生喷射纹的最大原因是浇口尺寸最大原因是浇口尺寸。如果想像一下水枪，则不难理解喷射纹这一现象。孔（浇口）越小，飞出去的力量就越足，喷射纹也会因此而变得越发严重。之所以说孔小是因为它意味着该处的压力增高，且速度加快。图3.浇口越小，喷射纹就越严重（2）喷射纹的生成原因）喷射纹的生成原因(2-2)注射速度偏快在浇口直径相同的情况下，注射速度越快，喷射纹就越严重。图4.注射速度越快，喷射纹就越严重（2）喷射纹的生成原因）喷射纹的生成原因(2-3)粘度偏高/流动性偏低在浇口直径和注射速度相同的情况下，树脂的粘度越高（流动性越低），喷射纹就越严重。影响粘度增高的条件如下：（1）树脂温度偏低（2）模具温度偏低（3）材料粘度(2-4)保压偏低保压在一定程度上会使喷射纹变得太不明显。相反，如果未充分施加保压，喷射纹就会很明显。（3）喷射纹的对策喷射纹的对策(3-1)尝试增大浇口尺寸首先检查能否更改浇口尺寸。虽然这取决于产品的形状和大小，但有余地的话，通过更改浇口尺寸是可以消除喷射纹的。最好采用短而宽的浇口流道（gateland）；呈扇状打开并带有角度的设计样式也很有效。Point：宽：窄图5.浇口尺寸（3）喷射纹的对策喷射纹的对策(3-2)尝试更改浇口位置接着检查能否更改浇口位置。喷射纹基本上是由于树脂飞出去的力量很大而产生的。而且飞出去的目标空间越开阔就越严重。但如果从浇口飞出去的树脂很快碰壁的话，喷射纹即可消除。即使在无法更改浇口位置的情况下，如果能够在产品模腔内的浇口正面另外设置针或壁之类的东西，则有望获得同样的效果。图6.因浇口位置而异的喷射纹（3）喷射纹的对策喷射纹的对策(3-3)尝试降低注射速度尝试降低注射速度设定。对策是采用多段注射并且只减慢通过浇口时的速度（而非整体降低）。(3-4)降低树脂粘度降低树脂粘度的方法：（1）提高树脂温度（2）提高模具温度（3）将等级改为高流动型(3-5)检查保压提高保压有时也可掩饰喷射纹。还必须检查保压力是否充足。充填不足充填不足（1）何谓充填不足？（外观）何谓充填不足？（外观）充填不足是指无法完全填充成型品。正常品会得到与模具一致的产品，而充填不足品则无法得到所希望的形状。充填不足是在树脂流动性不足或树脂计量值偏少时产生的。图1.充填不足时的状况（图片为本公司的手柄模具，大小约为10cm）（2）充填不足的生成原因）充填不足的生成原因(2-1)流动性不足如果只是因为流动性不足而导致充填不足的话，则估计有以下几种条件：（1）树脂温度偏低）树脂温度偏低（2）模具温度偏低）模具温度偏低（3）材料流动性不足）材料流动性不足（4）注射速度偏低）注射速度偏低（5）注射压力偏低）注射压力偏低(2-2)计量值偏少计量值偏少如果计量值少于产品所需的量，则必然导致充填不足。有时不仅是如果计量值少于产品所需的量，则必然导致充填不足。有时不仅是因计量值偏少，而且还会因计量不良所产生的差错而导致充填不足。因计量值偏少，而且还会因计量不良所产生的差错而导致充填不足。(2-3)产品形状或模具问题产品形状或模具问题产品形状和模具构造也是产生充填不足的原因。浇口尺寸偏小、分产品形状和模具构造也是产生充填不足的原因。浇口尺寸偏小、分流道偏细时流动性会降低，因此也很容易导致充填不足。此外，如流道偏细时流动性会降低，因此也很容易导致充填不足。此外，如果产品的壁厚偏果产品的壁厚偏薄，当然也很容易发生充填不足。薄，当然也很容易发生充填不足。（2）充填不足的生成原因）充填不足的生成原因(2-4)排气口不合适排气口不合适流动末端排气不畅时有时也会出现充填不足。排流动末端排气不畅时有时也会出现充填不足。排气口应尺寸充足，位置适当。气口应尺寸充足，位置适当。（2）充填不足的生成原因）充填不足的生成原因(2-5)预干燥不足如果因与上述相同的原因而产生大量气体，则在流动末端有时也会出现充填不足。必须预先进行适度干燥以去除水分等。(2-6)VP切换是指注射保压的切换位置。如果这一切换位置过早（也就是过早地转移到保压阶段），流动性就会整体下降，从而导致充填不足。（3）充填不足的对策）充填不足的对策(3-1)尝试提高流动性首先尝试提高流动性。提高流动性的方法如下：（1）提高树脂温度（2）提高模具温度（3）改用高流动型材料（4）加快注射速度（5）提高注射压力（6）降低VP切换位置（使之接近0）除更改成型条件外，下列方法也可有效提高流动性：（7）扩大浇口尺寸（8）扩大分流道(3-2)检查计量值注射结束后，检查机筒内是否有残留的缓冲量（cushion）。由于还存在计量不良或各次注射之间的偏差，因此需要多观察几次注射。若缓冲量为零时，请增加计量值。(3-3)检查排气状况检查是否充分进行过预干燥。为每种树脂所推荐的干燥条件都标注在产品袋上。请将实际结果与该值进行对比。同时还应检查流动末端的排气口是否完好。如果有烧焦的迹象，则很可能排气不良。应设法扩大或添加排气口。(3-3)检查排气状况检查是否充分进行过预干燥。为每种树脂所推荐的干燥条件都标注在产品袋上。请将实际结果与该值进行对比。同时还应检查流动末端的排气口是否完好。如果有烧焦的迹象，则很可能排气不良。应设法扩大或添加排气口。成型不良成型不良银纹银纹（1）何谓银纹（外观）？）何谓银纹（外观）？银纹是指成型品表面出现气体或空气的一种现象。气体是由树脂或添加剂的分解、或者不同树脂的混入引起的，空气则是计量时卷入的。此外还有水分的影响。图1.120平板表面上出现的银纹图2.彩板表面上出现的银纹（板的尺寸约为5cm）（2）银纹的生成原因）银纹的生成原因(2-1)树脂分解物产生气体树脂属于化学物质，因此会随着温度的增加而逐渐分解。树树脂温度越高脂温度越高，分解就越多，银纹也就越容易出现。(2-2)预干燥不足如果材料的预干燥不足，水分和树脂中原有的气体成分就会被原封不动地带入成型品，从而容易形成银纹。(2-3)排气口偏小在气体没有完全排净的状态下，气泡就会残留在成型品表面，从而容易出现银纹。(2-4)不同材料的混入如果因清洗不足等原因,导致与原来的树脂不同的成分混入，而且该树脂的温度的偏低，有时便会产生气体并诱发银纹。（2）银纹的生成原因）银纹的生成原因(2-5)卷入空气如果螺杆转速过快，背压偏低，则卷入正在塑化的树脂中的空气量就会增多。其结果是成型品表面出现条纹状气泡，并容易形成银纹。（3）银纹的对策）银纹的对策(3-1)检查计量状态首先应检查计量状态。如果螺杆转速过快螺杆转速过快或者背压不足背压不足，则容易出现银纹。请逐渐调整并观察有无变化。如果有，则请调整到最佳值。(3-2)检查树脂温度：树脂分解每种树脂都有其推荐使用温度推荐使用温度（产品袋和产品目录中已经标明）。检查实际温度是否在该范围内。如果超出范围，则必须将其调整到范围以内。(3-3)强化干燥应强化干燥强化干燥。