硅橡胶制程控制和检验规范硅橡胶制程控制和检验规范一、硅橡胶制品原材料一、硅橡胶制品原材料1.1硅橡胶制品材料分类硅橡胶制品材料分类序号名称 制造特性1硅橡胶成型温度为17010 硫化时间为30-300秒 成型压力20-520mpa 硬度为15-80 贮存时间不超过6个月2硫化剂抗黄硫化剂(高温150-220)不抗黄硫化剂(高温150-220)低温硫化剂 (85-120)为氧化物、易燃、贮存温度30以下 材料图片2009/06/161.1硅橡胶制品材料分类硅橡胶制品材料分类序号名称 制造特性3色母贮存不可阳光照射、耐热、 不与其它配合剂反应、不抑制胶料硫化、不影响硫化后硅胶制品性能 着色粒小于100目 硅橡胶产品使用温度下不得分解、且呈化学惰性2009/06/161.2硅橡胶材料的检验硅橡胶材料的检验名称检验项目标准 方法测试设备一、硅胶硬度 2度100g硅胶添加0.5%的硫化剂混练、压硬度块测量其硬度硬度仪抗黄变 无明显黄变160/2H二次加硫后与标准样品对比不会偏黄烤箱、比色箱目测混炼性 15分钟混炼, 胶不散抽检1整箱硅胶（20Kg）进行混炼 ，15分钟后使用刀片割开胶层目测混炼胶是否发亮均匀时钟目测外观 无色差100g硅胶添加0.5%的硫化剂混练、压硬度块与样品硬度块对比无明显色差目测2009/06/161.3硫化剂材料的检验硫化剂材料的检验 名称检验项目 标准方法测试设备二、硫化剂硫化速度 150秒100g硅胶+1.05g硫化剂混练、压硬度块测量其硬度2度。硬度仪二次硫化无外观、硬度变化1.不明显黄变 2.硬度在+2度以内200/1小时烘烤硬度块烤箱比色箱目测外观 无杂质、透明来料开箱后目测不可有0.2MM以上的杂质、沉淀物；颜色是否透明。目测嗅觉无异常味来料开箱后使用鼻与硫化剂200mm距离测量无异味。嗅觉2009/06/161.4色母材料的检验色母材料的检验 名称检验项目 标准方法测试设备三、色母分散性15分钟内混练分散. 抽取1.5g色膏与100g硅胶进行炼胶10分钟,设定厚度为1mm，使用比色箱目测色胶是否有颗粒状，无颗粒状表示OK，否则NG。比色箱颜色 符合样品抽取1.5g色膏与100g硅胶进行炼胶10分钟，压1pcs硬度块与样品硬度块在比色箱内目测对比是否有色差.比色箱嗅觉无异常味来料开箱后使用鼻与硫化剂200mm距离测量无异味。嗅觉2009/06/161.5硬度块的制作(硬度块模具)2009/06/161.5硬度块的制作(硬度块制作参数与测量)原料重量 4.5g硫化时间180 10S模具温度168 5机台压力 120kg/Cm2排气次数 2次2009/06/16二、备料二、备料2.1炼胶炼胶 配方表配方表2009/06/16二、备料二、备料 2.2过片过片 厚度调整厚度调整2009/06/16二、备料二、备料 2.3裁片裁片 2009/06/16二、备料二、备料 2.4全检裁片单重全检裁片单重2009/06/16二、备料二、备料 2.5QC裁片检验裁片检验 检验项目检验项目 标准标准方法方法测试设备测试设备硬度硬度2QC抽取抽取15g裁片原料压裁片原料压1硬度块硬度块测量其硬度测量其硬度.硬度仪硬度仪颜色颜色样品样品QC抽取抽取15g裁片原料压裁片原料压1硬度块硬度块与样品硬度块在色差仪上进行对与样品硬度块在色差仪上进行对比是否有色差比是否有色差.比色箱比色箱裁片单重裁片单重 0.2gMIL-STD-105D,MA:0.25,MI:1.0随机抽取测量随机抽取测量.电子称电子称裁片尺寸裁片尺寸 0.2mmMIL-STD-105D,MA:0.25,MI:1.0随机抽取测量随机抽取测量尺子尺子2009/06/16三、成型三、成型(车间车间)2009/06/16三、成型三、成型3.1摆料入模摆料入模2009/06/16三、成型三、成型3.2成型品出模成型品出模2009/06/16三、成型三、成型3.2 IPQC巡检巡检检验项目检验项目 标准标准方法方法测试设备测试设备压力压力油压标油压标准卡准卡目测压力表针目测压力表针,每每2小时小时/一次一次目测目测成型温度成型温度(上上下模下模)模温表测试上模温表测试上/下模具表面温度下模具表面温度,每每2小时小时/一次一次模温表模温表硫化时间硫化时间 目测机台时间表目测机台时间表,每每2小时小时/一次一次目测目测外观外观样品样品1整模产品全检整模产品全检.