制程制程 QC 培训课程培训课程品保部品保部 李彬2015-01-231课程目的：课程目的： 快速、准确地反馈制造过程中出现的品质问题，快速、准确地反馈制造过程中出现的品质问题，预防品质问题的发生：预防品质问题的发生：v明确每日工作内容。明确每日工作内容。v掌握制程巡检的基本方法。掌握制程巡检的基本方法。v熟悉与工作相关的文件及记录及检测技能熟悉与工作相关的文件及记录及检测技能 为履行其岗位职责打下坚定的基础！为履行其岗位职责打下坚定的基础！2目目 录录1.质量基本概念2.IPQC的岗位意义3.IPQC的工作内容4.不良统计分析5.FQC作业要求31.质量基本概念质量基本概念1.1质量的重大意义n质量是人们生活的保障n质量是企业生存和发展的根本n质量是一个国家科技水平和经济水平的综合反映41.2 产品概念及其发展 n产品（product）：过程的结果。包括过程的结果。包括硬件、软件、硬件、软件、服务和流程性材料服务和流程性材料（ISO9000: 2000） n从合同中规定的产品发展到包括合同外企业生产经营活动造成的其他一切结果（预期；非预期）n绿色化的循环经济发展：绿色设计绿色工艺绿色产品n绿色化的产品概念体现了人类对质量在成本、利益、风险的综合要求5n硬件硬件( (如发动机机械零件如发动机机械零件) )和和流程性材料流程性材料( (如润滑油如润滑油):):通常是有形产品，区别仅在量的特性，前者具有计数的特性，后者有连续的特性。硬件和流程性材料经常被称之为货物。n服务：服务：通常是无形的并且是在供方和顾客接触面上至少需要完成一项活动的结果。服务的提供可涉及，例如： 在顾客提供的有形产品(如维修的汽车)上所完成的活动； 在顾客提供的无形产品(如为准备税款申报书所需的收益表)上所完成的活动； 无形产品的交付(如知识传授方面的信息传递)； 为顾客创造氛围(如在宾馆和饭店)。n软软件件: :由信息组成，通常是无形产品并可以方法、论文或程序的形式存在。n许多产品由不同类别的产品构成，服务、软件、硬件或流程性材许多产品由不同类别的产品构成，服务、软件、硬件或流程性材料的区分取决于其主导成分。料的区分取决于其主导成分。例如：外供产品“汽车”是由硬件(如轮胎)、流程性材料(如：燃料、冷却液)、软件(如：发动机控制软件、驾驶员手册)和服务(如销售人员所做的操作说明)所组成。61.3 质量概念n质量质量( (quality)：一组固有特性满足要求的能力一组固有特性满足要求的能力（ISO9000: 2000）n特性特性(characteristic)：是指可区分的特征，如物理方面的特征、感官上的特征、组织或行为特征、功能性的特征等等。n要求要求(requirement)：是指“明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望”。“通常隐含”是指组织、顾客和其他相关方的惯例或一般习惯，所考虑的要求或期望是不言而喻的。72. QC工作意义工作意义预防不良发生，排除潜在品质隐患。防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。83. QC的工作内容的工作内容n首件检查（各类变更文件的跟踪）n4M1E的巡查n发现异常（反馈，要求改善，追踪，验证）。一、资料确认二、物料确认三、治、工具&量具确认四、首件确认五、作业方法和流程确认六、仪器、设备确认七、人员上岗资格确认八、不良异常品确认九、现场异常反馈十、产线标识及7S监督等IPQC9依依 据：据：订单合约审查单（如无可依照制造命令单）订单合约审查单（如无可依照制造命令单）核对项目： 制造命令单制造命令单 QC工程图 BOM表 QC管制图管制图 治具评审表治具评审表核对内容：核对内容： 核对品名、料号、规格、文件编号及版本等，确认所核对品名、料号、规格、文件编号及版本等，确认所领之资料的正确性。如发现资料与资料之间内容有冲突或领之资料的正确性。如发现资料与资料之间内容有冲突或有不同版本有不同版本，须立即提出予以确认。须立即提出予以确认。3.1资料确认资料确认10依依 据：据： QC工程图 BOM表核对项目： BOM表当中所有的物料均需核对，如：磁芯表当中所有的物料均需核对，如：磁芯 线线圈圈（线材）（线材） 中柱中柱 胶胶 锡锡 凡立水凡立水 底坐等底坐等;确保不用确保不用错料错料,无批量不良之物料投产无批量不良之物料投产. 