（3-4）有无污染物？重新清洗清洗。不仅要清洗不同的树脂，而且在上次成型后的某个时间也要进行清洗。这是因为滞留下来的树脂一直在分解。(3-5)检查排气口偶尔会因排气不畅而产生银纹，因此应检查排气口的大小是否足够。压花不均匀压花不均匀（1）何谓压花不均匀？（外观）何谓压花不均匀？（外观）压花不均匀是指模具上的压花图案未能干净利落地复制在成型品上。图1.压花外观评价试样上出现的压花不均匀（*试样长度约为10cm）（2）压花不均匀的生成原因）压花不均匀的生成原因(2-1)保压力不足压花不均匀是由于将树脂粘着在模腔时所需的保压力不足而引起的。保压力降低的条件如下：（1）机筒温度偏低（包括喷嘴）机筒温度偏低（包括喷嘴）（2）模具温度偏低）模具温度偏低（3）浇口偏小）浇口偏小（4）分流道偏细）分流道偏细（5）保压力设定值偏低）保压力设定值偏低（6）注射速度偏低）注射速度偏低（7）材料流动性偏低）材料流动性偏低（2）压花不均匀的生成原因）压花不均匀的生成原因（2-2）因喷射纹、光泽不好、凹痕等其他成型不良引起的压花不均匀喷射纹等其他成型不良也会引起压花不均匀。图2.由喷射纹引起的压花不均匀（*试样长度约为7cm）（3）压花不均匀的对策）压花不均匀的对策(3-1)提高保压力首先尝试提高保压力。如果这样无法解决问题，则即使成型机输出上升，也可认为保压力没有有效地传递到模腔。此时应进行如下调整：提高机筒温度（包括喷嘴）提高机筒温度（包括喷嘴）提高模具温度提高模具温度加快注射速度加快注射速度如果这样仍不见效或效果不佳，则需要更改模具或材料。(3-2)模具的改造扩大浇口尺寸和分流道尺寸以便传递压力。(3-3)改用流动性好的材料如果这样仍无法解决问题，则应考虑改用流动性更好的材料。滑痕滑痕（1）何谓滑痕（外观）？）何谓滑痕（外观）？“滑痕”是指一度固化的表层屈服于随后的压力而发生移动的一种现象。一度固化的表面在保压或注射压的作用下发生横向滑动，被再次挤压到模具上，于是成型品表面出现其花纹。图1.在外观评价用的试样上出现的滑痕（*图片中的针孔大小约为2mm）图2.120平板浇口附近的滑痕（）滑痕的生成原因（）滑痕的生成原因(2-1)模具设计滑痕基本上是由于产品形状不当由于产品形状不当而产生的。虽然也有成型条件的原因，但影响并不大。容易产生滑痕的形状分为两种：一种是没有R（半径）的转角，另一种是略微跳起的凸针。当这些部位的树脂固化层滑动时，其痕迹非常显眼，因此容易出现滑痕。图3.容易产生滑痕的部位。此外，更改浇口位置和点数后浇口位置和点数后，树脂流向和树脂压力会随之发生变化，因此滑痕的发生情况也会发生变化。（）滑痕的生成原因（）滑痕的生成原因(2-2)含有润滑剂在某种滑动等级下，含有大量的油以确保滑动性，从而容易产生滑痕。(2-3)注射速度的影响注射速度偏低时固化会加速进行，因此压力也会相应地增大，在此力的作用下有时也会出现滑痕。相反，即使注射速度过快，在此力的作用下，固化层也会变得更容易移动。(2-4)模具温度的影响模具温度偏低时，模腔内的树脂压力会升高，在此力的作用下有时会产生滑痕。相反，模具温度过高时固化层会变软，有时也会更容易移动。（3）滑痕的对策）滑痕的对策(3-1)调整注射速度在现有的基础上,上下调整注射速度以消除滑痕。如果这样能解决问题则罢，解决不了的话则应调整模具温度。(3-2)调整模具温度在现有的基础上上下调整模具温度以消除滑痕。如果这样解决不了问题，则需要调整模具形状。（3）滑痕的对策）滑痕的对策(3-3)更改模具形状更改出现问题的部分的形状。转角不带R时应使之带上R正确调整顶出针等的高度此外，更改浇口位置也有效。(3-4)无法解决时当无法解决问题，且不可改变模具形状时，改用其他等级的材料也不失为一种对策飞边飞边（1）何谓飞边（外观）？）何谓飞边（外观）？虽然制作模具时精度很高（级），而且成型时采用高压合模，但由于树脂的填充压力也很高，所以实际上留有很小的缝隙。飞边就是因树脂进入这种缝隙而形成的。在PL面、套管、滑芯界面和排气口等处都会出现飞边。飞边就是树脂挤入模具PL面（模具的分型面），并使制品带上了多余的薄膜这样一种现象。当PL面不敌树脂压力而分开，或PL面有缝隙时就会出现这种情况。图1.120平板PL面上出现的飞边（2）飞边的生成原因）飞边的生成原因(2-1)树脂压力偏高树脂压力过高时树脂压力过高时，模具分开并产生飞边。相反，模具压力偏低时模具压力偏低时，同样也容易产生飞边。树脂压力增高的主要原因如下：（1）注射速度偏快（）注射速度偏快（2）注射压力偏高）注射压力偏高（3）保压力偏高（）保压力偏高（4）VP切换偏慢切换偏慢一般来说，当希望获得良好的外观时，有时会将保压设定的过高，特别是为了防止出现凹痕而采用高于标准的设定。这样一来有时就会产生飞边。图2.树脂压力偏高时容易出现飞边（2）飞边的生成原因）飞边的生成原因(2-2)树脂流动性好流动性越好，树脂就越容易进入缝隙，因此飞边也就越大。一般来说，树脂温树脂温度度和模具温度模具温度越高，飞边也就越大；反之，温度越低，飞边也就越小。(2-3)模具的PL面有间隙即使在简单的2块式模具中,模具有时也会因成型品顶出不当而受损，并在损伤处出现飞边。使用滑芯滑芯时，必须特别注意吻合以及滑动面的缝隙。另外，模具是钢制的，合模压属于高压，而树脂压也是与其相当的高压，所以在几乎所有的注射成型中，模具一般都会发生变形。特别是在大型成型品的情况下尤为显著。此时，有无支柱对飞边也有影响（如果没有支柱，变形缝隙就会增大，飞边也会增多）。图3.PL面的细微间隙中产生飞边(2-4)FortronPPS（聚苯硫醚）PSS树脂在低剪切区的流动性很强，因此该树脂就其本身的性质而言就具有容易产生飞边的缺点。因此，与使用其他材料时相比，使用PPS树脂时必须更加注意防止出现飞边。此时对模具精度等级的要求也比使用其他材料时更加严格。（3）飞边的对策）飞边的对策(3-1)降低树脂压力降低树脂压力的方法如下：（1）延缓注射速度（）延缓注射速度（2）降低注射压力（）降低注射压力（3）降低保压力）降低保压力（4）略微加快）略微加快VP切换切换(3-2)检查合模力检查合模力虽说是一件很平常的事，但还是要检查一下是否存在设定错误。虽说是一件很平常的事，但还是要检查一下是否存在设定错误。(3-3)加快树脂固化加快树脂固化如果通过降低机筒温度和模具温度来加快树脂固化，飞边就不容易出现。如果通过降低机筒温度和模具温度来加快树脂固化，飞边就不容易出现。(3-4)检查模具检查模具PL面面请检查请检查PL面是否有缝隙或损伤。此外，用千分表等可测出模具的实际变面是否有缝隙或损伤。此外，用千分表等可测出模具的实际变形幅度。变形量过大时，可能不得不考虑更改模具结构本身。对于大型形幅度。