4.2 数控车床程序编制 十五、复合固定循环（G71、G72、G73） 1、轴向粗车复合循环（G71） 该指令适用于圆柱棒料毛坯粗车阶梯轴的外圆或内孔，需要切除较多余量时的情况。格式：G71 Ud R e； G71 Pns Qnf Uu Ww Ff Ss Tt; Nns Ff Ss . .Nnf循环加工时的背吃刀量，一定为正值。每次切削结束后的退刀量精车开始程序段的顺序号精车结束程序段的顺序号X轴方向精加工余量，直径值Z轴方向精加工余量粗加工时的进给速度粗加工时的主轴转速粗车时使用的刀具4.2 数控车床程序编制4.2 数控车床程序编制G71使用方法说明：（1）在精加工程序中由循环起点C到A点只能使用G00或G01指令，并且不能有z轴方向移动指令。（2）精加工程序车削的路径必须是单调增加或减小。不能有内凹的轮廓外形。4.2 数控车床程序编制例4-10 粗车刀1号，精车刀2号，刀尖半径为0.6。精车余量x轴为0.2，z轴为0.05。粗车的切削速度为150m/min，精车为180m/min。粗车的进给量为0.2mm/r，精车为0.07mm/r。粗车时的背吃刀量为3。4.2 数控车床程序编制O4010G50 X150. Z200. T0100;G50 S3500;G96 S150 M04;T0101;G00 X84. Z3. M08;G71 U3. R1.;G71 P10 Q20 U0.2 W0.05 F0.2;N10 G00 X20.;G01 G42 Z-20. F0.07 S180; X40. W-20.;G03 X60. W-10. R10.;G01 W-20.; G01 X80.;Z-90.;N20 G40 X84.;G00 X150. Z200. T0100;T0202;X84. Z3.;G70 P10 Q20;G00 X150. Z200.T0000;M30;4.2 数控车床程序编制程序说明：（1）精车开始程序段必须由循环起点C到A点，且没有z轴方向移动指令。（2）必须用G40指令在N20程序段取消刀尖半径补偿。并且此程序段的x坐标值（84）减去上个程序段的x坐标值（80），必须大于两倍精车刀刀尖的半径。（3）运行程序前，必须在刀具补偿参数页面的2号补偿内输入刀尖半径值0.6及假想刀尖号码3号。4.2 数控车床程序编制2、径向粗车复合循环（G72）此指令用于当直径方向的切削余量比轴向余量大时。指令格式为：格式：G72 Wd R e； G72 Pns Qnf Uu Ww Ff Ss Tt; Nns Ff Ss . .Nnf指令中各项的意义与G71相同。4.2 数控车床程序编制例4-11 粗车刀1号粗车时的背吃刀量为3。切削速度为150m/min，进给量为0.2mm/r， 精车刀2号，刀尖半径为0.6。余量x轴为0.2，z轴为0.05。切削速度为180m/min。进给量精车为0.07mm/r。O4011G50 X200. Z200. T0100;G50 S3500;G96 M03 S150;T0101;G00 X166. Z3.;G72 W3. R1. ;G72 P10 Q20 U0.2 W0.05 F0.2;N10 G00 Z-40.0;G01 G41 X120. F0.07 S180;G03 X100. W10. R10.;G01 X40. W15.;W10.;X10.;N20 G40 Z3.0;G00 X150. Z200. T0100;T0202;X166. Z3.;G70 P10 Q20;G00 Z150. Z200. T0000;M30;4.2 数控车床程序编制 3.仿形粗车循环（G73） G73指令用于零件毛坯已基本成形的铸件或锻件的加工。格式：G73 Ui Wk R d； G73 Pns Qnf Uu Ww Ff Ss Tt; Nns Ff Ss . .Nnfi :x轴方向退刀距离和方向；k：z轴方向退刀距离和方向；d:粗车削次数其他各项的意义与G71相同4.2 数控车床程序编制i 和k 为第一次车削时退离工件轮廓的距离及方向，确定该值时应参考毛坯的粗加工余量大小，以使第一次走刀时就有合理的切削深度。计算方法为：i =（x轴粗加工余量） （每一次切削深度）k=（z轴粗加工余量） （每一次切削深度）例如：若x轴方向粗加工余量为6mm，分三次走刀，每一次切削深度2mm，则：i =6-2=4 d=34.2 数控车床程序编制例4-12 用FANUC系统CNC车床车削。X轴方向加工余量为6mm，z轴方向为6mm，粗加工次数为三次。1号为粗车刀，2号为精车刀，刀尖半径0.6mm，x轴方向精车余量为0.2mm，z轴方向为0.05mm。