核对内容：核对内容： 核对材料标识（环保标识、核对材料标识（环保标识、料号料号、物料状态）、规格、物料状态）、规格（量测）、（量测）、供应商、供应商、 数量等，确认所领之物料的正确性。数量等，确认所领之物料的正确性。如发现任何一项不符合要求均不允许投料，立即反馈处理如发现任何一项不符合要求均不允许投料，立即反馈处理。(如有特殊性要求的依照特殊要求执行)3.2物料确认物料确认11依依 据：据： QC工程图 治具评审表治具评审表核对项目： 依照依照 QC工程图工程图 产线领用和自身检验所用之所有产线领用和自身检验所用之所有治、工具，量具；如：排板治具治、工具，量具；如：排板治具 卡尺卡尺 钢尺钢尺 合脚板合脚板 叉模叉模 网板等。网板等。 核对内容：核对内容： 所使用的治、工具所使用的治、工具&量具是否符合资料标准要求，确认量具是否符合资料标准要求，确认其编号、是否有磨损、量测工具是否有校对，能否正常归其编号、是否有磨损、量测工具是否有校对，能否正常归零等；如发现不符合不可使用，待修或更换零等；如发现不符合不可使用，待修或更换。3.3治、工具治、工具&量具确认量具确认12依依 据：据： QC工程图工程图 BOM表表 成品检验规范成品检验规范 检验作业指导书检验作业指导书 等等首件确认目的首件确认目的: （1）、为生产提供准确的样品；）、为生产提供准确的样品； （2）、预防批量性不良产生，确认流程的有效性；）、预防批量性不良产生，确认流程的有效性； （3）、随机取样性验证物料的特性）、随机取样性验证物料的特性.首件检查时机首件检查时机: （1）、在每个工单投产前由生产组长依照）、在每个工单投产前由生产组长依照QC工程图工程图要求制作要求制作10PCS首件首件 ；（；（一体成型为每批铁粉一体成型为每批铁粉） （2）、在发生）、在发生4M1E变更时生产出来的第变更时生产出来的第1个（批）产个（批）产品；品；3.4首件确认首件确认13首件确认类别首件确认类别: : （1 1）、正常投产产品首件的确认）、正常投产产品首件的确认; ; （2 2）、结束产品末件的确认）、结束产品末件的确认; ; （3 3）、重工、返修产品首件的确认：）、重工、返修产品首件的确认：首件确认相关特性：首件确认相关特性： （1 1）：）：IPQCIPQC核对产品、客户的一些特殊要求、外观等核对产品、客户的一些特殊要求、外观等. . （2 2）：要求必须对每次开机生产都要做首件确认）：要求必须对每次开机生产都要做首件确认. .3.4首件确认首件确认14首件确认的注意事项首件确认的注意事项: : （1 1）、所有首件必须与生产制令单）、所有首件必须与生产制令单或生产计划表或生产计划表所投物料相同所投物料相同。 （2 2）、首件确认是）、首件确认是IPQCIPQC非常重要的职责，若首件确认非常重要的职责，若首件确认错误，导致批量性不良其直接责任人为错误，导致批量性不良其直接责任人为IPQCIPQC。 （3 3）、首件确认最重要的一点是讲依据、标准，而不）、首件确认最重要的一点是讲依据、标准，而不是经验。是经验。 （4 4）、首件是针对每一批次的产品，也是批量生产的）、首件是针对每一批次的产品，也是批量生产的参考标准，只有做好各工序首件才能流入下工序及客户。参考标准，只有做好各工序首件才能流入下工序及客户。 （5 5）、首件记录及样本保存）、首件记录及样本保存。3.4首件确认首件确认15作业方法确认目的作业方法确认目的: : （1 1）、规范生产作业人员的作业方法，防止因作业不当产生不良品）、规范生产作业人员的作业方法，防止因作业不当产生不良品, ,对作业方法不当的人员进行现场整改防止作业方法存在严重品质隐患对作业方法不当的人员进行现场整改防止作业方法存在严重品质隐患导致品质异常的发生。导致品质异常的发生。 （2 2）、规范品检人员的检验方法，提高检验质量，防止漏检。）、规范品检人员的检验方法，提高检验质量，防止漏检。 （3 3）、使生产各工序生产作业更顺畅；提高品质直通率）、使生产各工序生产作业更顺畅；提高品质直通率 。作业方法确认时间：作业方法确认时间： 每每2 2小时小时1 1次。次。