变形量过大时，可能不得不考虑更改模具结构本身。对于大型成型品，还要研究支柱的设置方法。成型品，还要研究支柱的设置方法。(3-5)PPS（聚苯硫醚）树脂如果是PPS树脂，在排气口等很薄的部位也会出现很大的飞边。排气口的厚度应达到10微米左右，同时增加排气口的数量。此外，滑芯及顶针等的精度也必须高于其他的树脂所要求的精度。凹痕凹痕（1）何谓凹痕（外观）？）何谓凹痕（外观）？“凹痕”是指因树脂收缩而产生坑凹的一种现象。结晶性树脂冷却固化后，体积会大幅度减少。凹痕便是因此而产生的。因为收缩比率（收缩率）大致固定，且厚度越厚收缩量越多，所以凹痕一般是在成型品的较厚部分产生的。图1.在外观评价用的试样上出现的凹痕（*试样大小约为20cm）（）凹痕的生成原因（）凹痕的生成原因(2-1)有效保压偏低：树脂填补偏少通常，注射成型中有一道保压工序保压工序，通过用保压力压入（填补）冷却固化收缩的树脂量来覆盖一定的范围。不过，如果因某种原因变成有效保压偏低树脂难以填补的状态，则在模具温度偏高时模具温度偏高时就容易形成凹痕凹痕，而在模具温度偏低时模具温度偏低时容易形成空洞空洞。保压变小的主要原因如下：（1）保压设定值偏低（2）保压时间偏短（3）浇口尺寸偏小（4）分流道偏细此外，鉴于浇口位置浇口位置的重要性，必须尽可能将其设置在厚壁处。图2.保压偏低时产生凹痕（）凹痕的生成原因（）凹痕的生成原因(2-2)缓慢冷却：收缩量偏多厚度越大厚度越大，冷却时的收缩也就越大；同时，冷却越缓慢，收缩也就越大。因此模具温度模具温度越高，凹痕也就越大。（3）凹痕的对策）凹痕的对策(3-1)尝试提高保压可以认为施加保压增加树脂的填补量。与其单纯地提高保压的设定值，倒不如使用多段保压来阶段性地提高保压会更有效。此外，为了更容易施加保压，还可采取这样一种有效的处理方法，即扩大主流道和分流道，并将浇口移至凹痕附近。(3-2)尝试降低模具温度如果模具的温度值很高，请尝试逐渐降低。可通过减少收缩量来减轻凹痕。(3-3)减小厚度可能的话，建议尽可能减少厚度。如果是加强筋，则应达到基底厚度的1/3左右；其他部位也要进行“减肥”等。须状斑纹须状斑纹（1）何谓须状斑纹）何谓须状斑纹（外观）？（外观）？须状斑纹是指在Duracon(POM)中常见的、浇口附近的小流痕。斑纹本身很薄，难以拍摄，如右图所示。图1.须状斑纹的模式图（2）须状斑纹的生成原因）须状斑纹的生成原因(2-1)流动样式的变化从浇口出来的树脂通常是按左边的样式来填充的，而当按右边的样式流动时便会产生“须状斑纹”。就成型条件而言，在下列情况下容易产生须状斑纹：（1）模具温度偏低（2）注射速度偏快（3）浇口尺寸偏小（4）材料流动性偏低图2.产生须状斑纹的流动状况（3）须状斑纹的对策）须状斑纹的对策(3-1)改善浇口处的流动状况具体来说，可采取下列对策：（1）提高模具温度（2）降低注射速度（通过浇口时）（3）扩大浇口（4）改用流动性好的等级要降低通过浇口时的速度，请最好采用多级注射。表面剥离表面剥离（1）何谓表面剥离（外观）？）何谓表面剥离（外观）？顾名思义，表面剥离是指成型品表层发生剥落的一种现象。注射成形品的构造通常分为表层（称为皮层）和内层（称为芯层）。这是因为熔化了的树脂通过喷流进入模腔内，在表层固化的同时，内部还在流动。这两层界面因某种原因而发生剥落的现象便是界面剥离。图1.120平板表面上出现的剥离（本例中的剥离程度约为2cm）（2）表面剥离的生成原因）表面剥离的生成原因(2-1)剪切力偏大剥离是因树脂流动时的剪切力过大而产生的。剪切力变大的条件如下。特别是在厚度小且压力高的情况下容易产生这种成型不良。（1）机筒温度偏低（包括喷嘴）机筒温度偏低（包括喷嘴）（2）模具温度偏低）模具温度偏低（3）浇口偏小（通过浇口时剪切力变大）浇口偏小（通过浇口时剪切力变大）（4）产品厚度偏薄）产品厚度偏薄（5）保压压力过高）保压压力过高（6）注射速度过快）注射速度过快此外还应注意流动距离、充填时间是否过长。如果充填时间长，则浇口附近的固化层和流动层的温差就会增大，从而容易产生剥离。图2.剪切力偏大时容易产生剥离（2）表面剥离的生成原因）表面剥离的生成原因(2-2)混入不同材料不同种类的树脂混入时也会产生剥离。塑料中具有相溶性（完全混合）的组合非常少，不同树脂可相溶的事例几乎没有。在成型过程这些树脂被拉长变薄，在成形品内部呈层状并分散开来，从而容易发生表层剥离。与一般的等级相比，含油的滑动等级和合金材料更容易产生表层剥离。图3.混入不同材料（2）表面剥离的生成原因）表面剥离的生成原因(2-3)大量气体混入表层含有大量气体时也会产生剥离。这是因为滞留在表层下面的气体会集聚成很薄的气体层。容易产生气体的条件如下：（1）机筒温度过高（树脂已经分解）机筒温度过高（树脂已经分解）（2）干燥不足（含有大量水分）干燥不足（含有大量水分）（3）螺杆转速过快（空气卷入）螺杆转速过快（空气卷入）（4）背压过低（空气卷入）背压过低（空气卷入）（5）保压压力过高）保压压力过高（6）注射速度过快）注射速度过快（7）使用了回收材料）使用了回收材料（3）表面剥离的对策）表面剥离的对策(3-1)降低剪切力有各种方法，但首先从容易改变的条件着手：提高机筒温度（包括喷嘴）提高机筒温度（包括喷嘴）提高模具温度提高模具温度减慢注射速度减慢注射速度降低保压降低保压此时，如果原因在于气体，则提高机筒温度有时反而会使情况恶化。就机筒温度而言，一般应遵守相应的树脂的推荐使用温度。其次应检查浇口和产品厚度浇口和产品厚度。如果剥离发生在浇口附近，则原因可能是浇口过小。如果产品厚度过薄，剪切力偏高，则应考虑使用流动性好的等级。另外,就浇口而言，侧浇口比点浇口或隧道浇口更可取，可能的话改变浇口设计也是一种方法。此外采用多点浇口也很有效果。(3-2)抑制气体为使成型品不含无用气体，应检查下列几点或实施相应的对策：检查机筒温度是否在推荐的温度范围内检查机筒温度是否在推荐的温度范围内增强干燥温度增强干燥温度降低过高的螺杆转速降低过高的螺杆转速充分施加背压充分施加背压缩短成型周期缩短成型周期降低回料的使用比率降低回料的使用比率气泡气泡（1）何谓气泡（外）何谓气泡（外观）观）气泡是指成型品表面鼓起的一种现象。以下二种情况容易出现气泡,即注射成型后从模具取出时,制品表面开始渐渐鼓起和成型品表面因受热膨胀而鼓起时。不论哪种情况，当成型品表面因高温而变软时，内部的气体都会因受热膨胀而将成型品表面顶起，从而形成气泡。图1.120平板表面上出现的气泡图2.箱型试样表面上出现的气泡（2）气泡的生成原因）气泡的生成原因(2-1)卷入空气如果计量时卷入了大量空气，则容易产生气泡。具体来说也就是螺杆转速快、背压低并且抽塑量多的时候容易产生气泡。此外，在模腔填充过程中，有些流动样式有时也会卷入空气，从而产生气泡。