O4012G50 X200. Z200. T0100;G50 S3500;G96 M03 S120;T0101 M08;G00 X122. Z6.;G73 U4. W4. R3. ;G73 P10 Q20 U0.2 W0.05 F0.2;N10 G00 X30. Z1.;G42 G01 Z-20. F0.07;X60. W-10.;W-30.;G02 X80. W-10. R10.;G01 X100. W-10;N20 G40 X106.;G00 X150. Z200.;T0202 S150.;X112. Z6.;G70 P10. Q20.;G00 X150. Z200.T0000;M30;4.2 数控车床程序编制4、精加工循环指令（G70）格式：G70 Pns Qnf ；使用G70时应注意下列事项：（1）必须先使用G71或G72或G73指令后，才能使用G70指令。（2）G70指令指定的ns 至nf 间精车的程序段中，不能调用子程序。（3） ns 至nf 间精车的程序段所指令的F和S是给G70精车时使用。（4）G70、G71、G72、G73指令只能采用存储器工作方式。4.2 数控车床程序编制使用G70G76复合循环指令时应注意：（1）同一程序内P、Q所指定的顺序号码必须是唯一的，不可重复使用。（2）由P至Q所指定顺序号中的程序段中，不能使用G00、G01、G02、G03、G41、G42以外的G功能指令。不能使用M98、M99。4.2 数控车床程序编制5、螺纹车削多次循环（G76）使用G76指令，则一个指令即可完成多次螺纹切削循环。格式：G76 Pm r a Qdmin R d ；G76 X(U)_ Z(W)_ Ri Pk Qd FL ；m：精车削次数，必须用两位数表示，0199r：螺纹末端倒角量，必须用2位数表示，0099；例如：r取10、L=10，倒角量=10 0.1 L=10；a：刀具角度，有00、29 、30 、55 、60 等几种。m、r、a都必须用两位数表示，同时由P指定，例如 P021060表示精车2次、末端倒角量L，刀角60 4.2 数控车床程序编制dmin ：最小切削深度，不能用小数点表示。例如 dmin =0.02mm；需要写成Q20； d ：精车余量；X(U)、 Z(W)：螺纹终点坐标。I ：车锥度螺纹时，终点B到起点A的向量值；k ：x轴方向之螺纹深度，以半径表示。K值不能小数点表示。d ：第一刀切削深度，以半径表示，不能用小数点表示，例如 d =0.6mm，需要写成Q600；l ：螺纹螺距；4.2 数控车床程序编制4.2 数控车床程序编制4.2 数控车床程序编制例4-13以FANUC 0T的G76指令切削，已知T0808为螺纹车刀，S=1000r/min。进刀段1=np/400=10002/400=5，取1=8。牙底直径=30-1.2992=27.402；牙型高度=0.64952=1.299；4.2 数控车床程序编制O4013G50 X150. Z200. T0800;G97 M03 S1000;T0808;G00 X38. Z8.;G76 P021060 Q20 R0.02;G76 X27.402 Z-15. P1299 Q500 F2.;G00 X150. Z200. T0000;M30;4.2 数控车床程序编制十六、子程序4.2 数控车床程序编制子程序格式：O.M99子程序调用格式：M98 P；4.2 数控车床程序编制例如：M98 P46666; M98 P8888; M98 P12;最多可以调用999次，最少1次；4.2 数控车床程序编制例4-14 O5555W-20.;G01 X74. F0.07;G04 P200;G00 X82.;M99;O4014G50 X150. Z200. T0300;G97 S1200 M03;T0303 M08;G00 X82. Z0;M98 P45555;X150. Z200.0 T0300;M30;O5555W-20.;G01 X74. F0.07;G04 P200;G00 X82.;M99;4.3 数控车床程序实例综合实例：该零件的毛坯为：8545的棒料；材料为45钢；4.3 数控车床程序实例1、工艺分析，制订工艺方案根据零件的形状，和加工要求；要加工完成需要两次安装。（a）第一次装夹加工工序为：钻30底孔为28 ； 端面及80外圆粗加工，留0.2精加工余量。 40及30内孔粗加工至39.716.85， 29.7。 40孔精加工至4017 端面及80外圆精加工，至8018。4.3 数控车床程序实例粗加工外圆，留0.2余量； 精加工30内孔至30 23；精加工外圆至尺寸；车螺纹4.3 数控车床程序实例2、工步设计4.3 数控车床程序实例4.3 数控车床程序实例3、绘制数控加工走刀路线图4.3 数控车床程序实例4.3 数控车床程序实例4.3 数控车床程序实例4.3 数控车床程序实例4.3 数控车床程序实例4、程序设计4.3 数控车床程序实例4.3 数控车床程序实例4.3 数控车床程序实例作业：习题46，7