根据容易发生不良之工序或个人，可调整巡检频率至根据容易发生不良之工序或个人，可调整巡检频率至每每1H/次或次或0.5H/次次。作业方法确认的范围：作业方法确认的范围： （1 1）、所有生产作业岗位。）、所有生产作业岗位。 （2 2）、所有品检岗位。）、所有品检岗位。3.5作业方法和流程确认作业方法和流程确认16作业方法确认依据：作业方法确认依据： （1 1）、是否符合）、是否符合SOP(SOP(作业标准）的要求。作业标准）的要求。 （2 2）、是否符合）、是否符合QCQC工程图的要求。工程图的要求。 （3 3）、方法是否合理（高效、无品质隐患）。）、方法是否合理（高效、无品质隐患）。作业方法确认记录要求：作业方法确认记录要求： 如实填写各段的如实填写各段的IPQCIPQC巡检记录表巡检记录表及及IPQCIPQC稽核检稽核检查表查表。3.5作业方法和流程确认作业方法和流程确认注：所有工艺及所使用到的治工具设备必须与注：所有工艺及所使用到的治工具设备必须与QC工程图要求一致。工程图要求一致。17仪器点检确认仪器点检确认: : 所使用仪器型号是否符合所使用仪器型号是否符合QCQC工程图之要求，所设工程图之要求，所设定参数是否正确，仪器归零是否正常，标准件是否完好，定参数是否正确，仪器归零是否正常，标准件是否完好，仪器是否在校验周期内，是否有进行日、月保养。仪器是否在校验周期内，是否有进行日、月保养。设备确认：设备确认： 所使用设备是否符合所使用设备是否符合QCQC工程图之要求，所设定参工程图之要求，所设定参数是否正确，是否有进行日、月保养；所使用设备是否达数是否正确，是否有进行日、月保养；所使用设备是否达到到正常状态正常状态，使用中是否有异常声音，及安全、品质隐患，使用中是否有异常声音，及安全、品质隐患等。等。3.6仪器、设备确认仪器、设备确认18人员上岗资格确认的目的：人员上岗资格确认的目的： （1 1）、评估生产线上的）、评估生产线上的新进人员或调岗、下岗再上岗新进人员或调岗、下岗再上岗人员人员是否具备有胜任其岗是否具备有胜任其岗位位的操作能力的操作能力；防止因作业不当产生；防止因作业不当产生不良品；不良品； （2 2）、监督各工序生产管理、品质管理人员对新进人员或）、监督各工序生产管理、品质管理人员对新进人员或调岗人员是否进行调岗人员是否进行岗前培训岗前培训工作；防止作业方法存在严重工作；防止作业方法存在严重品质隐患导致品质异常的发生。品质隐患导致品质异常的发生。 （3 3）、评估检查人员的检验方法有岗前培训，提高检验质）、评估检查人员的检验方法有岗前培训，提高检验质量，防止漏检。量，防止漏检。3.7人员上岗资格确认人员上岗资格确认19人员上岗资格确认的范围：人员上岗资格确认的范围： （1 1）、所有生产作业岗位。）、所有生产作业岗位。 （2 2）、所有检查岗位。）、所有检查岗位。人员上岗资格确认依据：人员上岗资格确认依据： （1 1）、操作）、操作是否符合是否符合SOP(SOP(作业标准）的要求。作业标准）的要求。 3.7人员上岗资格确认人员上岗资格确认20 3.8不良异常品确认不良异常品确认不良品确认目的：不良品确认目的：1.防止作业人员及测试人员误判防止作业人员及测试人员误判 2.及时发现问题、分析问题、改善问题及时发现问题、分析问题、改善问题。不合格品的确认流程：不合格品的确认流程： （1）IPQC每每2H巡检时对制程自检及专检人员所挑出之不良品进行分巡检时对制程自检及专检人员所挑出之不良品进行分析确认，如该工序直通率超出目标值，则须立即采取应急改善措施；参析确认，如该工序直通率超出目标值，则须立即采取应急改善措施；参照制程异常处理管制规范、直通率目标。照制程异常处理管制规范、直通率目标。 （2）IPQC确认完毕确认完毕，每日，每日将各不良项目与数量记录于直通率报表将各不良项目与数量记录于直通率报表； （3）可返修品由专人进行修理）可返修品由专人进行修理，返修品必须，返修品必须先确认样件先确认样件再进行批量返再进行批量返修修； （4）特采品由生产组长填写异常产品联络单）特采品由生产组长填写异常产品联络单 。 （5）报废品由生产填写物料报废申请单，依程序操作。）报废品由生产填写物料报废申请单，依程序操作。