图3.卷入空气(2-2)树脂中产生大量气体树脂中产生的大量气体也容易产生气泡。当机筒温度过高，滞留时间偏长时，所产生的气体会增多，从而也容易产生气泡。此外，干燥不足，材料中所含的水分过多时，也会产生气泡。（2）气泡的生成原因）气泡的生成原因(2-3)表层容易剥离如果表层与芯层之间的结合很弱，或者存在细小的空洞或裂纹，则很容易以此为起点以此为起点产生气泡。具体来说，在成型薄壁制品因强行填充导致应变残留在制品中,或冷料或喷射纹的混入等。特别是在液晶高分子液晶高分子中，由于层间强度不高（这是树脂的固有性质），因此很容易产生气泡。从成形条件来看，注射速度快时注射速度快时，气泡将出现恶化的倾向。此外，在浇口偏小浇口偏小的情况下，由于会产生喷射纹，同时很大的剪切力会导致应变残留，因此气泡也会出现恶化的倾向。图4. 剥离是气泡的起因（3）气泡的对策）气泡的对策(3-1)减少空气卷入要减少计量中的空气卷入，应更改下列条件：降低螺杆转速提高背压抽塑量设定不要过多如果在模腔填充期间出现空气卷入现象，则需要调整形状、浇口位置以及射出速度。这一点应根据成形品的情况来具体应对。通过填充不足（shortshot），把握住流动样式，然后在此基础上确立相应的对策。(3-2)使层间难以剥离改变保压等对改善气泡没什么效果，倒不如减少填充时的剪切力以使材料能顺利地充满模腔对消除气泡会更有效。具体来说，可更改下列成型条件：提高模具温度减慢注射速度增大浇口增加厚度（仅对于过薄的部分）避免产生喷射纹(3-3)抑制气体的产生强化干燥在去除水分的同时尽可能去除树脂内的低分子聚合物（oligomer）降低机筒温度（在推荐使用温度范围内。请勿过度降低）变色变色（1）何谓变色（外观）？）何谓变色（外观）？变色是指成型品的颜色变得与正常颜色不同。由于塑料是化学物质，因此当在熔点以上继续加热时，它便会逐渐分解和变质。变色就是与此过程相伴而生的。图1.发生变色的试样（2）变色的生成原因）变色的生成原因(2-1)机筒内部的热变色机筒内部已融化的树脂常常处于高温状态，设定温度设定温度越高，滞留时间滞留时间越长，变色也就越厉害。另外，计量时所施加的剪切力也是变色的原因之一。螺杆转速越高，剪切力也就越大，变色也就越容易。(2-2)模具内部的变色注射速度注射速度过快时，模具内部的剪切力也会增大。浇口或浇口或喷嘴偏小喷嘴偏小时，剪切力有时也会增强并引起变色。图2.滞留变色的进程（3）变色的对策）变色的对策(3-1)降低树脂温度要抑制机筒内的树脂变色，应降低树脂温度（包括树脂温度（包括喷嘴）喷嘴）并缩短滞留时间缩短滞留时间。另请参阅推荐成型条件以免使用不合理的成型条件。(3-2)降低计量时的剪切力如果计量时发生变色，则应降低螺杆转速。(3-3)降低模具内的剪切力如果喷嘴、浇口等模具内的特定部分发生变色，则应降低注射速度注射速度。建议此时采用多级注射等。空洞空洞（1）何谓空洞（外观）何谓空洞（外观）是指成型品内部产生空洞的一种现象。图1.手柄型试样的厚壁处出现的空洞上面的图片是软X射线拍摄的透射图片。在软X光图片表明成型品内部存在空穴，呈白色。在OK品（合格品）中，仅在轴的插入部分（浇口附近）呈现白色。而在NG品（废品）中，除此以外还有2处呈现白色，表明产生了空洞。（2）气体空洞与真空空洞的区别空洞的原因大致分为两种：一种是大量气体的混入，另一种则是厚壁处的的树脂收缩。前者称为“气体空洞”，后者称为“真空空洞”，以示区别。图2.气体空洞与真空空洞的区别（2）空洞的生成原因）空洞的生成原因(2-1)气体空洞气体空洞有两种类型：一种是由机筒内部产生的气体引起的，另一种是在模腔填充中封入了气体所致。前一种空洞的气体成分有3种：水分、树脂的分解气体和空气。预干燥不预干燥不足足时容易产生水分水分；机筒温度高机筒温度高且滞留时间长滞留时间长时容易产生树脂的分解气分解气体体；计量期间螺杆转速过快螺杆转速过快且背压不足背压不足时容易产生空气空气。后一种空洞取决于树脂的流动样式，因此原因在于浇口设计。就成型条件而言，如果注射速度很快、没有排气口、或排气不充分，则容易产生空洞。（2）空洞的生成原因）空洞的生成原因(2-2)真空空洞（保压不足）通常，注射成型中有一道保压工序，冷却固化收缩的树脂量将通过保压来得到补充。不过，如果因某种原因使有效保压偏低树脂难以的到充补，当模温偏高时模温偏高时就容易形成凹痕凹痕，而在模温偏低时模温偏低时容易形成空洞空洞。导致保压变小的主要原因如下：（1）保压设定值偏低（2）保压时间偏短（3）浇口尺寸偏小（4）分流道偏细此外，鉴于浇口位置浇口位置的重要性，必须尽可能将其设置在厚壁处。图3.模温引发空洞或凹痕（3）空洞的对策空洞的对策(3-1)补充树脂无论是气体形成的空洞还是收缩形成的空洞，共同之处都在于通过妥善地补充树脂使问题得到改善。例如，通过提高保压（延长保压时间）提高保压（延长保压时间）可使情况发生显著变化。就提高保压的方法而言，与简单地调高保压的设定值相比，采用多段保压效果会更好。但是，在实际成型中，即使提高保压的设定值，施加在空洞出现部位的压力也未必能变得足够大。因此建议同时采用下列方法：增大浇口尺寸增大主流道和分流道的口径浇口应尽可能设在空洞产生部位（较厚部分）的附近(3-2)减慢表面固化如果是真空空洞，则提高模具温度模具温度可以减少空洞。不过，这种方法很可能会诱发凹痕，而且对有些产品来说,没有什么好的解决方法。（3）空洞的对策空洞的对策(3-3)抑制气体的产生如果是气体空洞，则可通过抑制气体的产生来减轻空洞。具体方法如下：强化预干燥条件降低机筒设定温度缩短成型周期降低螺杆转速提高背压(3-4)改善排气状况对于模腔填充中因封入气体而产生的空洞，可通过降低注射注射速度速度、或强化排气口强化排气口以改善排气状况来减少空洞的产生。(3-5)减小厚度由于厚壁处出现的真空空洞起因于树脂收缩，因此可能的话，应该考虑更改制品形状以减少厚度。可能的话，最好在设计阶段就事先采取“掏空”等改变制品形状的措施。(3-6)使用高粘度型材料高粘度型的材料一般不容易出现空洞，因此尝试使用这种材料也不失为一种方法。波纹波纹（1）何谓）何谓波纹（外观）？波纹（外观）？波纹是指成型品表面出现皱纹状痕迹。通常发生在注射速度慢、表层固化快于树脂填充的场合。图1.手柄试验型表面上出现的波纹图2.手柄试验型表面上出现的波纹（2）（2）波纹的生成原因）波纹的生成原因(2-1)注射速度过慢注射速度注射速度偏慢时将无法形成喷流，表层呈凹凸状，从而出现“波纹”。另外还有一个次要原因：如在产品偏厚而浇口偏小产品偏厚而浇口偏小的情况下，实际的填充速度会变慢，从而容易形成波纹。因喷流紊乱而产生的波纹(2-2)模具温度偏低模具温度模具温度偏低时，表层固化会加快，而喷流难度则会加大，从而容易产生波纹。