每每2小时小时/一次一次目测目测尺寸尺寸依图纸依图纸5pcs.每每2小时小时/一次一次卡尺卡尺/投影仪投影仪备注备注:首模生产成型技术员知会首模生产成型技术员知会IPQC对模温对模温压力压力硫化时间硫化时间确认确认OK方可生产方可生产,成型技术员首模产品确认合格后再交成型技术员首模产品确认合格后再交IPQC做首检做首检;首检合格首检合格,成型技术员才转交成型员工批量生产成型技术员才转交成型员工批量生产.油压标准卡2009/06/16四、拆毛边四、拆毛边/QC检查车间检查车间 2009/06/16四、拆边四、拆边/检查车间四、检查车间四、4.1拆毛边拆毛边备注:1刀尖不得插伤产品, 2毛边0.05mm2009/06/16四、拆边四、拆边/检查车间检查车间4.2QC全检外观全检外观2009/06/16四、拆边四、拆边/检查车间检查车间4.3QA抽检抽检拆毛/检查标准卡2009/06/16五、包装入库五、包装入库5.1包装包装2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析问题点问题点 现象现象 原因原因 对策对策 一、一、破裂破裂 1、合模线处、合模线处破裂破裂 模温过高；模模温过高；模具刀口卷起；具刀口卷起；胶料用量过多胶料用量过多 降低模温；修模、降低模温；修模、减少胶料用量减少胶料用量 2、产品非合、产品非合模线破裂模线破裂 加工工具操作加工工具操作不当；研磨时不当；研磨时间及石头使用间及石头使用不当；模具固不当；模具固定不良定不良 更换加工工具及更换加工工具及对作业员培训；对作业员培训；减少研磨时间及减少研磨时间及更换或理的石头；更换或理的石头；修模修模 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析问题点问题点 现象现象 原因原因 对策对策 二、二、针孔针孔 1、未研磨前、未研磨前产品外表面产品外表面有孔有孔 模具表面贴有模具表面贴有杂质；模腔生杂质；模腔生锈；胶料内有锈；胶料内有杂质杂质 清除模具表面所清除模具表面所贴切杂质；对模贴切杂质；对模具喷沙；对胶料具喷沙；对胶料进行外观全检杂进行外观全检杂质并知会备料组质并知会备料组改善改善 2、研磨后产、研磨后产品外表面有品外表面有针孔针孔 胶料硫化性能胶料硫化性能差；模具表面差；模具表面处理不良处理不良 增加硫化剂用量；增加硫化剂用量；对模具洗模或喷对模具洗模或喷沙沙 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析问题点问题点 现象现象 原因原因 对策对策 三、三、麻料麻料 1、产品表、产品表面凹凸不平面凹凸不平硫化温度太高；硫化温度太高；或透气行程过大；或透气行程过大；或透气次数太多；或透气次数太多；或下停时间太长或下停时间太长 降低模温；减降低模温；减少透气行程及少透气行程及次数；缩短摆次数；缩短摆料和合模时间料和合模时间 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析问题点问题点 现象现象 原因原因 对策对策 四、四、缺料缺料 1、未研磨前、未研磨前产品外表面产品外表面有孔有孔 压力太小，原压力太小，原料不足，或模料不足，或模板上升太慢，板上升太慢，或温度太高或温度太高 增加压力，增加增加压力，增加胶料用量；提升胶料用量；提升模板上升速度，模板上升速度，降低模温降低模温 2、个别缺料、个别缺料 摆料不当，或摆料不当，或胶料流动性差胶料流动性差改善摆料方法；改善摆料方法；更改流动性较好更改流动性较好的胶料或增加硫的胶料或增加硫化剂用量。化剂用量。 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析问题点问题点 现象现象 原因原因 对策对策 五、五、模面模面 1、产品表面、产品表面与样板相比与样板相比有明显的偏有明显的偏亮、偏雾、亮、偏雾、偏粗、偏细偏粗、偏细等异样。等异样。 