21 3.8不良异常品确认不良异常品确认不良品确认范围：不良品确认范围：（1）各工序检出的外观不良品；）各工序检出的外观不良品；（2）生产测试不良品；）生产测试不良品；不良品确认内容：不良品确认内容：（1）是否有外观不良误判）是否有外观不良误判;（2）是否有功能不良误测）是否有功能不良误测;（3）是否有制程不良）是否有制程不良(如操作不当如操作不当)不良品确认依据不良品确认依据: （1）成品检验规范成品检验规范、限度放行样板、限度放行样板 （2）QC工程图工程图、QC管制管制图图，相关，相关SOP等等.22异常汇报的目的：异常汇报的目的： 将产线各类异常信息及时反馈相关部门，能更快速、将产线各类异常信息及时反馈相关部门，能更快速、有效的的解决生产中的异常：有效的的解决生产中的异常：异常汇报时间异常汇报时间:不良率超出管控标准时不良率超出管控标准时.异常汇报的类别异常汇报的类别:（1）、）、巡检抽检巡检抽检不良超出标准时不良超出标准时；（2）、来料不良超出标准时）、来料不良超出标准时；（3）、同一不良现象重复发生时；）、同一不良现象重复发生时；（4）、各工序自检、专检超出直通率目标时；）、各工序自检、专检超出直通率目标时； 3.9现场异常反馈现场异常反馈23产线标识及产线标识及7S推行的目的：推行的目的： 预防混料，提高效率，提供优质的工作环境预防混料，提高效率，提供优质的工作环境产线标识及产线标识及7S监督时间：监督时间：时时监控时时监控.标识及监控的类别：标识及监控的类别： 线别标识、区域标识、设备标识、治工具标识、产品标线别标识、区域标识、设备标识、治工具标识、产品标识、状态标示、识、状态标示、安全标识安全标识等。等。 3.10产线标识及产线标识及7S监督监督243.11检验项目分类检验项目分类分分 类类方方 式式按工作过程的顺序分按工作过程的顺序分进货检验、生产过程检验、最终检验进货检验、生产过程检验、最终检验按检验地点分按检验地点分定点检验、巡回检验定点检验、巡回检验按检验数量分按检验数量分全数检验、抽样检验全数检验、抽样检验按检验的预防性分按检验的预防性分首件检验、统计检验首件检验、统计检验按检验体制分按检验体制分自检、互检、专检自检、互检、专检巡检监控对象问题分析对象4M1E预防改善254.1依不良品产生之来源区分如下依不良品产生之来源区分如下:(1)作业不良A:作业失误（人，法）B:管理不当（环）C:设备问题（机）D:其它原因所致不良(2)物料不良（料）A:采购物料中原有存在的不良B:前工程之加工不良混入（半成品物料的不良）C:其它明显为上工程或采购物料所致不良4.不良统计分析不良统计分析26(3)设计不良（环）因设计失误导致作业中出现的不良4.2特殊说明：IPQC除确认产品外，主要是检定影响产品质量的工序要素（4MIE）。在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致。4.不良统计分析不良统计分析274.3特性要因图案例分析（鱼骨图）特性要因图案例分析（鱼骨图）特性要因图概念：特性要因图概念： 利用团体力量来共同探讨结果（特性）与（原因）之间的关系表现在一张图上，谓之特性要因图；因其形状类似鱼骨头，故又称鱼骨图。它为日本石川馨先生发明，为此又称石川图。（此为QC旧七大手法之一，常用手法）特性要因图特性要因图用途：1.反映主要原因與結果的關聯性.2.找出變异發生的原因.3.把握改善的重點.4.不良统计分析不良统计分析28作圖要求作圖要求:1.明确和确認“視為問題的變异”.2.一個因果圖分析一個問題.3.將變异的品質特性寫在右邊.4.從左邊畫上粗箭頭.5.集思廣益，运用头脑风暴分析法.作圖方法作圖方法:1.發揮眾人意見2.确定23個最可能主要原因.3.