（3）波纹的对策波纹的对策(3-1)加快注射速度这是一种最有效的方法。它可通过提高注射速度来基本消除波纹。但如果成型品偏厚而浇口偏小，实际的填充速度就会变慢，因此这一点也要注意。(3-2)减慢表面固化具体来说就是要提高模具温度模具温度。这样一来，喷流会在一定程度上变得更加容易，同时也不易产生波纹。实施这些对策后，有时也可能发生其他故障。因此请勿过度更改设定。请注意。与成型性有关的成形不良与成型性有关的成形不良MD（模垢）是指模具内聚集的污物。树脂分解物等在很长时间内逐渐积累，达到严重程度时便会影响形状和外观。POM树脂容易产生这种问题。拉丝成型品主流道前端与成型机喷嘴之间出现树脂细丝的现象。出现这种现象后，开模时成型品不脱模，因此无法连续成型。裂纹顶出或开模时成型品发生破裂的现象。浇口切割不良点浇口或潜伏式浇口模具在开模时未能像预期的那样切割浇口部分的现象。浇口残留点浇口或潜伏式浇口模具在开模时未能在预期的位置切割浇口部分，从而在成型品上形成部分残留的现象。与成型性有关的成形不良与成型性有关的成形不良计量不良计量出现偏差或计量时间延长的现象。注射量不稳定成型品的重量或尺寸在每次注射时都参差不齐的现象。主流道粘模主流道粘贴并残留在模具固定侧的现象。流涎树脂从成型机喷嘴漏出的现象。严重时将无法进行连续成型。脱模不良成型品因无法顶出而残留在模腔内的现象模垢模垢（1）何谓模垢（外观）何谓模垢（外观）模垢是指在模具表面上有附着物析出的一种现象。图1.模具表面上有析出的模垢成型品表面上出现的白线便是模垢。其成分是树脂里析出的稳定剂和低分子量的聚合物。从熔融了的树脂中一点点析出并经过长时间的积累后就会形成可以看到的模垢。（2）模垢的生成原因模垢的生成原因(2-1)树脂分解首先，就附着成分而言，树脂分解后产生单体（或*低聚物）。树脂分解得越多则附着物也就越多，因此提高机筒的温度设定或延长滞留时间会产生更多的模垢。(2-2)添加物（稳定剂等）很多的塑料中一般都使用了稳定剂和润滑剂等添加剂。这些添加剂也有可能堆积成模垢。就滑动性等级等来说，向油性表面析出也是产品的特点，因此，在成型时很容易变成模垢附着在上面。（2）模垢的生成原因模垢的生成原因(2-3)模具温度树脂的分解物、稳定剂等都是低分子量物质，注射熔融时会发生液化或是气化。这些物质接触模具后被冷却并附着在模具上，因此模具温度对模垢有很大影响。模具温度越低，模垢就附着得越多。(2-4)排气口模垢的起因物质在接触模具前大部分已经气化。如果能把气体高效地从模具排出，模垢也会减少。相反，如果在流动末端等处没有设置排气口，或者有排气口但是很薄，效率很低，或者排气口因模垢附着而被堵塞，模垢就会更加厉害。图2.排气口堵塞会加剧模垢的形成（2）模垢的生成原因模垢的生成原因(2-5)注射速度在排气口效果不大，排气不畅的情况下，模垢有时也会受到注射速度的影响。其原因是注射速度过快，气体和挥发物无法完全排出到模具外。(2-6)预干燥就材料而言，干燥条件对模垢的影响很大。无论哪种塑料都含有单体和*低聚物（初期带入成分）。即使成型时在机筒内产生的成分很少，但如果不对初期带入成分多的材料进行充分干燥，模垢就会恶化。（2）模垢的生成原因模垢的生成原因(2-7)回收材料使用回收材料也会带来很大影响。这是因为回收材料经历了多次受热，因此比初期使用的产品含有更多的单体（或低聚物）。此外，本公司推荐的混合比最高为25。图4.普通粒料、回收材料的粒料（2）模垢的生成原因模垢的生成原因(2-8)着色剂一般来说，为使颜料能够分散到塑料上，着色剂中含有相当数量的润滑剂。这样一来，析出到模具表面上的量也会增多，模垢也就趋向恶化。模垢的状态还会因颜色和着色方法而发生变化。(2-9)特殊等级市面上出售的塑料材料有各种等级。为增加某些功能而添加了特殊添加剂的代价是使模垢明显增多，因此更应注意加强对此类等级的模垢管理。（3）模垢的对策）模垢的对策(3-1)试着降低树脂温度各种树脂都有推荐的使用温度推荐的使用温度（产品目录或产品包装袋等上面均已注明）。检查成型机的设定温度是否超出范围，如果超出，则请降低温度。另外，成型机上所显示的温度是传感器所处位置的温度，与实际树脂温度多少会有一些差异。如果可能，建议测量实际温度。(3-2)缩短滞留时间即使成型机的设定温度处在各种树脂的推荐温度范围内，长时间滞留在机筒内也会使树脂渐渐分解，从而容易产生模垢。如果成型机在计量方面有延迟时间的设置功能，请灵活应用该功能。此外，使用适合成型品大小的成型机可以缩短滞留时间。(3-3)确认干燥条件每种树脂都有相应的推荐干燥条件推荐干燥条件。请确认目前的情况是否满足这些条件。(3-4)强化干燥条件树脂里残留有很少的模垢起因物质单体单体。完全去除这些单体是很困难的。如果想严格控制模垢的产生，则可通过强化干燥条件并去除这些单体来改善模垢状况。特别是在使用回收材料时必须这样做。另外在干燥温度方面，机器温度和实际温度有时存在一定的差异。尤其要注意料斗式烘箱。(3-5)提高模具温度模具温度偏低时模垢会增多。成形周期和尺寸管理会发生变化，温度调节器所需要的能源费用也会增多。如果要长期进行批量生产，则提高模具温度将会有效降低模垢。（3）模垢的对策）模垢的对策(3-6)检查排气口排气口堵塞后，气体无法排出，模垢便会增多。如果排气口变脏，请清理干净。此外还应确认排气口的位置、数量以及大小是否足够。强化排气口对模垢很有效。(3-7)回收材料的使用方法回收材料的混合比越高，模垢就产生得越多。本公司推荐25以下的混合比。此外还必须充分进行干燥。(3-8)特殊等级的使用方法部分特殊等级会产生大量模垢。为了减少模垢，必须同时使用各种方法，如进行充分干燥、尽量不用回收材料、在指定的推荐温度范围内使用、加强排气口等。此外，定期进行模具维护也很重要。(3-9)模具维护与其说模垢的附着量是按一定比例增加的，倒不如说一旦附着就会迅速增加。一般来说，刚刚附着的模垢容易去除，而随着附着量的增加，去除的难度也会增大。请定期清理模具，在模垢还没有堆积之前去除掉。在不损伤模具的情况下去除模垢是一项很困难的作业。请最好选用适合所用树脂的溶剂来进行超音波洗净。使用洗洁剂（ClipikaAce等）时请尽量用棉布和牙签擦洗。为保养起见，预先只把模腔“分解打包”也是一种好办法。*1低聚物（低聚物（oligomer）树脂材料（聚合物）是指特定的基本化学结构聚合而成的物质。市场上出售的产品的聚合次数一般在数百到数万之间。这种重复聚合的次数称为聚合度聚合度。聚合度小的聚合物称之为低聚物。由于聚合物是单体连续结合而成的，因此其聚合度的分布范围很广从很低的聚合物到很大的聚合物。聚合度小的低聚物的比例虽然很小，但由于分子量小，比较容易变动和分解，这也是模垢的起因之一。