模具表面错误；模具表面错误；模具使用时间模具使用时间长贴有异料；长贴有异料；模具经表面处模具经表面处理或喷沙错误理或喷沙错误 必须按工程标准必须按工程标准卡上之喷沙方式卡上之喷沙方式喷沙，一但发现喷沙，一但发现偏亮、偏雾即核偏亮、偏雾即核洗模，对修模后洗模，对修模后之模具必须对模之模具必须对模面确认合格后才面确认合格后才可转生产可转生产 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析问题点问题点 现象现象 原因原因 对策对策 六、六、杂质杂质 1、产品表面、产品表面有污点、杂有污点、杂质质 炼胶、油压场炼胶、油压场所不干净，或所不干净，或胶料本身不合胶料本身不合格格 改善炼胶、油压改善炼胶、油压场所环境；加强场所环境；加强来料检验管控来料检验管控 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析问题点问题点 现象现象 原因原因 对策对策 七、七、色差色差 1、产品颜色、产品颜色与样品有明与样品有明显差异显差异 备料组调色时备料组调色时配方差异；或配方差异；或来料批色膏有来料批色膏有色差色差 备料组应稳定配备料组应稳定配方生产及方生产及QC按按样对色；样对色；IQC严严格管制来料色膏格管制来料色膏颜色颜色 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析问题点问题点 现象现象 原因原因 对策对策 八、八、产品产品难加难加工工 1、产品在除、产品在除毛边时难脱毛边时难脱落、或撕破落、或撕破至缺料至缺料 料不熟，胶料料不熟，胶料用量过多至毛用量过多至毛边厚，模具老边厚，模具老化刀口卷起化刀口卷起 料不熟延长硫化料不熟延长硫化时间或增加模温；时间或增加模温；减少胶料用量；减少胶料用量；修模处理修模处理 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析问题点问题点 现象现象 原因原因 对策对策 九、九、尺寸尺寸1：偏小：偏小 裁片重量偏轻、裁片重量偏轻、压力偏大压力偏大加重裁片重量、加重裁片重量、减小压力减小压力 1：偏大：偏大裁片重量偏重、裁片重量偏重、压力偏小压力偏小 减少裁片重量、减少裁片重量、增加压力增加压力 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析问题点问题点 现象现象 原因原因 对策对策 十、十、产品产品发软发软产品手感产品手感明显发软明显发软（硬度与（硬度与样品偏软）样品偏软） 1、硫化时间不足、硫化时间不足.2、原料本身硬度、原料本身硬度偏小偏小.3、打脱模水后生、打脱模水后生产前产前2模产品模产品.4、加入硫化剂裁、加入硫化剂裁片原料超出片原料超出72小小时时.1、延长硫化时间、延长硫化时间 .2、更换硬度合格的、更换硬度合格的原料原料.3、打脱模水后模具、打脱模水后模具空压保温空压保温100秒后再秒后再摆料生产摆料生产.4、超、超72小时裁片原小时裁片原料重新回炼后再生料重新回炼后再生.2009/06/16问题点问题点 现象现象 原因原因 对策对策 十一、十一、气泡气泡 3、气泡处粘手，、气泡处粘手，看起来象生胶，看起来象生胶，产品整体手感发产品整体手感发软软 温度过低温度过低 提高模温度提高模温度 4、气泡处粘手、气泡处粘手 硫化时间不足硫化时间不足 延长硫化时间延长硫化时间 5、无规则地在、无规则地在各处起泡，起泡各处起泡，起泡处呈稀胶状处呈稀胶状 硫化剂混炼不硫化剂混炼不匀匀 重新混炼重新混炼 六、制程失效分析六、制程失效分析2009/06/16问题点问题点 现象现象 原因原因 对策对策 十一、十一、气泡气泡 1、产品出模、产品出模后表面有白色后表面有白色气泡或白点、气泡或白点、用手捏或时间用手捏或时间长便会消失一长便会消失一部分部分 透气不足（模具透气不足（模具导柱、弹簧失灵导柱、弹簧失灵导致透气不足）导致透气不足） 增加排气行增加排气行程或次数；程或次数；或更换模具或更换模具导柱与弹簧导柱与弹簧 2、呈白色气、呈白色气泡，撕开后内泡，撕开后内部呈空心状部呈空心状 温度过高温度过高 降低温度降低温度 六、制程失效分析六、制程失效分析2009/06/16 结束2009/06/16