記錄相關事項.4.3.1不良统计分析不良统计分析294.3.2鱼骨追要因鱼骨追要因人環膠水容易風干空氣較干燥,因氣候未及時更換膠手勢不對新員工,培訓不足位置不當沒有按WI操作機料法機器磨損有硬化都不好Vendor來料不良加膠不足膠量無文件規範粘粘貼貼不不良良鱼骨图案例304.3.3主次要因分析主次要因分析鱼骨图案例NO要因1人人一次因二次因主次主次未及時更換膠次次手勢不對新員工,培訓不足主主位置不當沒有按WI操作次次2机机機器磨損次次3料料有硬化都不好Vendor來料不良次次4法法加膠不足膠量無文件規範主主5环环膠水容易風干空氣較干燥,因氣候主主314.3.4对策对策鱼骨图案例NO项目解决方案负责人计划进度时间推移图（月）实际完成日期完成状况1234 567891011121新員工,培訓不足制定培训计划,重新再培训小张2013-3-10通过现场技能培训动做规范2膠量無文件規範评估制定标准小王2013-2-15通过对胶量的评估后试产无胶量不足不良,并规范文件3空氣較干燥,因氣候增加加湿机小李2013-3-20增加设备后湿度在70%-75%之间32v必要時開會議团体分析.v分析原因要分析到能采取措施為止,在圖上不用寫出對要因的對策。4.3.5注意事项：注意事项：33鱼骨图练习：以某项不良为例鱼骨图练习：以某项不良为例4.4练习题练习题4.5制程制程HSF监测监测制程制程IPQC针对每台锡炉每月第一周取样锡块到针对每台锡炉每月第一周取样锡块到HSF检测室检测室进行检测，锡块对应锡炉进行编号，并登录于制程环保检进行检测，锡块对应锡炉进行编号，并登录于制程环保检测取样分析记录表测取样分析记录表345.FQC作业要求作业要求5.1系统性预防错误的发生(过程的监视和测量)5.2产品检验判定(产品的监视和测量)355.1系统性预防错误的发生系统性预防错误的发生(过程的监视和测量过程的监视和测量)5.1.1区域监控区域监控包装台面不可发生单个零件放置在包装台上不可有两种和两种以上的产品型号同时放置在包装作业台面上不可两扎产品重叠放置不可在非指定的包装区域进行包装作业,不可跨区域检验不可将前置半成品拿到包装作业台进行作业和重工、返修物料栈板每箱物料统一标签朝外,堆放是否整齐,有无标示和外箱损坏不同品名或料号之产品不可重叠放置（不同物料间隔距离放置）特采物料放置位置确认5.1.2作业流程作业流程不允许未放货物进包装箱内,就张贴外箱标签不允许两种或以上的品票混放,多余或作废的品票及时退回各组生产产品对应的品票分组别进行放置人员是否有对品票、隔板品名、实物进行核对,是否有每盘过目一次确认数量品票单一发放,并先确认实物与数量.参照：制造课管理规范365.2产品检验判定产品检验判定(产品的监视和测量产品的监视和测量)5.2.1依依 据：据：出货单、制造命令单、QC工程图、SIP、抽样水准、成品检验规范、客户品票要求明细一览表。特性:MIL-STD-105E抽样计划特别检验水准S-3外观:MIL-STD-105E(级)抽检表尺寸:MIL-STD-105E抽样计划特别检验水准S-3包装(含品票、打板要求):100%确认(品票以每卷上、中、下三个部位各取一张确认)环保检测:1.FQC每月第一周每条产线，随机抽取1PCS送HSF检测室进行有害物质检测，并登录于制程环保检测取样分析记录表。2.检测标准参照原物料分解HSF测试规范375.2.2检验作业：检验作业：资料及治工具确认资料及治工具确认:出货单、制造命令单、QC工程图、SIP、抽样水准、成品检验规范、客户品票要求明细一览表、合脚板、卡尺、量规等包装材料及包装要求包装材料及包装要求(方法方法)的确认的确认:外箱、吸塑盘、隔板、干燥剂、气包带、单位包装数量、是否快递包装方式等产品的确认产品的确认:外观(包括字码、周期)、尺寸、电性、环保要求、短装、多装等标识的确认标识的确认内外箱品票(品名、料号、周期)、环保标示、唛头、张贴方式(单面或双面)、位置、颜色、大小、封箱胶带(是否带LZ)、十码章状态确认、特殊临时要求标示等.385.2.2检验作业：检验作业：尾尾 数数: 尾数全数确认,不可有特采、返修、重工品,尾数标签特采品特采品: 特采标签、十码章状态、打板要求(底层)取样分布取样分布: 以公司10K一抽为例,正常单次抽样，建议取样方式:1.分布状态在三箱或以上,每箱各一扎,每扎各1盘优点:取样分布广,对批量不良发现几率高缺点:取样分布广,操作较为繁锁结论结论:利利 弊弊2.单取一箱,单扎,分上、中、下三个部位取出200PCS优点:取样简单,易操作,效率高缺点:取样分布窄发现几率低,对批量不良难以发现结论结论:利利 弊弊记录：HSF成品入库检验报表39Thank you very much！哲理：哲理： 忙碌，不代表有效率；忙碌，不代表有效率； 方法，远胜于苦干；方法，远胜于苦干； 选择，比努力重要选择，比努力重要! 40