单单体体基本单位，聚合度（重复次数）为1。低低聚聚物物聚合度约为310。聚聚合合物物具有单体重复结合而成的结构。聚合度为数百数万。拉丝拉丝（1）何谓拉丝（外观）何谓拉丝（外观）拉丝是指主流道前端没有断开而伸展成丝状的一种现象。最大的问题是有时会发生成形品因拉丝而无法脱落，最大的问题是有时会发生成形品因拉丝而无法脱落，被模具夹住，从而导致无法连续成形。树脂的纺丝性（在熔融状态下拉伸时可伸长成丝状的性质）越好，拉丝就越严重。因此与改性材料相比，非强化的材料更易引起拉丝。图1.拉丝的样子（2）拉丝的生成原因）拉丝的生成原因(2-1)主流道前端尚未固化注射后，经过冷却工序，主流道会与产品一起固化，但由于其前端与机筒喷嘴相接，从而保持着一定的温度，因此有时芯部并未完全芯部并未完全固化固化。如果此时打开模具，纺丝性（拉伸时会伸展成丝状且不会断开）好的材料便容易在主流道前端产生拉丝。从成型条件来说，如果树脂温度树脂温度（特别是喷嘴温度喷嘴温度）或模具温度模具温度偏高，则容易引起拉丝。(2-2)材料和等级固有的问题大家知道，液晶聚合物液晶聚合物以及使用过某种弹性体的耐冲击性等级耐冲击性等级比其他材料更容易引起拉丝。这是因为这些材料的纺丝性很好。此外，就同一种材料而言，粘度越低粘度越低就越容易拉丝。图2.主流道内部尚未固化时容易产生拉丝（3）拉丝的对策）拉丝的对策(3-1)使主流道前端固化具体来说，可更改下列成型条件：降低机筒温度降低喷嘴温度降低模具温度(3-2)加快开模速度，增大开模量加快开模速度并增大开模量有时也可在一定程度上减少拉丝。图3.开模时断开拉丝的方法3）拉丝的对策）拉丝的对策(3-3)更改喷嘴更改喷嘴形状可减少拉丝。具体对策就是减少喷嘴和减小闭式喷嘴的孔径。有些成型机生产商有时也备有防拉丝喷嘴。如果仅靠调整成型条件无法解决拉丝问题，则应与成型机生产商联系并商讨改进措施。此外，如果在流动性方面还有余地，则改用粘度更高的材料也是一种好方法。裂纹裂纹裂纹是指开模或顶出时成型品破裂的一种现象。成型品偏脆或脱模不良时有时就会产生裂纹。图1.顶出时发生裂纹（脱模不良时）（2）裂纹的生成原因）裂纹的生成原因(2-1)脱模不良基本原因与脱模不良相同，如制品粘在模芯上、加强筋、凸台的填充过度等。此外顶出针的速度顶出针的速度也会也会影响到裂纹的产生。速度越高，则越容易发生破裂。(2-2)成型品偏脆可列举多种原因，不过首先还是树脂老化。尤其要注意PBT树脂在机筒内的加水分解。其次是结晶化程度不足。模具温度偏低时必须特别注意。（3）裂纹的对策）裂纹的对策(3-1)脱模不良对策请参考脱模不良，然后实施针对脱模不良的对策。(3-2)针对脆化的对策遵守各材料的推荐成形温度，并缩短停留时间以减少树脂的分解老化。如果是PBT等聚酯类树脂，强化干燥条件也是抑制加水分解的一种有效方法。还可以通过提高模具温度和延长冷却时间来提高产品的结晶化程度。另请参阅推荐成型条件以免产生过于极端的条件。（3）裂纹的对策）裂纹的对策（3-3）其他此外采用下列方法也有效果：减慢开模速度和顶出速度以减轻成型品所承受的负荷以减少裂纹。给成型品的转角处增设R（圆角）以防破裂。图2.裂纹对策浇口切割不良浇口切割不良（1）何谓浇口切割不良）何谓浇口切割不良是指采用点浇口等成型时，连接成形品、主流道、分流道的浇口不易被切断的一种现象。若选用点浇口或潜伏浇口，在开模的同时，连接产品，主流道、分流道的浇口会自动断裂。但如果浇口的形状或大小不合适，则会产生浇口切割不良，并残留在模具内部。良好不良图1.浇口切割不良时的情形（2）浇口切割不良的生成原因）浇口切割不良的生成原因(2-1)力方面的平衡不良为了保证浇口处将产品部分与分流道部分切断，保持“浇口强度”、“分流道的保持力”以及“产品的保持力”等3个力的平衡是非常重要的。打开模具时，如果分流道部分留在固定侧，而产品部分留在可动侧，两者就会在浇口处被切断。如果浇口的强度太大，或产品部分与分流道的浇口的强度太大，或产品部分与分流道的保持力偏弱保持力偏弱，则会产生浇口切割不良。图2.施加在点浇口上的力的平衡（2）浇口切割不良的生成原因）浇口切割不良的生成原因一般来说，分流道是通过锁定销来保持的；其保持力取决于锁定销的形状和大小以及开模时分流道部分的温度。如果锁定销的大小或斜度不足，浇口就会在尚未被切断的时候脱落，因此与其增大浇口强度，倒不如增强分流道的保持力。相反，分流道的保持力过大则会使分流道无法脱离模具。并且树脂的强度和刚性也会随着温度的变化而变化，因此也必须根据这一点进行调整。产品部分是靠侧面斜度的摩擦力，或滑芯来保持的。在依靠斜度摩擦力保持的情况下，仍须达到浇口强度以上。此时也会受到温度的影响。此外浇口强度当然会受浇口设计的影响。如果浇口尺寸偏大，强度就会增大，从而使浇口不易被切断。若是2块模板，且采用的是隧道浇口，则还会受到浇口角度及设置位置的影响。若是3块模板，且采用的是点浇口，则还会受到2次主流道的斜度、研磨等的影响。（2）浇口切割不良的生成原因）浇口切割不良的生成原因此外，上述强度还会受到下列成型条件的影响：（1）模具温度受冷却后的树脂温度的影响。如果树脂温度发生变化，则强度和刚性也会随之变化。（2）保压压力与保压时间受树脂填充量、产品、主流道和分流道的尺寸的影响。其尺寸对侧面的斜度摩擦保持情况有很大影响。尺寸过大时甚至会出现无法脱模的情况。（3）注射速度受树脂填充量、产品、主流道和分流道的尺寸的影响。(2-2)等级固有的问题就耐冲击性等级或合金材料等而言，添加了弹性体的树脂，其固化速度偏固化速度偏慢且材料的弹性模量降低慢且材料的弹性模量降低，因此比其他材料更易出现浇口切割不良。由此可见，在模具设计阶段就需要充分研究相关对策。（3）浇口切割不良的对策）浇口切割不良的对策(3-1)改变强度平衡根据浇口切割不良的状况对成型条件进行如下调整：分流道留在可动侧时可认为是由于固定侧的分流道锁定销偏弱，或浇口部分的强度偏大。因此可采取增大分流道锁定销的保持强度，或减弱浇口强度的对策。修正模具以改变两者的大小也是一个方法。如果要更改成形条件，则降低模具温度，促进分流道锁定销周围的固化和提高强度的方法也可能有效。如果是隧道浇口，也可以考虑修正浇口部分。（3）浇口切割不良的对策）浇口切割不良的对策分流道留在固定侧时可认为是由于产品部分的侧面斜度偏弱，或浇口部分的强度偏大。对策之一，修改模具以强化斜度或减小浇口。另一种方法则是提高保压，增大分流道尺寸以提高保持力。在3块式模具中产品和分流道留在中板上时浇口太强的可能性很大，因此应将浇口尺寸稍微改小，或反过来强化分流道锁定销。就成形条件而言，减小保压也可能有效。浇口残留浇口残留（1）何谓浇口残留（外观）何谓浇口残留（外观）是指浇口残留在成型品表面上的一种现象。点浇口或隧道浇口在开模时会自动断开，但如果浇口的形状和大小不合适，则不能彻底断开。图1.50平板的浇口残留（点浇口0.7）（2）浇口残留的生成原因）浇口残留的生成原因(2-1)浇口固化不足如果浇口固化不足，则开模时本该断开的部位以外的部分也变脆，因此浇口也会在该处断开，从而导致浇口的前端部分残留在产品侧。（2）浇口残留的生成原因）浇口残留的生成原因(2-2)浇口形状隧道浇口的情况也一样。在隧道浇口的情况下，甚至进入角度也会产生影响。角度偏小则容易产生浇口残留；反之，过大则会产生浇口切割不良。这是因为在隧道浇口中，浇口前端孔的大小会随其角度的变化而变化(基本上是椭圆形)。(2-3)等级固有的问题耐冲击性等级或合金材料比标准等级更容易产生浇口残留。其原因通常包括1）掺入这些材料的不同树脂固化偏慢；2）由于在浇口附近承受很大的剪切力，因此所添加的不同树脂被拉伸成层状。（3）浇口残留的对策）浇口残留的对策(3-1)促进浇口固化使浇口充分固化以减少浇口残留。具体方法如下：降低模具温度留足冷却时间(3-2)更改模具形状首先检查尺寸是否过大，然后检查锥角的角度和进入角度。如果流动性方面还有余地，则可通过修正来减少浇口直径，并增大斜度角度。在隧道浇口的情况下，应注意浇口前端部分的面积会随着进入角度的变化而变化。计量不良计量不良（1）何谓计量不良）何谓计量不良是指无法向机筒内供给树脂，或供给量不稳定的一种现象。这些现象虽然统称为计量不良，但实际上有几种模式：（1）根本不计量（2）计量时间有时会延长（3）有时会出现填充不足这些都会造成计量不良，也就是计量时提供给机筒内的树脂量不树脂量不稳定稳定。图1.计量值（2）计量不良的生成原因）计量不良的生成原因(2-1)螺杆转速不当通常，螺杆转速越高，粒料的输送力就越强。因此，如果螺螺杆转速偏慢杆转速偏慢，粒料的输送力就会减弱，从而导致粒料供给不稳并产生计量不良。相反，如果转速过快转速过快，粒料就会与螺杆一起运动，同样也不能前进。(2-2)背压偏高背压具有抑制气体卷入树脂内和稳定注射树脂量的作用，但同时也有减弱输送力的效果。因此，如果背压背压过高过高，计量就会变得不稳定。(2-3)机筒设定温度不当机筒设定温度会对机筒内的粒料温度产生影响。也就是说，由于粒料的表面状态及刚性发生变化，因此对计量也有影响。特别是料斗下方及其相邻的设定温度会对计量带来很大影响。一般来说，从喷嘴到料斗下方的温度设定由高到低，且料斗下方的设定温度低，计量便会保持稳定。这是因为温度升高温度升高后，粒料表面就会熔化，粒料之间的摩擦增大，从而导致互相交织缠绕，或粘着在螺杆或机筒上。（2）计量不良的生成原因）计量不良的生成原因(2-4)等级固有的问题在滑动等级中，由于与金属之间的滑动过于良好与金属之间的滑动过于良好，因此螺杆旋转力不能很好地转换成向前的输送力，从而容易造成计量不良。另外，在耐冲击等级中，粒料之间的摩擦粒料之间的摩擦容易增大，这也极易造成计量不良。图2.基于螺杆的固体输送的原理*Point*如果要用螺杆来输送粒料这样的颗粒，则应在外侧的机筒面上使粒料难以滑动，而在内侧的螺杆面上使粒料易于滑动。正是由于这种摩擦上的差异，旋转力才变成了把粒料向前输送的力。如果外侧面易于滑动，而内侧面不易滑动，粒料就不能被很好地向前输送。（详情请参阅粉粒体工学一书）（2）计量不良的生成原因）计量不良的生成原因(2-5)使用了回收材料回收材料通常形状形状很不规整很不规整，因此与普通粒料相比，料粒之间的摩擦容易增大，从而容易引起计量不良。此外，粉末混入后会粘着在螺杆上，从而使输送力减弱。图3.普通粒料、回收材料的粒料（3）计量不良的对策计量不良的对策(3-1)调整螺杆转速首先应调整螺杆转速若想定期观察有无计量不良现象，应测量计量时间。通过50100次连续成型，并分若干阶段改变转速、根据计量时间是否突然变长等情况来作出判断。螺杆转速一般为80120rpm左右，请根据具体情况，选择最佳范围。单凭调整螺杆转速不能解决问题时，则可采取同时更改背压或机筒温度的方法。另请参阅推荐成型条件以免产生过于极端的条件。(3-2)降低背压背压越低，粒料的输送力就越强，计量也就越稳定。但降得过低会使气体的卷入增多并导致树脂量不稳，因此设为0并不可取。（3）计量不良的对策计量不良的对策(3-3)机筒温度具体来说就是要一点一点逐渐降低料斗下方的温度。过度降低会使粒料不易熔化，甚至会堵塞机筒，因此要逐渐调整（每次10左右）。(3-4)等级固有的问题由于掺入了油或润滑剂，因此滑动等级原本就具有容易滑动的性质。如果同时调整螺杆转速、背压和机筒温度也难以解决问题时，则应考虑更改等级或螺杆设计。在耐冲击性等级中，粒料之间的粘合对计量构成了最大障碍。这时，尤其需要降低料斗下方的机筒温度。(3-5)回收材料尽可能将回收粒料和初始粒料搞成同样的大小。同时还应尽可能去除粉末。注射量不稳定注射量不稳定（1）何谓注射量不稳定）何谓注射量不稳定是指每模所得成型品之间存在偏差。成型品在尺寸、外观、重量等方面的不稳定尺寸、外观、重量等方面的不稳定是由成型条件的差异所引起的。（1）注射压力（2）模具温度（3）计量（4）排气上述成型条件的不稳定是其主要原因。（2）注射量不稳定的生成原因）注射量不稳定的生成原因(2-1)压力不足一般的注射成型工序为注射保压冷却（计量）。注射保压阶段应该是通过加压来压入已融化树脂的过程。该压力偏低时被压入的树脂量就容易变得不稳定。产生这种压力不足的原因多种多样，具体如下：树脂温度偏低模具温度偏低注射速度偏慢保压偏低保压时间偏短VP切换位置过早主流道、分流道、浇口等的通道部分偏细，从而导致压力传递不畅树脂流动性差，因此压力损失大。厚度中有特别厚的部分。等等。（2）注射量不稳定的生成原因）注射量不稳定的生成原因(2-2)模具温控不稳定模具温控不稳定时特别容易伴生尺寸的偏心或偏差等。根据模具的具体情况，有时也难以对塑孔栓等进行局部温度调整，从而使偏差加剧。(2-3)计量不稳定若计量不稳定，注射的树脂量也就不稳定。这样一来，各次注射之间出现偏差的可能性也就增大了。详情请参阅计量不良部分。(2-4)排气不良排气口偏弱、排气不畅时，填充量有时会变得不稳定。（3）注射量不稳定的对策）注射量不稳定的对策(3-1)充分施加保压由于某种（即便是局部性的）原因，实际的保压力存在不稳定的可能性。因此应采取下列对策。由于平均尺寸会因此而偏大，因此就工序管理而言，有必要设定不同的标准。成型条件提高树脂温度提高保压力提高模具温度延长保压时间加快注射速度延迟VP切换位置模具扩大主流道、分流道、浇口等尽可能使壁厚均一化。厚度标准为2-4t材料改用流动性好的材料（3）注射量不稳定的对策）注射量不稳定的对策(3-2)检查模温机水温控制时，请检查存在问题的部位附近的温控通道是否畅通。特别是塑孔栓等处的温度很容易升高，因此应尽可能对其进行温度控制。如果是电加热器，则请检查加热器的位置。(3-3)使计量保持稳定请参阅此处的计量不良对策并予以实施。(3-4)改善排气状况偶尔也有排气口排气不畅、尺寸不稳定的情况。此时需要降低注射速度注射速度，或强化排气口强化排气口以使排气通畅。主流道粘模主流道粘模（1）何谓主流道粘模（外观）何谓主流道粘模（外观）主流道残留是指成型品的主流道未能脱离模具的一种现象。如果长时间施加保压以致主流道尺寸增大，或模具的主流道部分有伤，则会产生阻力，从而使主流道在开模时不能脱落。图1.主流道没有脱落而是粘着在固定侧的120平板（2）主流道粘模的生成原因）主流道粘模的生成原因(2-1)主流道固化不充分主流道尚未完全固化时，由于此刻的收缩量很小，主流道紧贴模具，强度也偏低，因此如果此时就要使主流道退出，则会非常容易折断。这样一来，主流道就残留下来了。树脂温度、模具温度以及周期（冷却时间）等对主流道固化都有影响。图2.主流道尚未完全冷却时容易粘模（2）主流道粘模的生成原因）主流道粘模的生成原因(2-2)过度施加保压主流道部分离机筒喷嘴最近，因此便于施加保压。因此，施加高保压后，主流道的尺寸便会增大，而且脱模时的阻力也会相应地增大，从而容易发生主流道粘模。(2-3)模具构造方面的问题主流道部分的斜度偏小时，固定侧脱模的阻力会增大。虽然为了从固定侧拔出主流道而设置了主流道锁定，但如果很脆弱，锁定就会受损，从而使主流道从移动侧脱落。另外，如果使用的是分流道锁定，由于它过于牢固，主流道和分流道有时会粘附到固定侧。(2-4)等级固有的问题与标准等级相比，耐冲击性等级或合金材料的收缩更小，更容易粘附到模具上，而且强度也更低。这样一来，主流道粘模就更容易发生了。（3）主流道粘模的对策）主流道粘模的对策(3-1)使主流道充分冷却并固化后再开模降低模具温度并延长冷却时间。特别是对于强度小而固化慢的材料，降低模具温度将是一种有效方法。(3-2)降低保压降低保压也是有效的。施加在产品模腔上的保压会在浇口封闭后变为0，因此，如果此后不施加保压，则主流道就不会承受无用的保压。但过度降低则容易导致注射量不稳定，因此需要注意。(3-3)改善模具主流道斜度所必需的角度尚未有专门的规定。但如果可能出现主流道粘模，则增大角度也是有效的。强化主流道锁定（加大尺寸并增强斜度）也是有效的。相反，由于有可能因顶出而变得难以脱落，因此需要在实际成型的同时进行调整。分流道锁定过于牢固时，请将该部分的尺寸略微改小。流涎流涎（1）何谓流涎（外观）何谓流涎（外观）是指树脂从成型机喷嘴漏出的一种现象。一般的注射成型机的喷嘴前端的树脂并没有完全固化，当机筒内压偏高，或树脂粘度偏低时，已熔化的树脂就会漏出。树脂粘度偏低或成型机机筒的内压偏高时就会出现流涎。图1.流涎示例（2）流涎的生成原因流涎的生成原因(2-1)树脂粘度偏低大部分注射成型机都采用开式喷嘴，并通过条件调节来防止外流。但是，如果分子量因分解而降低，或把机筒的设定温度设得很高，树脂就会因粘度降低而流出。图2.分子量降低时容易引起流涎（2）流涎的生成原因流涎的生成原因(2-2)机筒内压偏高对机筒内的树脂施加一定压力的原因有2点：一个是气体的膨胀，另一个是计量时的背压。气体膨胀的原因是树脂的分解气体和粒料中的水分。它们气化并膨胀后，无处可去的压力就会流向喷嘴的前端，从而形成流涎。另一方面，就背压背压而言，由于计量时需要用它来防止空气卷入，因此必须施加一定程度的背压。但如果施加过度，树脂就会被压缩成紧缩状态，从而导致内压升高和流涎。另外，空气也会因加热而膨胀起来，因此如果计量时卷入了大量空气，流涎就会越发严重。图3.机筒内部的压力（3）流涎的对策流涎的对策(3-1)提高树脂粘度把机筒温度、特别是喷嘴温度设得略低一些。设得过低则会影响流动性并产生冷料（混入熔化不足的树脂）等，进而造成外观不良，因此建议使用推荐温度范围内的最低限。此外，把材料等级改为粘度更高的材料也是一种有效方法。(3-2)降低内压首先降低螺杆转速和背压。但如果背压为0，则容易卷入气体，并有可能造成其他成型不良，所以最低也要施加约0.2Mpa的背压。螺杆转速应设在100rpm左右。从防止气体混入的意义上来说，可采取下列有效措施：（1）加强干燥，（2）不要把机筒温度升得太高。此外，增大抽塑量也有效。抽塑可使螺杆后退，从而在整体上减少树脂。这样便可在前部形成间隙，从而赢得流涎发生前的时间(3-3)更改喷嘴形状出于规格的简便性以及成本方面的考虑，一般的成型机都采用开式喷嘴，对于流涎确实很严重的材料，使用闭式喷嘴也是一种解决方法。此外，喷嘴的孔径越小，则越难以形成流涎。许多成型机生产商都备有不同孔径和形状的喷嘴。价位大多在10万日元以下，值得购买。不过，由于材料的流动性偏低，因此前提是成型条件要有一定程度的余地。脱模不良脱模不良（1）何谓脱模不良何谓脱模不良是指成型品无法从模具中取出的一种现象。依据成型品的尺寸及温度等条件，脱模阻力增大时就会产生脱模不良。虽然也会受到树脂特性和成型条件的影响，但最主要的原因仍在于成型品的形状和模具的结构。特别需要注意的是与细长的加强筋、轮毂和塑孔栓抱紧相伴时的情况。图1.正常脱模（左）与脱模不良（右）（2）脱模不良的生成原因）脱模不良的生成原因(2-1)制品粘在塑孔栓上当塑孔栓等处周围的成型收缩偏大时，对塑孔栓的抱紧力就会变大，从而容易发生脱模不良。在成型条件方面，模具温度偏低且保压偏大时容易引起脱模不良。图2.应注意在有模芯的成型品中由收缩引起的抱紧现象（2）脱模不良的生成原因）脱模不良的生成原因(2-2)加强筋或轮毂的过填充当长的加强筋或轮毂等竖立的成型品中发生过填充时，这些加强筋或轮毂将变得难以脱落，从而造成脱模不良。在成型条件方面，模具温度偏低且保压偏大时容易引起脱模不良。这一点与塑孔栓抱紧正好相反。图3.在加强筋或轮毂等处因收缩量少而难以脱模（2）脱模不良的生成原因）脱模不良的生成原因(2-3)模具构造方面的问题模腔制品部的脱模斜度偏小时，由于脱模阻力偏大，因此容易发生脱模不良。顶出针的位置也有很大影响（最好在脱模阻力偏大处设置顶出针）。此外，模腔表面的光洁度或损伤对脱模阻力也有影响，从而造成脱模不良。（3）脱模不良的对策）脱模不良的对策(3-1)抑制塑孔栓抱紧当因塑孔栓抱紧而造成的脱模阻力偏大时，通过提高保压和模具温度等来抑制成型收缩的方法也很有效。(3-2)抑制加强筋或轮毂的过填充相反，如果因过填充而使尺寸增大并嵌入模腔内时，则应降低保压和模具温度等来增加成型收缩量。(3-3)改善模具增加模腔周边、轮毂以及加强筋等处的脱模斜度。特别是在已经嵌牢的情况下，应通过添加顶出针等方法给需要增加顶出强度的部分配置顶出针。